CN207033548U - 一种排气消声器和具有其的车辆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种排气消声器和具有其的车辆，排气消声器包括：消声器本体，所述消声器本体内限定有腔室，所述消声器本体设有与所述腔室连通的进气口和出气口，所述消声器本体包括壳体内壁、壳体外壁和填充材料层，所述壳体内壁与所述壳体外壁间隔开限定出间隙，所述填充材料层填充在所述间隙内；进气管，所述进气管与所述进气口连通；排气管，所述排气管与所述出气口连通。根据本实用新型实施例的排气消声器，通过对排气消声器结构的合理设计，有效降低辐射噪声，降低噪声污染，提高车内乘客的舒适度，加工简单，便于安装与拆卸，开发周期短，成本低廉。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别涉及一种排气消声器和具有其的车辆。
背景技术
随着生活质量的提高，人们对生活环境中的噪声污染越来越重视。由于汽车行业的快速发展，汽车噪声已经成为噪声污染的重要来源，其中，汽车排气噪声已成为车外噪声主要来源之一，排气消声器的壳体辐射噪声是排气噪声的主要构成，由于消声器壳体为薄壁结构，容易被激励起来产生辐射噪声，既影响影响车内人员的乘车舒适度，又给车外环境造成噪声污染。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型提供一种排气消声器。
本实用新型还提供一种具有上述排气消声器的车辆。
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
根据本实用新型第一方面实施例的排气消声器，包括：
消声器本体，所述消声器本体内限定有腔室，所述消声器本体设有与所述腔室连通的进气口和出气口，所述消声器本体包括壳体内壁、壳体外壁和填充材料层，所述壳体内壁与所述壳体外壁间隔开限定出间隙，所述填充材料层填充在所述间隙内；
进气管，所述进气管与所述进气口连通；
排气管，所述排气管与所述出气口连通。
进一步地，所述壳体内壁与所述壳体外壁分别为不锈钢钢板。
进一步地，所述壳体内壁与所述壳体外壁之间的空隙厚度为3mm-5mm。
进一步地，所述填充材料层为玻纤层。
进一步地，所述玻纤层为16k细纤维玻璃棉。
进一步地，所述消声器本体形成为柱状，所述进气口和所述出气口分别设在所述消声器本体的两端。
进一步地，所述消声器本体的截面形成为椭圆形。
根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括根据上述实施例的排气消声器。
本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：
根据本实用新型实施例的排气消声器，通过对排气消声器结构的合理设计，有效降低辐射噪声，降低噪声污染，提高车内乘客的舒适度，加工简单，便于安装与拆卸，开发周期短，成本低廉。
附图说明
图1为本实用新型实施例的排气消声器的结构示意图；
图2为本实用新型实施例的排气消声器的消声器本体的剖面图。
附图标记：
排气消声器100；
消声器本体10；腔室11；进气口12；出气口13；壳体内壁14；壳体外壁15；填充材料层16；
进气管20；
排气管30；
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的排气消声器100。
如图1所示，根据本实用新型实施例的排气消声器100包括消声器本体10、进气管20和排气管30。
具体而言，消声器本体10内限定有腔室11，消声器本体10设有与腔室11连通的进气口12和出气口13，消声器本体10包括壳体内壁14、壳体外壁15和填充材料层16，壳体内壁14与壳体外壁15间隔开限定出间隙，填充材料层16填充在间隙内，进气管20与进气口12连通，排气管30与出气口13连通。
也就是说，排气消声器100主要由消声器本体10、与消声器本体10连通的进气管20和与消声器本体10连通的排气管30构成。其中，在消声器本体10的内部设有腔室11，腔室11的大小可根据需要合理选择，在消声器本体10两端的合适位置分别设有进气口12和出气口13，进气口12和出气口13分别与腔室11连通，以便气体进入和排出腔室11。消声器本体10主要由壳体内壁14、壳体外壁15和填充材料层16组成，形成三明治结构，在壳体内壁14与壳体外壁15之间间隔开合适的间隙，有效阻止中低频噪声的传递，在间隙内部填充有填充材料层16，用以吸收高频噪声，进气管20和进气口12相连通，排气管30与出气口13相连通，进气管20和排气管30的管口大小应合理选择，进气管20的管口大小与进气口12相匹配，排气管30的管口大小与出气口13相匹配，以便进气管20和排气管30能够和消声器本体10的两端较好地连通。
由此，根据本实用新型实施例的排气消声器100，通过对排气消声器100结构的合理设计，有效降低辐射噪声，降低噪声污染，提高车内乘客的舒适度，排气消声器100加工简单，便于安装与拆卸，开发周期短，成本低廉。
根据本实用新型的一个实施例，壳体内壁14与壳体外壁15分别为不锈钢钢板，可选地，壳体内壁14与壳体外壁15之间的间隙厚度为3mm-5mm。
也就是说，壳体内壁14与壳体外壁15可为不锈钢钢板，钢板的厚度可根据需要合理选择，在壳体内壁14与壳体外壁15之间形成一定的间隙，有效阻止中低频噪声的传递，间隙的厚度为3mm-5mm，也即是壳体内壁14与壳体外壁15之间的间距为3mm-5mm，可在间隙内填充材料。
在本实用新型的另一些实施例中，填充材料层16为玻纤层，优选地，玻纤层为16k细纤维玻璃棉。
具体来说，在壳体内壁14与壳体外壁15之间间隙内的填充材料层16可为玻纤层，能够吸收一部分高频噪声，玻纤层可为16k细纤维玻璃棉，使得玻纤层能够达到良好的耐热性和吸声性，降低噪声污染。
可选地，消声器本体10形成为柱状，进气口12和出气口13分别设在消声器本体10的两端，优选地，消声器本体10的截面形成为椭圆形。
换句话说，消声器本体10整体呈柱状，在消声器本体10的两端分别设有进气口12和出气口13，进气口12和出气口13在消声器本体10两端的位置可根据需要合理选择，进气口12与进气管20连通，出气口13与排气管30连通，便于气体进入和排出消声器本体10内的腔室11。如图2所示，消声器本体10的截面可为椭圆形。
根据本实用新型实施例的排气消声器100，通过对排气消声器100结构的合理设计，有效降低辐射噪声，降低噪声污染，提高车内乘客的舒适度，并且排气消声器100加工简单，便于安装与拆卸，开发周期短，成本低廉。
根据本实用新型实施例的车辆包括根据上述实施例的排气消声器100，由于根据本实用新型上述实施例的排气消声器100具有上述技术效果，因此，根据本实用新型实施例的车辆也具有相应的技术效果，即有效降低辐射噪声，降低噪声污染。
根据本实用新型实施例的车辆的其他结构和操作对于本领域技术人员而言都是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种排气消声器，其特征在于，包括：
消声器本体，所述消声器本体内限定有腔室，所述消声器本体设有与所述腔室连通的进气口和出气口，所述消声器本体包括壳体内壁、壳体外壁和填充材料层，所述壳体内壁与所述壳体外壁间隔开限定出间隙，所述填充材料层填充在所述间隙内；
进气管，所述进气管与所述进气口连通；
排气管，所述排气管与所述出气口连通。
2.根据权利要求1所述的排气消声器，其特征在于，所述壳体内壁与所述壳体外壁分别为不锈钢钢板。
3.根据权利要求1所述的排气消声器，其特征在于，所述壳体内壁与所述壳体外壁之间的间隙厚度为3mm-5mm。
4.根据权利要求1所述的排气消声器，其特征在于，所述填充材料层为玻纤层。
5.根据权利要求4所述的排气消声器，其特征在于，所述玻纤层为16k细纤维玻璃棉。
6.根据权利要求1所述的排气消声器，其特征在于，所述消声器本体形成为柱状，所述进气口和所述出气口分别设在所述消声器本体的两端。
7.根据权利要求6所述的排气消声器，其特征在于，所述消声器本体的截面形成为椭圆形。
8.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-7中任一项所述的排气消声器。
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