CN207029301U - 汽车后副车架及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种汽车后副车架及汽车，此汽车后副车架包括：左纵梁、横梁、右纵梁和后摆臂安装支架；所述左纵梁、所述横梁、所述右纵梁和所述后摆臂安装支架经焊接形成井字型框架；所述横梁、所述左纵梁和所述右纵梁均采用液压弯管；所述后摆臂安装支架为冲压件。本实用新型通过将汽车后副车架的结构设计成井字形结构，同时横梁、左纵梁和右纵梁采用液压弯管，实现了汽车后副车架结构简单，提高了焊接精度，减轻了汽车后副车架的重量，解决了汽车副车架产品开发和生产成本高的问题。

Description

汽车后副车架及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术，尤其涉及一种汽车后副车架及汽车。

背景技术

汽车的底盘性能包括舒适性和操作性两大方面，这两大性能相互制约，为了实现汽车舒适性和操作性之间的平衡，副车架的设计应运而生。汽车的副车架是支撑前后车桥、悬挂的支架，是前后车桥的骨架，使车桥、悬挂通过副车架再与“正车架”相连，可使悬挂变成总成部件。副车架的应用能够提高悬挂的通用性、阻隔振动和噪声，降低汽车的装配成本。副车架的结构设计不仅影响整车的舒适性和操作性，也是整车开发的经济性和通用性的一个重要的影响因素，是汽车底盘设计水平的重要依据。

目前，汽车后副车架的结构通常采用钢板冲压焊接结构。

钢板冲压焊接结构复杂，焊接精度不易保证，且冲压件质量重，使得产品开发和生产成本高、精度低且重量重。

实用新型内容

本实用新型提供一种汽车后副车架及汽车，以解决汽车后副车架结构复杂、焊接精度低、重量重的问题。

本实用新型提供一种汽车后副车架，包括：

左纵梁、横梁、右纵梁和后摆臂安装支架；

左纵梁、横梁、右纵梁和后摆臂安装支架经焊接形成井字型框架；

横梁、左纵梁和右纵梁均采用液压弯管；

后摆臂安装支架为冲压件。

可选地，上述汽车后副车架，可以包括：汽车后副车架还包括：左上摆臂安装支架、右上摆臂安装支架、左前摆臂安装支架、右前摆臂安装支架、后副车架前安装座和后副车架后安装座；

左上摆臂安装支架分别与横梁和左纵梁焊接连接；

左前摆臂安装支架分别与横梁和左纵梁焊接连接；

右上摆臂安装支架分别与横梁和右纵梁焊接连接；

右前摆臂安装支架分别与横梁和右纵梁焊接连接；

后副车架前安装座与横梁焊接连接；

后副车架后安装座分别与左纵梁和右纵梁焊接连接。

可选地，上述汽车后副车架，可以包括：汽车后副车架还包括：后制动油管隔热板和后排气吊钩；

后排气吊钩焊接在横梁上；

后制动油管隔热板通过卡扣卡接在横梁上。

可选地，上述汽车后副车架，可以包括：后摆臂安装支架包括第一后摆臂安装支架和第二后摆臂安装支架；

第一后摆臂安装支架和第二后摆臂安装支架均为冲压件；

第一后摆臂安装支架和第二后摆臂安装支架焊接连接。

可选地，上述汽车后副车架，可以包括：后摆臂安装支架为倒U字形横梁。

可选地，上述汽车后副车架，可以包括：后摆臂安装支架的上端面设置有长方形孔，后摆臂安装支架的侧面设置有圆孔。

可选地，上述汽车后副车架，可以包括：左纵梁与横梁连接的一端的端面为凹面，凹面与横梁的外壁配合，左纵梁的另一端为扁平状；

右纵梁与所述横梁连接的一端为凹面，凹面与横梁的外壁配合，右纵梁的另一端为扁平状；

左纵梁与右纵梁分别和横梁采用焊接连接。

可选地，上述汽车后副车架，可以包括：横梁的中部呈梯形结构，横梁的两端为扁平状。

本实用新型提供一种汽车，所述汽车包括上述任一项所述的汽车后副车架。

本实用新型提供一种汽车后副车架及汽车，通过在汽车后副车架中设置左纵梁、横梁、右纵梁和后摆臂安装支架，左纵梁、横梁、右纵梁和后摆臂安装支架经焊接形成井字型框架，且横梁、左纵梁和右纵梁均采用液压弯管，实现了汽车后副车架的轻量化，使得开发和生产成本降低，解决了汽车后副车架结构复杂、焊接精度不易保证的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的一种汽车后副车架的结构示意图；

图2为本实用新型实施例二提供的一种汽车后副车架的结构示意图；

图3为本实用新型实施例二提供的一种后副车架前安装座的结构示意图；

图4为本实用新型实施例二提供的一种后副车架后安装座的结构示意图；

图5为本实用新型实施例三提供的一种汽车后副车架的局部结构示意图；

图6为本实用新型实施例四提供的一种后摆臂安装支架的结构示意图；

图7为本实用新型实施例四提供的一种后摆臂安装支架的俯视图；

图8为本实用新型实施例五提供的一种汽车后副车架左(右)纵梁的结构示意图；

图9为本实用新型实施例五提供的一种汽车后副车架左(右)纵梁的局部结构示意图；

图10为本实用新型实施例五提供的一种汽车后副车架左(右)纵梁的局部结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要解释的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面以具体地实施例对本实用新型的技术方案以及本实用新型的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本实用新型的实施例进行描述。

图1为本实用新型实施例一提供的一种汽车后副车架的结构示意图，如图1所示，一种汽车后副车架包括：左纵梁10、横梁20、右纵梁30和后摆臂安装支架40；

左纵梁10、横梁20、右纵梁30和后摆臂安装支架40经焊接形成井字型框架；

横梁20、左纵梁10和右纵梁30均采用液压弯管；

后摆臂安装支架40为冲压件。

在现有技术中，汽车后副车架的横梁和左右纵梁通常采用钢板冲压件，在本实用新型中，后副车架中的横梁20、左纵梁10和右纵梁30均采用液压弯管，区别于钢板冲压件，液压弯管的重量更轻，且在制作液压弯管时使用的材料比制作钢板冲压件使用的材料更少，实现车辆轻量化。在本实用新型中，横梁20、左纵梁10和右纵梁30采用液压弯管，可达到装配车身及其他零部件的目的，还可以使得汽车副车架的重量变轻。其中，后摆臂安装支架40采用冲压件，是便于汽车后摆臂安装在后摆臂安装支架40上。

在本实施例中，左纵梁10、横梁20、右纵梁30和后摆臂安装支架40一次焊接，其中，左纵梁10与横梁20采用二氧化碳保护焊接，右纵梁30与横梁20采用二氧化碳保护焊接，二氧化碳保护焊接，即保证了横梁20与左纵梁10、右纵梁30之间的连接关系，又增强了三者之间的连接强度。后摆臂安装支架40的两端分别与左纵梁10的外壁和右纵梁30的外壁焊接连接。左纵梁10、横梁20、右纵梁30和后摆臂安装支架40经焊接形成井字型框架，井字形管梁框架相较于现有技术中的钢板冲压式结构重量更轻。

可选地，横梁20的中部呈梯形结构，横梁20的两端为扁平状。横梁20的中部呈梯形结构有利于提高横梁20的强度，横梁20的两端为扁平状，可为汽车后副车架与汽车车身的连接提供平面安装点，扁平状结构的平面度优于冲压结构的平面度，这样可以提高汽车后副车架与汽车车身的装配精度，为汽车四轮参数提供了保证。

在本实用新型实施例中，通过在汽车后副车架中设置左纵梁10、横梁20、右纵梁30和后摆臂安装支架40，左纵梁10、横梁20、右纵梁30和后摆臂安装支架40经焊接形成井字型框架，且横梁20、左纵梁10和右纵梁30均采用液压弯管，实现了汽车后副车架的轻量化，使得开发和生产成本降低，解决了汽车后副车架结构复杂、焊接精度不易保证的问题。

图2为本实用新型实施例二提供的一种汽车后副车架的结构示意图，图3为本实用新型实施例二提供的一种后副车架前安装座的结构示意图，图4为本实用新型实施例二提供的一种后副车架后安装座的结构示意图，如图2、图3和图4所示，图2、图3和图4是在图1所示的一种汽车后副车架的基础上示出，结合图1、图2、图3和图4，进一步地，汽车后副车架还包括：左上摆臂安装支架50、右上摆臂安装支架51、左前摆臂安装支架60、右前摆臂安装支架61、后副车架前安装座70和后副车架后安装座71。

左上摆臂安装支架50分别与横梁20和左纵梁10焊接连接，左前摆臂安装支架60分别与横梁20和左纵梁10焊接连接，右上摆臂安装支架51分别与横梁20和右纵梁30焊接连接，右前摆臂安装支架61分别与横梁20和右纵梁30焊接连接，后副车架前安装座70与横梁20焊接连接，后副车架后安装座71分别与左纵梁10和右纵梁30焊接连接。

其中，左上摆臂安装支架50与右上摆臂安装支架51为汽车悬架上摆臂提供安装点，由于左上摆臂安装支架50与右上摆臂安装支架51是焊接在汽车后副车架本体上的，所以左上摆臂安装支架50与右上摆臂安装支架51的强度以及弯曲刚度都较大，可满足汽车悬架上摆臂的安装条件。左前摆臂安装支架60与右前摆臂安装支架61为汽车悬架前摆臂提供安装点，同样满足汽车前摆臂的安装条件。后副车架前安装座70与后副车架后安装座71为汽车车身提供安装点，后副车架前安装座70对称设置在横梁20的两端，后副车架后安装座71分别设置在左纵梁10和右纵梁30上，后副车架前安装座70和后副车架后安装座71呈圆柱形，本实施例中的后副车架前安装座70和后副车架后安装座71可满足汽车后副车架与汽车车身连接的强度和刚度的要求，提高焊接精度和垂直度，同时后副车架前安装座70还可以阻止行车过程中外界杂物进入横梁20，防止由于杂物侵入而引起的汽车后副车架异响。

在本实用新型实施例中，通过在汽车后副车架上增设左上摆臂安装支架50、右上摆臂安装支架51、左前摆臂安装支架60、右前摆臂安装支架61、后副车架前安装座70和后副车架后安装座71，实现了为汽车悬架上摆臂、悬架前摆臂和汽车车身提供安装点的目的，同时提高了安装点的焊接精度，解决了汽车后副车架与汽车其他零部件连接时焊接精度不高的问题。

图5为本实用新型实施例三提供的一种汽车后副车架的局部结构示意图，如图5所示，图5是在图1所示的一种汽车后副车架的基础上示出，结合图1和图5，进一步地，一种汽车后副车架还包括：后制动油管隔热板80和后排气吊钩90；

后排气吊钩焊接90在横梁20上；

后制动油管隔热板80通过卡扣卡接在横梁20上。

其中，后排气吊钩90焊接在横梁20上，后排气吊钩90为汽车排气系统提供吊装结构。后制动油管隔热板80通过卡扣连接在横梁20上，后制动油管隔热板80为汽车提供隔热装置，避免汽车后副车架由于高温引起变形而不能使用。

在本实用新型实施例中，通过在汽车后副车架中增设后制动油管隔热板80和后排气吊钩90，实现了对汽车后副车架的高温保护，同时为汽车排气系统提供了吊装结构，完善了汽车后副车架的结构。

图6为本实用新型实施例四提供的一种后摆臂安装支架的结构示意图，图7为本实用新型实施例四提供的一种后摆臂安装支架的俯视图，如图6、图7所示，图6和图7是在图1所示结构的基础上示出，结合图1、图6和图7，

进一步地，后摆臂安装支架还包括：第一后摆臂安装支架41和第二后摆臂安装支架42，第一后摆臂安装支架41和第二后摆臂安装支架42均为冲压件，第一后摆臂安装支架41和第二后摆臂安装支架42焊接连接。

后摆臂安装支架为倒U字形横梁。

后摆臂安装支架的上端面设置有长方形孔，后摆臂安装支架的侧面设置有圆孔。

其中，后摆臂安装支架为汽车后摆臂提供安装点。后摆臂安装支架是有第一摆臂安装支架41和第二摆臂安装支架42焊接而成的，第一摆臂安装支架41与第二摆臂安装支架42为具有对称结构的冲压件，后摆臂安装支架分为两个冲压件，这样的结构大大降低了后摆臂安装支架的结构复杂性，同时将一个冲压件分为对称的两个冲压件制作，制作模具成本会大大降低。第一摆臂安装支架41与第二摆臂安装支架42焊接成U形横梁结构，U形结构的强度以及刚度优于平直结构。同时，在第一摆臂安装支架41与第二摆臂安装支架42分别开设有长方形孔和圆形孔，减轻了汽车后副车架的重量。

可选地，第一摆臂安装支架41与第二摆臂安装支架42上设置的长方形孔的数量可为5个。

可选地，第一摆臂安装支架41与第二摆臂安装支架42上设置的圆形孔数量可为N个，其中N≥2，圆形孔的数量可根据工程实际需求设定。圆形孔可设置翻遍，翻遍可提升圆形孔边缘的强度。

在本实用新型实施例中，通过在汽车后副车架的后摆臂安装支架中设置有第一摆臂安装支架41与第二摆臂安装支架42，同时在后摆臂安装支架上设置有长方形孔和圆形孔，实现了降低后摆臂安装支架的制造成本，减轻了后摆臂安装支架的重量。

图8为本实用新型实施例五提供的一种汽车后副车架左(右)纵梁的结构示意图，图9为本实用新型实施例五提供的一种汽车后副车架左(右)纵梁的局部结构示意图，图10为本实用新型实施例五提供的一种汽车后副车架左(右)纵梁的局部结构示意图，如图8、图9和图10所示，图8、图9和图10是在图1所示结构的基础上示出，结合图1、图8、图9和图10，进一步地，左纵梁与横梁连接的一端的端面为凹面，所述凹面与所述横梁的外壁配合，左纵梁的另一端为扁平状；

右纵梁与横梁连接的一端为凹面，凹面与所述横梁的外壁配合，右纵梁的另一端为扁平状；

左纵梁与右纵梁分别和所述横梁采用焊接连接。

其中，左纵梁与右纵梁采用液压弯管，左、右纵梁的一端为凹面，如图9所示，此凹面与横梁的外壁采用二氧化碳保护焊接连接，保证了左、右纵梁与横梁之间完全配合。左、右纵梁的另一端为扁平状结构，为汽车后副车架与汽车车身的连接提供安装平面，扁平状的端面的平面度优于冲压件，提高了后副车架与车身的装配精度。

其中，左、右纵梁上分别设置有后副车架后安装座，后副车架后安装座为圆柱形结构，圆柱形结构的平面度由于冲压结构的平面度，同时在安装车身时，可对后副车架安装座的圆柱端面进行微调，提高了安装时的焊接精度和垂直度。

在本实用新型实施例中，通过将汽车后副车架中左、右纵梁设置为一端为凹面，一端为扁平状的液压弯管，实现了提高汽车车身与汽车副车架的焊接精度与垂直精度，解决了冲压结构中焊接精度不易保证的问题。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种汽车后副车架，其特征在于，包括：左纵梁、横梁、右纵梁和后摆臂安装支架；

所述左纵梁、所述横梁、所述右纵梁和所述后摆臂安装支架经焊接形成井字型框架；

所述横梁、所述左纵梁和所述右纵梁均采用液压弯管；

所述后摆臂安装支架为冲压件。

2.根据权利要求1所述的汽车后副车架，其特征在于，所述汽车后副车架还包括：左上摆臂安装支架、右上摆臂安装支架、左前摆臂安装支架、右前摆臂安装支架、后副车架前安装座和后副车架后安装座；

所述左上摆臂安装支架分别与所述横梁和所述左纵梁焊接连接；

所述左前摆臂安装支架分别与所述横梁和所述左纵梁焊接连接；

所述右上摆臂安装支架分别与所述横梁和所述右纵梁焊接连接；

所述右前摆臂安装支架分别与所述横梁和所述右纵梁焊接连接；

所述后副车架前安装座与所述横梁焊接连接；

所述后副车架后安装座分别与所述左纵梁和所述右纵梁焊接连接。

3.根据权利要求1所述的汽车后副车架，其特征在于，所述汽车后副车架还包括：后制动油管隔热板和后排气吊钩；

所述后排气吊钩焊接在所述横梁上；

所述后制动油管隔热板通过卡扣卡接在所述横梁上。

4.根据权利要求1所述的汽车后副车架，其特征在于，所述后摆臂安装支架包括第一后摆臂安装支架和第二后摆臂安装支架；

所述第一后摆臂安装支架和所述第二后摆臂安装支架均为冲压件；

所述第一后摆臂安装支架和所述第二后摆臂安装支架焊接连接。

5.根据权利要求4所述的汽车后副车架，其特征在于，所述后摆臂安装支架为倒U字形横梁。

6.根据权利要求5所述的汽车后副车架，其特征在于，所述后摆臂安装支架的上端面设置有长方形孔，所述后摆臂安装支架的侧面设置有圆孔。

7.根据权利要求1所述的汽车后副车架，其特征在于，所述左纵梁与所述横梁连接的一端的端面为凹面，所述凹面与所述横梁的外壁配合，所述左纵梁的另一端为扁平状；

所述右纵梁与所述横梁连接的一端为凹面，所述凹面与所述横梁的外壁配合，所述右纵梁的另一端为扁平状；

所述左纵梁与所述右纵梁分别和所述横梁采用焊接连接。

8.根据权利要求7所述的汽车后副车架，其特征在于，所述横梁的中部呈梯形结构，所述横梁的两端为扁平状。

9.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括如权利要求1-8任一项所述的汽车后副车架。