CN206974189U - 一种长寿命烧结机机尾导料槽 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种长寿命烧结机机尾导料槽，包括导料槽槽体、挡料装置，导料槽槽体包括侧板和底板，底板上部设有回料口，底板下部与挡料装置之间设有烧结碎料出口，烧结碎料出口的下方设有碎料仓，碎料仓连接溜料槽，溜料槽尾端与斗式提升机底部连接，斗式提升机顶部出料口连接回料口。本实用新型采用导料槽自身产生的碎料在导料槽表面产生料流，可减缓烧结饼落下时对导料槽表面的冲击，增加稳定性，增加导料槽表面的抗冲击、抗磨损、耐腐蚀的性能，提高使用寿命。采取料磨料的方式，设备安装、维护简便，生产稳定程度高。对提高烧结矿的产量、质量，降低烧结矿的成本意义重大。
Description
技术领域
本实用新型涉及烧结机，特别涉及一种长寿命烧结机机尾导料槽。
背景技术
烧结机尾导料槽位于烧结机的尾部与单辊破碎机的进料部之间，是整个烧结工艺生产线的主线上的关键设备，其使用寿命的长短直接关系到整个烧结生产的作业率。含铁原料配以溶剂、燃料等经混合制粒形成混合料，通过烧结机上布料装置把混合料布在烧结机的台车上，经点火炉点火，在抽风条件下，混合料从上至下进行烧结，当烧结机台车运行到烧结机的尾部时，混合料变成了热烧结饼，其温度在800℃左右，烧结机台车下料时，根据360m2烧结机的安装使用说明，每块台车卸落下的烧结饼重量可达5～7t,落差达到3m，冲击力相当大。导料槽的作用是用来吸收台车上的烧结饼落下时产生的强大冲击，并将已经烧结好的热烧结饼喂入单辊破碎机旋转着的辊齿与篦板之间，提高破碎效果。通常情况下烧结机台车面与单辊破碎机台车面相对高差大于4m，而且导料槽是24小时在400～500℃下不间断工作。为防止烧结饼直接冲击单辊而产生对单辊的破坏，导料槽要求有一定的长度，烧结机台车上的料下来后，通过料挤料的方式把料喂入单辊破碎机，因此导料槽要求在高温下耐冲击、耐磨损、耐腐蚀。导料槽长期存在维护工作量大，整体更换比较困难的问题，因传统烧结机机尾导料槽结构不合理，并且导料槽长期在高温条件下受到烧结饼的冲击和冲刷，导料槽极易高温腐蚀和磨损失效，现有导料槽的使用周期一般为三个月，而检修周期则为15天左右，严重影响烧结厂的作业率。生产过程中事故频繁、维修工作量及耗费材料备件量极大是当前国内外各大烧结厂共同的问题和难点之一，因此提高导料槽的使用寿命具有重要意义。
目前，国内外烧结机机尾导料槽均采用相同的设计模式，结构几乎相同，整个导料槽包括底座、槽体、刮料块、挡料块和侧板，其中槽体包括两侧板，多级兜料阶梯、前立墙和阶梯斜面底板。导料槽槽体主要受到烧结机台车下料时烧结饼的冲击。槽体在长期冲击下，槽体的钢板会产生变形和磨损。大烧结机一般采用焊接结构，由于其工作条件非常恶劣，导料槽的进、出料端和槽体容易磨损，其使用寿命较短。传统导料槽的中部设有料衬，料衬一般采用钢板焊成格栅加小方钢的结构形式。导料槽在使用过程中，料衬不断受到热烧结饼的冲击，往往还没达到预期的使用寿命料衬就被砸坏，需停产检修。由于料衬无法拆卸，大多数情况下是整体更换导料槽的槽体，这样更换，既因耗时而影响生产进度，也提高了生产成本，经济损失太大。由于槽体本身长时间处于高温环境中(≥700℃)，每个台车烧结饼的重量大，落差高，使得槽体上的兜料阶梯容易磨损和变形，有时会将挡料块及筋板冲掉，使得整个兜料槽破坏，而直接损坏阶梯底板及槽体底座，这样对下一道工序将会造成严重后果，首先被冲掉的挡料块或钢板很容易造成单辊破碎机卡死，严重时会形成堵料事故造成停机，另外磨损变形的钢板被冲掉后很容易造成撕皮带的事故发生。
机尾导料槽产生失效的主要原因表现在以下几个方面：1、槽体在料流的冲刷下很容易磨损，虽然一般设计有格板组成的料衬，但格板因不耐磨而出现较快磨损，以至于槽体中的格板要经常修补，影响了设备的作业率。2、刮料块的结构设计不合理，磨损到一定程度后，刮料块的连接螺栓就会掉落，刮料块及其支座也会掉落，在料的挤压下进入单辊破碎机，造成单辊破碎机断齿或断轴或电机过电流停机等严重事故。3、导料槽的出料端长期受高温烧结饼的冲刷，磨损最严重，同时因导料槽长期在高温下工作，钢板容易腐蚀，加速了设备的磨损，从而其使用寿命短。综上所述，导料槽由于长期在高温条件下受到烧结饼的冲击和冲刷，导料槽极易高温腐蚀和磨损失效，维护工作量大，严重影响烧结厂的作业率。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种长寿命烧结机机尾导料槽，使导料槽内产生料流承接烧结饼，以料磨料，减少导料槽槽体所受冲击力。
为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：
一种长寿命烧结机机尾导料槽，包括导料槽槽体、挡料装置，导料槽槽体包括侧板和底板，底板上部设有回料口，底板下部与挡料装置之间设有烧结碎料出口，烧结碎料出口的下方设有碎料仓，碎料仓连接溜料槽，溜料槽尾端与斗式提升机底部连接，斗式提升机顶部出料口连接回料口。
所述的烧结碎料出口宽度为10-40mm。
所述的烧结碎料出口到碎料仓顶部距离为200-500mm。
所述的侧板包括前衬板、后衬板、边衬板。
所述的导料槽槽体下部设置支座。
与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型采用导料槽自身产生的碎料在导料槽表面产生料流，可减缓烧结饼落下时对导料槽表面的冲击，增加稳定性，增加导料槽表面的抗冲击、抗磨损、耐腐蚀的性能，提高使用寿命。采取料磨料的方式，设备安装、维护简便，生产稳定程度高。对提高烧结矿的产量、质量，降低烧结矿的成本意义重大。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：导料槽槽体1、前衬板2、边衬板3、后衬板4、底板5、挡料装置6、烧结碎料出口7、碎料仓8、溜料槽9、斗式提升机10、支座11、回料口12。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进一步说明：
如图1，一种长寿命烧结机机尾导料槽，包括导料槽槽体1，挡料装置6设置在导料槽槽体1底部，导料槽槽体1下方设置支座11。导料槽槽体1包括前衬板2、后衬板4、边衬板3和底板5，底板5上部设有回料口12，底板5下部与挡料装置6之间设有烧结碎料出口7，烧结碎料出口7的下方设有碎料仓8，碎料仓8连接溜料槽9，溜料槽9尾端与斗式提升机10底部连接，斗式提升机10顶部出料口连接回料口12。烧结碎料从烧结碎料出口7落入下方碎料仓内8，经过溜料槽9和斗式提升机10将烧结碎料重新导回导料槽上部，从回料口12布到导料槽底板5表面，形成料流，用来承接落在导料槽体上的烧结饼，避免烧结饼与导料槽体接触。用料磨料的形式保护导料槽槽体不受冲击和破坏，增加导料槽表面的抗冲击、抗磨损、耐腐蚀的性能，延长导料槽使用寿命。
实施例1
一种长寿命烧结机机尾导料槽，包括导料槽槽体1，挡料装置6设置在导料槽槽体1底部，导料槽槽体1下方设置支座11。导料槽槽体1包括前衬板2、后衬板4、边衬板3和底板5，底板5上部设有回料口12，底板5下部与挡料装置6之间设有烧结碎料出口7，烧结碎料出口7宽度为20mm。烧结碎料出口7的下方设有碎料仓8，烧结碎料出口7到碎料仓顶8部距离为200mm。碎料仓8连接溜料槽9，溜料槽9尾端与斗式提升机10底部连接，斗式提升机10顶部出料口连接回料口12。
实施例2
一种长寿命烧结机机尾导料槽，包括导料槽槽体1，挡料装置6设置在导料槽槽体1底部，导料槽槽体1下方设置支座11。导料槽槽体1包括前衬板2、后衬板4、边衬板3和底板5，底板5上部设有回料口12，底板5下部与挡料装置6之间设有烧结碎料出口7，烧结碎料出口7宽度为30mm。烧结碎料出口7的下方设有碎料仓8，烧结碎料出口7到碎料仓顶8部距离为300mm。碎料仓8连接溜料槽9，溜料槽9尾端与斗式提升机10底部连接，斗式提升机10顶部出料口连接回料口12。
实施例3
一种长寿命烧结机机尾导料槽，包括导料槽槽体1，挡料装置6设置在导料槽槽体1底部，导料槽槽体1下方设置支座11。导料槽槽体1包括前衬板2、后衬板4、边衬板3和底板5，底板5上部设有回料口12，底板5下部与挡料装置6之间设有烧结碎料出口7，烧结碎料出口7宽度为40mm。烧结碎料出口7的下方设有碎料仓8，烧结碎料出口7到碎料仓顶8部距离为400mm。碎料仓8连接溜料槽9，溜料槽9尾端与斗式提升机10底部连接，斗式提升机10顶部出料口连接回料口12。
上面所述仅是本实用新型的基本原理，并非对本实用新型作任何限制，凡是依据本实用新型对其进行等同变化和修饰，均在本专利技术保护方案的范畴之内。
Claims (5)
1.一种长寿命烧结机机尾导料槽，包括导料槽槽体、挡料装置，导料槽槽体包括侧板和底板，其特征在于，底板上部设有回料口，底板下部与挡料装置之间设有烧结碎料出口，烧结碎料出口的下方设有碎料仓，碎料仓连接溜料槽，溜料槽尾端与斗式提升机底部连接，斗式提升机顶部出料口连接回料口。
2.根据权利要求1所述的一种长寿命烧结机机尾导料槽，其特征在于，所述的烧结碎料出口宽度为10-40mm。
3.根据权利要求1所述的一种长寿命烧结机机尾导料槽，其特征在于，所述的烧结碎料出口到碎料仓顶部距离为200-500mm。
4.根据权利要求1所述的一种长寿命烧结机机尾导料槽，其特征在于，所述的侧板包括前衬板、后衬板、边衬板。
5.根据权利要求1所述的一种长寿命烧结机机尾导料槽，其特征在于，所述的导料槽槽体下部设置支座。
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|---|---|---|---|---|
| CN109848032A (zh) * | 2019-01-31 | 2019-06-07 | 中国电建集团贵阳勘测设计研究院有限公司 | 一种减小振动筛磨损装置 |
| CN110668714A (zh) * | 2019-10-14 | 2020-01-10 | 中冶焦耐(大连)工程技术有限公司 | 一种双膛竖窑用气料共用换向阀的导料装置 |
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2017
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