CN206826758U - 一种低速四轮汽车的前副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种低速四轮汽车的前副车架，其解决了现有低速四轮汽车装配困难、成本较高等技术问题，其包括前副车架主体管梁、钣金冲压式动力总成安装支架；前副车架主体管梁左右对称，其包括左主体管梁、右主体管梁、前防撞横梁、前端上横梁、后拱形横梁、前端下横梁，以上横梁的左右端分别相应连接左主体管梁和右主体管梁且沿车宽方向延伸；钣金冲压式动力总成安装支架包括动力总成前安装支架、动力总成左安装支架、动力总成后安装支架，动力总成前安装支架两端分别连接前防撞横梁和前端下横梁，动力总成左安装支架设置在左主体管梁上，动力总成后安装支架设置在后拱形横梁上；本实用新型可广泛应用于低速四轮汽车前副车架技术领域。

Description

一种低速四轮汽车的前副车架

技术领域

本实用新型涉及一种汽车的前副车架，特别是涉及一种低速四轮汽车的前副车架。

背景技术

汽车的前副车架是前车桥的组成部分，并非完整车架。前副车架的主要功能是支承前车桥以及悬挂，并且通过副车架连接前车桥、悬挂以及车身。除此之外，副车架还具有阻隔振动、噪声直接进入车厢及增加悬挂连接刚度的作用，提高乘坐舒适性。

现阶段，大多数低速四轮车车身沿用常规乘用车结构设计方式，由于乘用车动力总成安装支架与车身融为一体，设计精度要求高，需要使用整套的、高精度的定位工装夹具，成本较高。为了降低成本，目前部分生产厂家在低速四轮车车身焊接时不会使用整套的、高精度的定位工装夹具，这样很容易造成动力总成焊接位置不准确，导致一系列相关零部件的装配困难，进而影响整车生产效率及成车质量。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足，在保证汽车强度的前提下，提供一种装配准确、成本较低的低速四轮汽车的前副车架。

为此，本实用新型提供一种低速四轮汽车的前副车架，前副车架为整体式结构，其包括前副车架主体管梁、钣金冲压式动力总成安装支架。

前副车架主体管梁为左右对称结构，前副车架主体管梁包括左主体管梁、右主体管梁、前防撞横梁、前端上横梁、后拱形横梁、前端下横梁；左主体管梁和右主体管梁为侧U字形结构，左主体管梁中的靠近地面的第一管梁和右主体管梁中的靠近地面的第二管梁沿车辆前后方向向后方延伸，左主体管梁中的远离地面的第三管梁和右主体管梁中的远离地面的第四管梁沿车辆前后方向向后方且沿车宽方向向外倾斜延伸，前防撞横梁的左右端部、前端上横梁的左右端部、后拱形横梁的左右端部、前端下横梁的左右端部分别相应连接左主体管梁和右主体管梁且沿车宽方向延伸，前防撞横梁设置在前副车架主体管梁的最前部，前端上横梁设置在前防撞横梁上方，后拱形横梁左右端部设置在第一管梁、第二管梁上，前端下横梁设置在前防撞横梁下方。

钣金冲压式动力总成安装支架包括动力总成前安装支架、动力总成左安装支架、动力总成后安装支架，动力总成前安装支架一个端面与前防撞横梁梁身连接，动力总成前安装支架另一个端面与前端下横梁梁身连接，动力总成左安装支架设置在左主体管梁上，动力总成后安装支架设置在后拱形横梁上。

本实用新型还包括钣金冲压式其他附件安装支架，钣金冲压式其他附件安装支架包括前摆臂安装支架、前稳定杆安装支架、前翼子板安装支架、前减震器安装支架、前大灯安装支架、散热器支架；前摆臂安装支架设置在第一管梁、第二管梁的梁身上；前稳定杆安装支架设置在第一管梁、第二管梁前部；前翼子板安装支架设置在第三管梁、第四管梁前部；前减震器安装支架设置在第三管梁、第四管梁的梁身上；前大灯安装支架设置在前端上横梁梁身上；散热器支架设置在前端下横梁梁身上。

优选的，第一管梁、第三管梁末端设置第一前副车架安装孔，第二管梁、第四管梁末端设置第二前副车架安装孔。

优选的，动力总成左安装支架包括水平支撑架、竖直支撑架和左安装板，水平支撑架一端面与竖直支撑架一个端面连接并形成一定夹角，水平支撑架另一端面与左主体管梁连接，竖直支撑架另一端面与第一管梁连接，水平支撑架与左安装板连接。

优选的，动力总成后安装支架设置在后拱形横梁拱形部上。

优选的，左主体管梁和右主体管梁夹角α为66°～70°。

优选的，前减震器安装支架上设置减震器支架安装孔。

优选的，还包括前机舱盖锁，前机舱盖锁设置在前端上横梁梁身上。

优选的，钣金冲压式动力总成安装支架和钣金冲压式其他附件安装支架上设置加强筋。

优选的，前副车架主体管梁、钣金冲压式动力总成安装支架及钣金冲压式其他附件安装支架通过焊接方式连接。

本实用新型的有益效果是：

⑴采用集成式设计方式，将动力总成安装支架全部集成到前副车架上，能有效地保证前副车架焊接时动力总成支架之间相对位置的准确，实现高精度焊接，保证动力总成在整车上的位置精度，提高生产效率，降低成本。

⑵通过第一前副车架安装孔、第二前副车架安装孔及减震器支架安装孔，利用多组螺栓将前副车架与车身主体相连，既能保证前副车架总成相对于车身的位置精度，又能保证整车所需的强度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的主视图。

图3是本实用新型的俯视图。

图4是本实用新型的左视图。

图5是本实用新型中的动力总成左安装支架的结构示意图。

图中标记：11.左主体管梁，12.右主体管梁，13.前防撞横梁，14.前端上横梁，15.后拱形横梁，16.前端下横梁，111.第一管梁，121.第二管梁，112.第三管梁，122.第四管梁，141.梁肩部，151.拱形部，21.动力总成前安装支架，22.动力总成左安装支架，23.动力总成后安装支架，221.水平支撑架，222.竖直支撑架，223.左安装板，31.前摆臂安装支架，32.前稳定杆安装支架，33.前翼子板安装支架，34.前减震器安装支架，35.前大灯安装支架，36.散热器支架，41.第一前副车架安装孔，42.第二前副车架安装孔，43.减震器支架安装孔，5.前机舱盖锁。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以助于理解本实用新型的内容。需要说明的是，本领域技术人员一般按照乘坐在驾驶室内正常驾驶车辆的人员来判定前后左右方向。

由图1～图5所示，本实用新型提供一种低速四轮汽车的前副车架，为整体式结构，通过焊接方式连接，其包括前副车架主体管梁、钣金冲压式动力总成安装支架。

本实用新型前副车架主体管梁为左右对称结构，前副车架主体管梁采用外径φ46圆管，通过折弯、墩平、压型等工艺方法，来实现与车身连接并避让相关部件，其包括左主体管梁(11)、右主体管梁(12)、前防撞横梁(13)、前端上横梁(14)、后拱形横梁(15)、前端下横梁(16)，左主体管梁(11)和右主体管梁(12)为侧U字形结构，左主体管梁(11)中的靠近地面的第一管梁(111)和右主体管梁(12)中的靠近地面的第二管梁(121)沿车辆前后方向向后方延伸，左主体管梁(11)中的远离地面的第三管梁(112)和右主体管梁(12)中的远离地面的第四管梁(122)沿车辆前后方向向后方且沿车宽方向向外向上倾斜延伸，前防撞横梁(13)的左右端部、前端上横梁(14)的左右端部、后拱形横梁(15)的左右端部、前端下横梁(16)的左右端部分别相应连接左主体管梁(11)和右主体管梁(12)且沿车宽方向延伸，前防撞横梁(13)设置在前副车架主体管梁的最前部，前端上横梁(14)设置在前防撞横梁(13)上方，后拱形横梁(15)左右端部设置在第一管梁(111)、第二管梁(121)上，前端下横梁(16)设置在前防撞横梁(13)下方。左主体管梁(11)、右主体管梁(12)通过主体横梁进行连接，提高前副车架强度。

本实用新型钣金冲压式动力总成安装支架根据发动机悬置安装点结构进行匹配设计，其包括动力总成前安装支架(21)、动力总成左安装支架(22)、动力总成后安装支架(23)，动力总成前安装支架(21)一个端面与前防撞横梁(13)梁身连接，动力总成前安装支架(21)另一个端面与前端下横梁(16)梁身连接，动力总成左安装支架(22)设置在左主体管梁(11)上，动力总成后安装支架(23)设置在后拱形横梁(15)拱形部(151)上。动力总成前安装支架(21)、动力总成左安装支架(22)、动力总成后安装支架(23)均设计有定位孔及螺栓紧固孔，与动力总成发动机匹配固定。动力总成左安装支架(22)由水平支撑架(221)、竖直支撑架(222)和左安装板(223)组成，水平支撑架(221)一端面与竖直支撑架(222)一个端面连接并形成一定夹角，水平支撑架(221)另一端面与左主体管梁(11)连接，竖直支撑架(222)另一端面与第一管梁(111)连接，水平支撑架(221)下表面与左安装板(223)连接。左安装板(223)采用钢板冲压，并冲压不同的台阶高度以匹配发动机悬置安装点左侧结构。采用集成式设计方式，将动力总成安装支架全部集成到前副车架上，并与动力总成匹配设计，一方面，无需使用价格昂贵整套的、高精度的定位工装夹具，改为制作价格较低的单独定位工装，满足精度要求，能有效地保证前副车架焊接时动力总成支架之间相对位置的准确，进而保证动力总成在整车上的位置精度，提高生产效率，降低成本；另一方面，采用在钣金冲压式动力总成安装支架上设置定位孔、螺栓紧固孔及不同台阶高度的方式，与动力总成发动机固定匹配连接，结构紧凑，降低汽车行驶中发动机震动的影响，提高乘坐舒适性。

本实用新型还包括钣金冲压式其他附件安装支架，通过焊接方式连接在前副车架主体管梁上，其包括前摆臂安装支架(31)、前稳定杆安装支架(32)、前翼子板安装支架(33)、前减震器安装支架(34)、前大灯安装支架(35)、散热器支架(36)，前摆臂安装支架(31)设置在第一管梁(111)、第二管梁(121)的梁身中后部外侧；前稳定杆安装支架(32)设置在第一管梁(111)、第二管梁(121)前部；前翼子板安装支架(33)设置在第三管梁(112)、第四管梁(122)前部，且在前端上横梁(14)上方；前减震器安装支架(34)设置在第三管梁(112)、第四管梁(122)的梁身中后部内侧；前大灯安装支架(35)设置在前端上横梁(14)两端的梁肩部(141)上；散热器支架(36)设置在前端下横梁(16)梁身上。前摆臂安装支架(31)、前稳定杆安装支架(32)、前翼子板安装支架(33)、前减震器安装支架(34)、前大灯安装支架(35)均为一对，以前副车架主体管梁的中心线左右对称。前减震器安装支架(34)上设置减震器支架安装孔(43)，通过螺栓与汽车前围板紧固连接，以保证高精度的前轮定位参数；前摆臂安装支架(31)、前稳定杆安装支架(32)、前翼子板安装支架(33)、前大灯安装支架(35)、散热器支架(36)均设置安装孔，用来安装相应的零部件，例如前大灯安装支架设置的安装孔，用来通过螺栓安装前大灯。

本实用新型第一管梁(111)、第三管梁(112)末端设置第一前副车架安装孔(41)，第二管梁(121)、第四管梁(122)末端设置第二前副车架安装孔(42)。通过第一前副车架安装孔(41)和第二前副车架安装孔(42)用螺栓与车身主体相连，既能保证前副车架总成相对于车身的位置精度，又能保证整车所需的强度和刚度。

本实用新型左主体管梁(11)和右主体管梁(12)夹角α为68°，使汽车车身结构既美观大方，又满足汽车强度的要求。

本实用新型还包括前机舱盖锁(5)，前机舱盖锁(5)设置在前端上横梁(14)梁身中部，用于锁住前机舱盖，保护汽车动力总成不被破坏。

本实用新型钣金冲压式动力总成安装支架和钣金冲压式其他附件安装支架上设置加强筋，一方面，在不加大支架壁厚的条件下，增强支架的强度和刚性，以节约材料用量，减轻重量，降低成本；另一方面，可克服支架因壁厚差别带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。

另外，将前端上横梁(14)左右两个端面也可以分别与左主体管梁(11)、右主体管梁(12)采用螺栓连接式结构，能够大大降低动力总成装配难度，同时提供维修方便性。

惟以上者，仅为本实用新型的具体实施例，当不能以此限定本实用新型实施的范围，故其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修改，皆应仍属本实用新型权利要求书涵盖之范畴。

Claims (10)

1.一种低速四轮汽车的前副车架，包括前副车架主体管梁、钣金冲压式动力总成安装支架，其特征在于，所述前副车架为整体式结构；

所述前副车架主体管梁为左右对称结构，所述前副车架主体管梁包括左主体管梁(11)、右主体管梁(12)、前防撞横梁(13)、前端上横梁(14)、后拱形横梁(15)、前端下横梁(16)，所述左主体管梁(11)和所述右主体管梁(12)为侧U字形结构，所述左主体管梁(11)中的靠近地面的第一管梁(111)和所述右主体管梁(12)中的靠近地面的第二管梁(121)沿车辆前后方向向后方延伸，所述左主体管梁(11)中的远离地面的第三管梁(112)和所述右主体管梁(12)中的远离地面的第四管梁(122)沿车辆前后方向向后方且沿车宽方向向外倾斜延伸，所述前防撞横梁(13)的左右端部、所述前端上横梁(14)的左右端部、所述后拱形横梁(15)的左右端部、所述前端下横梁(16)的左右端部分别相应连接所述左主体管梁(11)和所述右主体管梁(12)且沿车宽方向延伸，所述前防撞横梁(13)设置在所述前副车架主体管梁的最前部，所述前端上横梁(14)设置在所述前防撞横梁(13)上方，所述后拱形横梁(15)左右端部设置在所述第一管梁(111)、所述第二管梁(121)上，所述前端下横梁(16)设置在所述前防撞横梁(13)下方；

所述钣金冲压式动力总成安装支架包括动力总成前安装支架(21)、动力总成左安装支架(22)、动力总成后安装支架(23)，所述动力总成前安装支架(21)一个端面与所述前防撞横梁(13)梁身连接，所述动力总成前安装支架(21)另一个端面与所述前端下横梁(16)梁身连接，所述动力总成左安装支架(22)设置在所述左主体管梁(11)上，所述动力总成后安装支架(23)设置在所述后拱形横梁(15)上。

2.根据权利要求1所述的一种低速四轮汽车的前副车架，其特征在于，还包括钣金冲压式其他附件安装支架，所述钣金冲压式其他附件安装支架包括前摆臂安装支架(31)、前稳定杆安装支架(32)、前翼子板安装支架(33)、前减震器安装支架(34)、前大灯安装支架(35)、散热器支架(36)，所述前摆臂安装支架(31)设置在所述第一管梁(111)、所述第二管梁(121)的梁身上；所述前稳定杆安装支架(32)设置在所述第一管梁(111)、所述第二管梁(121)前部；所述前翼子板安装支架(33)设置在所述第三管梁(112)、所述第四管梁(122)前部；所述前减震器安装支架(34)设置在所述第三管梁(112)、所述第四管梁(122)的梁身上；所述前大灯安装支架(35)设置在所述前端上横梁(14)梁身上；所述散热器支架(36)设置在所述前端下横梁(16)梁身上。

3.根据权利要求2所述的一种低速四轮汽车的前副车架，其特征在于，所述第一管梁(111)、所述第三管梁(112)末端设置第一前副车架安装孔(41)，所述第二管梁(121)、所述第四管梁(122)末端设置第二前副车架安装孔(42)。

4.根据权利要求1所述的一种低速四轮汽车的前副车架，其特征在于，所述动力总成左安装支架(22)包括水平支撑架(221)、竖直支撑架(222)和左安装板(223)，所述水平支撑架(221)一端面与所述竖直支撑架(222)一个端面连接并形成一定夹角，所述水平支撑架(221)另一端面与所述左主体管梁(11)连接，所述竖直支撑架(222)另一端面与所述第一管梁(111)连接，所述水平支撑架(221)与所述左安装板(223)连接。

5.根据权利要求1所述的一种低速四轮汽车的前副车架，其特征在于，所述动力总成后安装支架(23)设置在所述后拱形横梁(15)拱形部(151)上。

6.根据权利要求1所述的一种低速四轮汽车的前副车架，其特征在于，所述左主体管梁(11)和右主体管梁(12)夹角α为66°～70°。

7.根据权利要求2所述的一种低速四轮汽车的前副车架，其特征在于，所述前减震器安装支架(34)上设置减震器支架安装孔(43)。

8.根据权利要求2所述的一种低速四轮汽车的前副车架，其特征在于，还包括前机舱盖锁(5)，所述前机舱盖锁(5)设置在所述前端上横梁(14)梁身上。

9.根据权利要求1-8任一项所述的一种低速四轮汽车的前副车架，其特征在于，所述钣金冲压式动力总成安装支架和所述钣金冲压式其他附件安装支架上设置加强筋。

10.根据权利要求2所述的一种低速四轮汽车的前副车架，其特征在于，所述前副车架主体管梁、所述钣金冲压式动力总成安装支架及所述钣金冲压式其他附件安装支架通过焊接方式连接。