CN218431413U - 一种新型冲压焊接前副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车底盘零部件领域，公开了一种新型冲压焊接前副车架，包括副车架主体，副车架主体上设有中塔连接组件，中塔连接组件包括中塔内板、中塔外板和中塔上板，中塔内板设在中塔外板的内侧，中塔上板设在中塔外板的外侧，中塔内板和中塔外板都与副车架主体连接，中塔上板与车身连接，中塔上板上开设有导向槽，中塔上板通过导向槽用螺栓、螺母与中塔外板连接。本实用新型采用新型中塔搭接结构，中塔上板上开设有导向槽，使中塔在受撞击时中塔外板和中塔上板会沿导向槽方向脱离，进而实现副车架中部区域向下的弯曲变形，实现碰撞安全性的要求，从而达到保护驾乘人员的作用。

Description

一种新型冲压焊接前副车架

技术领域

本实用新型涉及汽车底盘零部件领域，尤其涉及了一种新型冲压焊接前副车架。

背景技术

前副车架可以看成是前后车桥的骨架，是前后车桥的组成部分，前副车架设计过程中要考虑碰撞安全性，汽车的碰撞安全性体现在事故发生过程中及事故发生之后，能够最大程度减轻乘员的损伤的性能；为满足碰撞安全性的要求，副车架左右纵梁在前向受撞击时，要沿预设方向变形，从而达到保护驾乘人员的作用。

现有技术多是在副车架纵梁上增加诱导槽，引导副车架在受撞击时在诱导槽处优先变形，从而实现控制整个副车架变形方向；现有方案在纵梁上增加诱导槽，对零件冲压有较大影响，增加冲压褶皱、开裂等缺陷出现的概率；诱导槽结构还会增大零件变形，降低零件刚度。

申请号CN202023285539.6公开了一种前副车架溃缩结构，该结构中各连接组件分别连接前横梁组件和后横梁组件，各连接组件均包括前连接梁、后连接梁以及连接件，该连接件通过第一连接部与前连接梁的第三连接部连接而通过第二连接部与上述后连接梁的第四连接部连接，而后连接梁上开设有沿前后方向延伸并位于第四连接部之后的导向槽。在碰撞冲击载荷状态下，上述第二连接部脱离前连接梁的第四连接部并能沿该导向槽移动，从而溃缩吸能，减少撞击对前排司乘人员的冲击力，保证司乘人员的人身安全。并且通过对导向槽的长度设计能方便地控制整个前副车架的溃缩行程。但是上述专利这样会增加副车架重量，提高开发的经济成本。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的缺点，提供了一种新型冲压焊接前副车架。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种新型冲压焊接前副车架，包括副车架主体，副车架主体上设有中塔连接组件，中塔连接组件包括中塔内板、中塔外板和中塔上板，中塔内板设在中塔外板的内侧，中塔上板设在中塔外板的外侧，中塔内板和中塔外板都与副车架主体连接，中塔上板与车身连接，中塔上板上开设有导向槽，中塔上板通过导向槽用螺栓、螺母与中塔外板连接。中塔外板、中塔内板和副车架主体焊接，中塔上板上开设导向槽，在副车架前向受撞击时，中塔外板和中塔上板会沿导向槽方向脱离，使副车架在中塔处完成向下的弯曲，实现设计要求。

作为优选，中塔内板上开设有第一通孔，中塔外板上开设有第二通孔，螺栓依次穿过第一通孔、第二通孔和导向槽，螺母与螺栓螺纹连接。

作为优选，中塔外板内设有腔体，中塔内板设在腔体内。

作为优选，副车架主体包括前横梁、左纵梁、右纵梁和后横梁，前横梁、后横梁的两端分别连接在左纵梁和右纵梁上，左纵梁和右纵梁上都连接有中塔内板、中塔外板。副车架主体由前横梁、左纵梁、右纵梁和后横梁拼焊完成。

作为优选，前横梁两端与左纵梁、右纵梁的前端连接处设有第一连接孔，中塔上板上设有第二连接孔，左纵梁、右纵梁的后端连接处设有第三连接孔，第一连接孔、第二连接孔和第三连接孔都与车身连接。

作为优选，前横梁的两端都设有分离支架，左纵梁和右纵梁都包括纵梁上板和纵梁下板，纵梁上板和纵梁下板连接，纵梁上板上设有凹槽，凹槽上安装有前摆臂加强支架，纵梁上板上还设有前摆臂安装套管，分离支架、前摆臂加强支架和前摆臂安装套管通过螺丝固定。纵梁上板和纵梁下板起支撑作用。

作为优选，前摆臂加强支架的厚度最大为3mm，分离支架的厚度最小为1.5mm。为了提升前摆臂的刚度性能，可将前摆臂加强支架加厚至3mm，分离支架的厚度可设定在1.5mm的最小值，从而使整个副车架的重量大幅度降低。

作为优选，左纵梁和右纵梁内都设有转向机套管，转向机套管两端分别与纵梁上板、纵梁下板接触，纵梁上板上开设有用于限位转向机套管的第一限位凸台，纵梁下板上开设有用于限位转向机套管的第二限位凸台。在纵梁上板和纵梁下板上开设限位凸台，限制转向机套管的位置，从而节省转向机套管的焊接。

作为优选，纵梁上板上还开设有用于安装转向机的第一安装孔，纵梁下板上还开设有用于安装转向机的第二安装孔。在转向机装配时，转向机螺栓连接纵梁上板和纵梁下板，由纵梁上板上的第一安装孔完成定位，转向机套管仅起支撑作用。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：本实用新型采用新型中塔搭接结构，中塔上板上开设有导向槽，使中塔在受撞击时中塔外板和中塔上板会沿导向槽方向脱离，进而实现副车架中部区域向下的弯曲变形，实现碰撞安全性的要求，从而达到保护驾乘人员的作用。

本实用新型具有以下优点：

1.优化冲压件结构，解决冲压成型问题；

2.取消零件诱导槽，增加副车架刚度性能；

3.降低副车架重量，节省开发成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是中塔连接组件与纵梁的连接关系示意图。

图3是中塔内板、中塔外板和中塔上板的结构示意图。

图4是中塔外板和中塔上板的连接结构示意图。

图5是中塔外板和中塔上板脱离的结构示意图。

图6是中塔内板、中塔外板和中塔上板的爆炸图。

图7是第一连接孔、第二连接孔和第三连接孔的示意图。

图8是分离支架、前摆臂加强支架和前摆臂安装套管的结构示意图。

图9是第一限位凸台、第二限位凸台和转向机套管的结构示意图。

图10是第二安装孔的结构示意图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中，1—副车架主体、2—左纵梁、3—中塔连接组件、4—前横梁、5—右纵梁、6—后横梁、7—中塔内板、701—第一通孔、8—中塔外板、801—第二通孔、802—腔体、9—中塔上板、901—导向槽、902—第二连接孔、10—螺栓、11—螺母、12—分离支架、13—前摆臂加强支架、14—纵梁上板、1401—凹槽、1402—第一限位凸台、1403—第一安装孔、15—纵梁下板、1501—第二限位凸台、1502—第二安装孔、16—前摆臂安装套管、17—第一连接孔、18—第三连接孔、19—转向机套管。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

一种新型冲压焊接前副车架，如图1-10所示，包括副车架主体1，副车架主体1上设有中塔连接组件3，中塔连接组件3包括中塔内板7、中塔外板8和中塔上板9，中塔内板7设在中塔外板8的内侧，中塔上板9设在中塔外板8的外侧，中塔内板7和中塔外板8都与副车架主体1连接，中塔上板9与车身连接，中塔上板9上开设有导向槽901，中塔上板9通过导向槽901用螺栓10、螺母11与中塔外板8连接。中塔外板8、中塔内板7和副车架主体1焊接，中塔上板9上开设导向槽901，在副车架前向受撞击时，中塔外板8和中塔上板9会沿导向槽901方向脱离，使副车架在中塔处完成向下的弯曲，实现设计要求。

中塔内板7上开设有第一通孔701，中塔外板8上开设有第二通孔801，螺栓10依次穿过第一通孔701、第二通孔801和导向槽901，螺母11与螺栓10螺纹连接。

中塔外板8内设有腔体802，中塔内板7设在腔体802内。

副车架主体1包括前横梁4、左纵梁2、右纵梁5和后横梁6，前横梁4、后横梁6的两端分别连接在左纵梁2和右纵梁5上，左纵梁2和右纵梁5上都连接有中塔内板7、中塔外板8。副车架主体1由前横梁4、左纵梁2、右纵梁5和后横梁6拼焊完成。

前横梁4两端与左纵梁2、右纵梁5的前端连接处设有第一连接孔17，中塔上板9上设有第二连接孔902，左纵梁2、右纵梁5的后端连接处设有第三连接孔18，第一连接孔17、第二连接孔902和第三连接孔18都与车身连接。

前横梁4的两端都设有分离支架12，左纵梁2和右纵梁5都包括纵梁上板14和纵梁下板15，纵梁上板14和纵梁下板15连接，纵梁上板14上设有凹槽1401，凹槽1401上安装有前摆臂加强支架13，纵梁上板14上还设有前摆臂安装套管16，分离支架12、前摆臂加强支架13和前摆臂安装套管16通过螺丝固定。纵梁上板14和纵梁下板15起支撑作用。

前摆臂加强支架13的厚度为3mm，分离支架12的厚度为1.5mm。为了提升前摆臂的刚度性能，可将前摆臂加强支架13加厚至3mm，分离支架12的厚度可设定在1.5mm的最小值，从而使整个副车架的重量大幅度降低。

左纵梁2和右纵梁5内都设有转向机套管19，转向机套管19两端分别与纵梁上板14、纵梁下板15接触，纵梁上板14上开设有用于限位转向机套管19的第一限位凸台1402，纵梁下板15上开设有用于限位转向机套管19的第二限位凸台1501。在纵梁上板14和纵梁下板15上开设限位凸台，限制转向机套管19的位置，从而节省转向机套管19的焊接。

纵梁上板14上还开设有用于安装转向机的第一安装孔1403，纵梁下板15上还开设有用于安装转向机的第二安装孔1502。在转向机装配时，转向机螺栓连接纵梁上板14和纵梁下板15，由纵梁上板14上的第一安装孔1403完成定位，转向机套管19仅起支撑作用。

工作原理：本实用新型采用新型中塔搭接结构，中塔上板上开设有导向槽，使中塔在受撞击时中塔外板和中塔上板会沿导向槽方向脱离，进而实现副车架中部区域向下的弯曲变形，实现碰撞安全性的要求，从而达到保护驾乘人员的作用。

实施例2

一种新型冲压焊接前副车架，如图1-5所示，包括副车架主体1，副车架主体1上设有中塔连接组件3，中塔连接组件3包括中塔内板7、中塔外板8和中塔上板9，中塔内板7设在中塔外板8的内侧，中塔上板9设在中塔外板8的外侧，中塔内板7和中塔外板8都与副车架主体1连接，中塔上板9与车身连接，中塔上板9上开设有导向槽901，中塔上板9通过导向槽901用螺栓10、螺母11与中塔外板8连接。中塔外板8、中塔内板7和副车架主体1焊接，中塔上板9上开设导向槽901，在副车架前向受撞击时，中塔外板8和中塔上板9会沿导向槽901方向脱离，使副车架在中塔处完成向下的弯曲，实现设计要求。

实施例3

一种新型冲压焊接前副车架，如图1-8所示，包括副车架主体1，副车架主体1上设有中塔连接组件3，中塔连接组件3包括中塔内板7、中塔外板8和中塔上板9，中塔内板7设在中塔外板8的内侧，中塔上板9设在中塔外板8的外侧，中塔内板7和中塔外板8都与副车架主体1连接，中塔上板9与车身连接，中塔上板9上开设有导向槽901，中塔上板9通过导向槽901用螺栓10、螺母11与中塔外板8连接。中塔外板8、中塔内板7和副车架主体1焊接，中塔上板9上开设导向槽901，在副车架前向受撞击时，中塔外板8和中塔上板9会沿导向槽901方向脱离，使副车架在中塔处完成向下的弯曲，实现设计要求。

中塔内板7上开设有第一通孔701，中塔外板8上开设有第二通孔801，螺栓10依次穿过第一通孔701、第二通孔801和导向槽901，螺母11与螺栓10螺纹连接。

中塔外板8内设有腔体802，中塔内板7设在腔体802内。

副车架主体1包括前横梁4、左纵梁2、右纵梁5和后横梁6，前横梁4、后横梁6的两端分别连接在左纵梁2和右纵梁5上，左纵梁2和右纵梁5上都连接有中塔内板7、中塔外板8。副车架主体1由前横梁4、左纵梁2、右纵梁5和后横梁6拼焊完成。

前横梁4两端与左纵梁2、右纵梁5的前端连接处设有第一连接孔17，中塔上板9上设有第二连接孔902，左纵梁2、右纵梁5的后端连接处设有第三连接孔18，第一连接孔17、第二连接孔902和第三连接孔18都与车身连接。

前横梁4的两端都设有分离支架12，左纵梁2和右纵梁5都包括纵梁上板14和纵梁下板15，纵梁上板14和纵梁下板15连接，纵梁上板14上设有凹槽1401，凹槽1401上安装有前摆臂加强支架13，纵梁上板14上还设有前摆臂安装套管16，分离支架12、前摆臂加强支架13和前摆臂安装套管16通过螺丝固定。纵梁上板14和纵梁下板15起支撑作用。

Claims (9)

1.一种新型冲压焊接前副车架，包括副车架主体(1)，其特征在于：副车架主体(1)上设有中塔连接组件(3)，中塔连接组件(3)包括中塔内板(7)、中塔外板(8)和中塔上板(9)，中塔内板(7)设在中塔外板(8)的内侧，中塔上板(9)设在中塔外板(8)的外侧，中塔内板(7)和中塔外板(8)都与副车架主体(1)连接，中塔上板(9)与车身连接，中塔上板(9)上开设有导向槽(901)，中塔上板(9)通过导向槽(901)用螺栓(10)、螺母(11)与中塔外板(8)连接。

2.根据权利要求1所述的一种新型冲压焊接前副车架，其特征在于：中塔内板(7)上开设有第一通孔(701)，中塔外板(8)上开设有第二通孔(801)，螺栓(10)依次穿过第一通孔(701)、第二通孔(801)和导向槽(901)，螺母(11)与螺栓(10)螺纹连接。

3.根据权利要求1所述的一种新型冲压焊接前副车架，其特征在于：中塔外板(8)内设有腔体(802)，中塔内板(7)设在腔体(802)内。

4.根据权利要求1所述的一种新型冲压焊接前副车架，其特征在于：副车架主体(1)包括前横梁(4)、左纵梁(2)、右纵梁(5)和后横梁(6)，前横梁(4)、后横梁(6)的两端分别连接在左纵梁(2)和右纵梁(5)上，左纵梁(2)和右纵梁(5)上都连接有中塔内板(7)、中塔外板(8)。

5.根据权利要求4所述的一种新型冲压焊接前副车架，其特征在于：前横梁(4)两端与左纵梁(2)、右纵梁(5)的前端连接处设有第一连接孔(17)，中塔上板(9)上设有第二连接孔(902)，左纵梁(2)、右纵梁(5)的后端连接处设有第三连接孔(18)，第一连接孔(17)、第二连接孔(902)和第三连接孔(18)都与车身连接。

6.根据权利要求4所述的一种新型冲压焊接前副车架，其特征在于：前横梁(4)的两端都设有分离支架(12)，左纵梁(2)和右纵梁(5)都包括纵梁上板(14)和纵梁下板(15)，纵梁上板(14)和纵梁下板(15)连接，纵梁上板(14)上设有凹槽(1401)，凹槽(1401)上安装有前摆臂加强支架(13)，纵梁上板(14)上还设有前摆臂安装套管(16)，分离支架(12)、前摆臂加强支架(13)和前摆臂安装套管(16)通过螺丝固定。

7.根据权利要求6所述的一种新型冲压焊接前副车架，其特征在于：前摆臂加强支架(13)的厚度最大为3mm，分离支架(12)的厚度最小为1.5mm。

8.根据权利要求6所述的一种新型冲压焊接前副车架，其特征在于：左纵梁(2)和右纵梁(5)内都设有转向机套管(19)，转向机套管(19)两端分别与纵梁上板(14)、纵梁下板(15)接触，纵梁上板(14)上开设有用于限位转向机套管(19)的第一限位凸台(1402)，纵梁下板(15)上开设有用于限位转向机套管(19)的第二限位凸台(1501)。

9.根据权利要求8所述的一种新型冲压焊接前副车架，其特征在于：纵梁上板(14)上还开设有用于安装转向机的第一安装孔(1403)，纵梁下板(15)上还开设有用于安装转向机的第二安装孔(1502)。

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