CN115158480B - 一种汽车车体钢铝合金前部结构及车辆 - Google Patents
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Abstract
本发明属于汽车车身零部件技术领域，具体涉及一种汽车车体钢铝合金前部结构及车辆，包括机舱组件和前碰撞横梁总成连接，所述机舱组件前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段，所述机舱纵梁前段自由端与前碰撞横梁总成连接。其目的是：通过机舱纵梁前段与机舱组件的可拆卸连接，在遭遇较大冲撞负荷，而导致机舱纵梁前段变形后，可直接通过机舱纵梁前段与机舱组件之间的可拆卸连接，对机舱纵梁前段和前碰撞横梁总成进行更换，机舱组件不受影响，降低维修成本。
Description
技术领域
本发明属于汽车车身零部件技术领域，具体涉及一种汽车车体钢铝合金前部结构及车辆。
背景技术
随着车辆的普及，人们对车辆的安全性的关注越来越高，不断提高的碰撞法规标准也对车辆车身提出越来越高的要求。如何提高车身在碰撞过程中吸收的能量、降低驾驶室位移量和加速度值以及降低乘员伤害是亟待解决的问题。
中国发明专利(公开号：CN100447032C)公开了一种相对于偏置冲撞、柱子冲撞等任何冲撞都可通过冲击吸收构件吸收撞击能量的汽车前部结构。本发明的汽车前部结构，包括：沿着车辆的两侧向前后方向延伸设置、其前端部一直延伸至汽车前部的车架；被位于车辆前部的所述车架支承、并被设置在所述车架下方的前副车架，所述前副车架包括：具有向车辆的前后方向延伸的左右一对侧架、以及由架设在所述侧架的前部之间的加强件构成的车架横梁的前副车架主体；由设置在所述前副车架主体的侧架前端部、吸收来自前方的撞击能量的左右一对冲击吸收构件、构成的冲击吸收构件；架设在所述两个冲击吸收构件的前端之间的加强件。
但是，上述专利中的汽车前部结构，在遭遇较大冲撞负荷时，侧架因前方冲撞而实际后退，使后侧支承部与挡板部抵接，也可抑制前副车架进一步的后退，从而可抑制车身前部的损坏，即利用侧架对撞击能量进行吸收，而侧架属于机舱纵梁总成的一部分，与机舱纵梁总成的其他部件采用焊接的方式连接，当侧架对撞击能量进行吸收后，侧架发生变形，只能对机舱纵梁总成整体进行更换，维修成本高。
发明内容
本发明的目的是：旨在提供一种汽车车体钢铝合金前部结构及车辆，通过机舱纵梁前段与机舱组件的可拆卸连接，在遭遇较大冲撞负荷，而导致机舱纵梁前段变形后，可直接通过机舱纵梁前段与机舱组件之间的可拆卸连接，对机舱纵梁前段和前碰撞横梁总成进行更换，机舱组件不受影响，降低维修成本。
为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：
一种汽车车体钢铝合金前部结构，包括机舱组件和前碰撞横梁总成连接，所述机舱组件前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段，所述机舱纵梁前段自由端与前碰撞横梁总成连接。
进一步限定，所述机舱纵梁前段的截面呈三个“口”字型结构，形成三个密闭腔体。这样的结构设计，以加大机舱纵梁前段在Z轴上的长度尺寸的方式，在满足吸能性能的前提下，提高机舱纵梁前段的刚度、强度，并降低机舱纵梁前段的重量。
进一步限定，所述机舱纵梁前段的侧壁开设有若干过孔，所述密闭腔体内于过孔对应位置设有套筒。这样的结构设计，通过套筒对密闭腔体的内部进行支撑，可增强密闭腔体的强度，实用性较强。
进一步限定，所述机舱纵梁前段于套筒的周边设有若干卡接凸点。这样的结构设计，通过卡接凸点对套筒进行卡设，使得在套筒内被使用之前，套筒与过孔保持同心，不至于掉落、偏移，安装更加方便，实用性较强。
进一步限定，所述机舱纵梁前段安装有机舱纵梁前端座板，所述机舱纵梁前端座板与前碰撞横梁总成连接。这样的结构设计，由机舱纵梁前端座板完成连接前碰撞横梁总成和机舱纵梁前段连接，安装更加方便。
进一步限定，所述机舱纵梁前端座板于套筒对应位置穿设有第一固定螺栓，所述第一固定螺栓的自由端穿过机舱纵梁前端座板和套筒螺接有第一螺母。这样的结构设计，机舱纵梁前端座板通过第一固定螺栓与机舱纵梁前段连接，结构简单，安装更加方便；同时，固定螺栓配合套筒，对腔体强度起加强作用。
进一步限定，所述机舱组件为一体式铝铸件，所述机舱组件包括机舱纵梁后段，所述机舱纵梁前段与机舱纵梁后段可拆卸连接，所述机舱组件内部设有呈蜂窝状交错的连接板。这样的结构设计，通过把机舱纵梁后段集成在机舱组件中，以一体式压铸成型的方式进行铸造，在结构内部设计蜂窝状交错连接，以达到对铸造结构局部增强刚度、强度的目的，可同时满足车身性能提升和车身重量降低的目标，直接体现于整车性能提升和增加续航里程，有助于提升用车客户驾驶体验感，降低用车出行成本。
进一步限定，所述机舱组件的左右两侧还各安装有一个前减震塔。这样的结构设计，前减震塔安装在机舱组件上，当遭遇较大冲撞负荷，需要对机舱纵梁前段进行更换时，前减震塔不受影响，更换更加方便。
进一步限定，所述机舱组件和前减震塔之间通过第一流钻螺钉和第二流钻螺钉固定连接。这样的结构设计，机舱组件和前减震塔之间通过第一流钻螺钉和第二流钻螺钉完成固定连接，结构简单，装卸方便，实用性较强。
进一步限定，所述机舱组件于机舱纵梁前段外侧安装有机舱纵梁侧封板，所述机舱纵梁前段与机舱纵梁侧封板固定连接。这样的结构设计，通过机舱纵梁侧封板串联机舱组件、机舱纵梁前段和前减震塔，加强前减震塔、机舱纵梁前段与机舱纵梁侧封板连接的紧密性，实用性较强。
进一步限定，所述前减震塔于套筒对应位置开设有穿孔，所述穿孔内穿设有第二固定螺栓，所述第二固定螺栓依次穿过前减震塔、机舱组件、套筒、机舱纵梁前段和机舱纵梁侧封板螺接有第二螺母。这样的结构设计，通过第二固定螺栓，加强前减震塔、机舱纵梁前段与机舱纵梁侧封板连接的紧密性的同时，第二固定螺栓配合套筒，可对腔体强度起加强作用。
进一步限定，所述机舱纵梁前段与机舱纵梁侧封板之间安装有第三流钻螺钉。这样的结构设计，通过第三流钻螺钉，进一步加强机舱纵梁前段与机舱纵梁侧封板之间的连接强度，结构简单，装卸方便，实用性较强。
采用上述技术方案的发明，具有如下优点：
1、通过机舱纵梁前段与机舱组件的可拆卸连接，在遭遇较大冲撞负荷，而导致机舱纵梁前段变形后，可直接通过机舱纵梁前段与机舱组件之间的可拆卸连接，对机舱纵梁前段和前碰撞横梁总成进行更换，机舱组件不受影响，降低维修成本；
2、以加大机舱纵梁前段在Z轴上的长度尺寸的方式，在满足吸能性能的前提下，提高机舱纵梁前段的刚度、强度，并降低机舱纵梁前段的重量；
3、通过套筒对密闭腔体的内部进行支撑，可增强密闭腔体的强度，实用性较强；
4、通过卡接凸点对套筒进行卡设，使得在套筒内被使用之前，套筒与过孔保持同心，不至于掉落、偏移，安装更加方便，实用性较强；
5、通过把机舱纵梁后段集成在机舱组件中，以一体式压铸成型的方式进行铸造，在结构内部设计蜂窝状交错连接，以达到对铸造结构局部增强刚度、强度的目的，可同时满足车身性能提升和车身重量降低的目标，直接体现于整车性能提升和增加续航里程，有助于提升用车客户驾驶体验感，降低用车出行成本；
6、前减震塔安装在机舱组件上，当遭遇较大冲撞负荷，需要对机舱纵梁前段进行更换时，前减震塔不受影响，更换更加方便；
7、通过机舱纵梁侧封板串联机舱组件、机舱纵梁前段和前减震塔，加强前减震塔、机舱纵梁前段与机舱纵梁侧封板连接的紧密性，实用性较强。
附图说明
本发明可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；
图1为本发明一种汽车车体钢铝合金前部结构及车辆实施例的结构示意图一；
图2为本发明一种汽车车体钢铝合金前部结构及车辆实施例中机舱纵梁前段的结构示意图；
图3为本发明一种汽车车体钢铝合金前部结构及车辆实施例中机舱纵梁前段、机舱纵梁侧封板及机舱纵梁前端座板部分的结构示意图；
图4为本发明一种汽车车体钢铝合金前部结构及车辆实施例的结构示意图二；
图5为图4中A-A处的剖面图；
图6为图4中B-B处的剖面图；
图7为图4中C-C处的剖面图；
图8为本发明一种汽车车体钢铝合金前部结构及车辆实施例的爆炸结构示意图；
主要元件符号说明如下：
机舱组件1、
前减震塔2、第一流钻螺钉21、第二流钻螺钉22、第二固定螺栓23、
机舱纵梁前段3、套筒31、卡接凸点32、
机舱纵梁侧封板4、
机舱纵梁前端座板5、减重孔51。
具体实施方式
以下通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容了解本发明的优点和功效。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制，为了更好地说明本发明的实施例，图中某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
本发明实施例的图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件，在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述用语的具体含义。
实施例一：
如图1所示，本发明的一种汽车车体钢铝合金前部结构，包括机舱组件1和前碰撞横梁总成连接，机舱组件1前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段3，机舱纵梁前段3自由端与前碰撞横梁总成连接。
本实施例中，通过机舱纵梁前段与机舱组件的可拆卸连接，在遭遇较大冲撞负荷，而导致机舱纵梁前段变形后，可直接通过机舱纵梁前段与机舱组件之间的可拆卸连接，对机舱纵梁前段和前碰撞横梁总成进行更换，机舱组件不受影响，降低维修成本。
实施例二：
如图1～图2所示，本发明的一种汽车车体钢铝合金前部结构，包括机舱组件1和前碰撞横梁总成连接，机舱组件1前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段3，机舱纵梁前段3自由端与前碰撞横梁总成连接。
两个机舱纵梁前段3的形状、尺寸均相同。两个机舱纵梁前段3之间可相互替代，具备互换性，降低了前期工装开发成本，实用性较强。
机舱纵梁前段3由铝合金材质制造而成，壁厚尺寸为厚度2.4mm。
实施例三：
如图1～图3所示，本发明的一种汽车车体钢铝合金前部结构，包括机舱组件1和前碰撞横梁总成连接，机舱组件1前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段3，机舱纵梁前段3自由端与前碰撞横梁总成连接。
两个机舱纵梁前段3的形状、尺寸均相同。两个机舱纵梁前段3之间可相互替代，具备互换性，降低了前期工装开发成本，实用性较强。
机舱纵梁前段3由铝合金材质制造而成，壁厚尺寸为厚度2.4mm。
机舱纵梁前段3的截面呈三个“口”字型结构，形成三个密闭腔体。以加大机舱纵梁前段3在Z轴上的长度尺寸的方式，在满足吸能性能的前提下，提高机舱纵梁前段的刚度、强度，并降低机舱纵梁前段3的重量。
机舱纵梁前段3的侧壁开设有若干过孔，密闭腔体内于过孔对应位置设有套筒31。通过套筒31对密闭腔体的内部进行支撑，可增强密闭腔体的强度，实用性较强。
机舱纵梁前段3于套筒31的周边设有若干卡接凸点32。通过卡接凸点32对套筒31进行卡设，使得在套筒31内被使用之前，套筒31与过孔保持同心，不至于掉落、偏移，安装更加方便，实用性较强。
实施例四：
如图1～图3所示，本发明的一种汽车车体钢铝合金前部结构，包括机舱组件1和前碰撞横梁总成连接，机舱组件1前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段3，机舱纵梁前段3自由端与前碰撞横梁总成连接。
两个机舱纵梁前段3的形状、尺寸均相同。两个机舱纵梁前段3之间可相互替代，具备互换性，降低了前期工装开发成本，实用性较强。
机舱纵梁前段3由铝合金材质制造而成，壁厚尺寸为厚度2.4mm。
机舱纵梁前段3的截面呈三个“口”字型结构，形成三个密闭腔体。以加大机舱纵梁前段3在Z轴上的长度尺寸的方式，在满足吸能性能的前提下，提高机舱纵梁前段的刚度、强度，并降低机舱纵梁前段3的重量。
机舱纵梁前段3的侧壁开设有若干过孔，密闭腔体内于过孔对应位置设有套筒31。通过套筒31对密闭腔体的内部进行支撑，可增强密闭腔体的强度，实用性较强。
机舱纵梁前段3安装有机舱纵梁前端座板5，机舱纵梁前端座板5与前碰撞横梁总成连接。由机舱纵梁前端座板5完成连接前碰撞横梁总成和机舱纵梁前段3连接，安装更加方便。
机舱纵梁前端座板5于套筒31对应位置穿设有第一固定螺栓，第一固定螺栓的自由端穿过机舱纵梁前端座板5和套筒31螺接有第一螺母。机舱纵梁前端座板5通过第一固定螺栓与机舱纵梁前段3连接，结构简单，安装更加方便；同时，固定螺栓配合套筒31，对腔体强度起加强作用。
实施例五：
如图1所示，本发明的一种汽车车体钢铝合金前部结构，包括机舱组件1和前碰撞横梁总成连接，机舱组件1前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段3，机舱纵梁前段3自由端与前碰撞横梁总成连接。
机舱组件1为一体式铝铸件，机舱组件1包括机舱纵梁后段，机舱纵梁前段3与机舱纵梁后段可拆卸连接，机舱组件内部设有呈蜂窝状交错的连接板。通过把机舱纵梁后段集成在机舱组件1中，以一体式压铸成型的方式进行铸造，在结构内部设计蜂窝状交错连接，以达到对铸造结构局部增强刚度、强度的目的，可同时满足车身性能提升和车身重量降低的目标，直接体现于整车性能提升和增加续航里程，有助于提升用车客户驾驶体验感，降低用车出行成本。
实施例六：
如图1～图7所示，本发明的一种汽车车体钢铝合金前部结构，包括机舱组件1和前碰撞横梁总成连接，机舱组件1前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段3，机舱纵梁前段3自由端与前碰撞横梁总成连接。
机舱组件1的左右两侧还各安装有一个前减震塔2。前减震塔2安装在机舱组件1上，当遭遇较大冲撞负荷，需要对机舱纵梁前段3进行更换时，前减震塔2不受影响，更换更加方便。
前减震塔2也为一体式铝铸件。可进一步降低车身重量。
机舱组件1和前减震塔2之间通过第一流钻螺钉21和第二流钻螺钉22固定连接。机舱组件1和前减震塔2之间通过第一流钻螺钉21和第二流钻螺钉22完成固定连接，结构简单，装卸方便，实用性较强。
实施例七：
如图1～图8所示，本发明的一种汽车车体钢铝合金前部结构，包括机舱组件1和前碰撞横梁总成连接，机舱组件1前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段3，机舱纵梁前段3自由端与前碰撞横梁总成连接。
机舱组件1的左右两侧还各安装有一个前减震塔2。前减震塔2安装在机舱组件1上，当遭遇较大冲撞负荷，需要对机舱纵梁前段3进行更换时，前减震塔2不受影响，更换更加方便。
前减震塔2也为一体式铝铸件。可进一步降低车身重量。
机舱组件1和前减震塔2之间通过第一流钻螺钉21和第二流钻螺钉22固定连接。机舱组件1和前减震塔2之间通过第一流钻螺钉21和第二流钻螺钉22完成固定连接，结构简单，装卸方便，实用性较强。
机舱组件1于机舱纵梁前段3外侧安装有机舱纵梁侧封板4，机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4固定连接。通过机舱纵梁侧封板4串联机舱组件1、机舱纵梁前段3和前减震塔2，加强前减震塔2、机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4连接的紧密性，实用性较强。
前减震塔2于套筒31对应位置开设有穿孔，穿孔内穿设有第二固定螺栓23，第二固定螺栓23依次穿过前减震塔2、机舱组件1、套筒31、机舱纵梁前段3和机舱纵梁侧封板4螺接有第二螺母。通过第二固定螺栓23，加强前减震塔2、机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4连接的紧密性的同时，第二固定螺栓23配合套筒31，可对腔体强度起加强作用。
机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4之间安装有第三流钻螺钉。通过第三流钻螺钉，进一步加强机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4之间的连接强度，结构简单，装卸方便，实用性较强。
实施例八：
如图1～图7所示，本发明的一种汽车车体钢铝合金前部结构，包括机舱组件1和前碰撞横梁总成连接，机舱组件1前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段3，机舱纵梁前段3自由端与前碰撞横梁总成连接。
机舱组件1的左右两侧还各安装有一个前减震塔2。前减震塔2安装在机舱组件1上，当遭遇较大冲撞负荷，需要对机舱纵梁前段3进行更换时，前减震塔2不受影响，更换更加方便。
前减震塔2也为一体式铝铸件。可进一步降低车身重量。
机舱组件1和前减震塔2之间通过第一流钻螺钉21和第二流钻螺钉22固定连接。机舱组件1和前减震塔2之间通过第一流钻螺钉21和第二流钻螺钉22完成固定连接，结构简单，装卸方便，实用性较强。
机舱组件1于机舱纵梁前段3外侧安装有机舱纵梁侧封板4，机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4固定连接。通过机舱纵梁侧封板4串联机舱组件1、机舱纵梁前段3和前减震塔2，加强前减震塔2、机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4连接的紧密性，实用性较强。
前减震塔2于套筒31对应位置开设有穿孔，穿孔内穿设有第二固定螺栓23，第二固定螺栓23依次穿过前减震塔2、机舱组件1、套筒31、机舱纵梁前段3和机舱纵梁侧封板4螺接有第二螺母。通过第二固定螺栓23，加强前减震塔2、机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4连接的紧密性的同时，第二固定螺栓23配合套筒31，可对腔体强度起加强作用。
机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4之间安装有第三流钻螺钉。通过第三流钻螺钉，进一步加强机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4之间的连接强度，结构简单，装卸方便，实用性较强。
机舱纵梁侧封板4为CA340冲压钢材质，厚度尺寸为1.5mm。
机舱纵梁侧封板4上设有加强筋。
实施例九：
如图1～图7所示，本发明的一种汽车车体钢铝合金前部结构，包括机舱组件1和前碰撞横梁总成连接，机舱组件1前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段3，机舱纵梁前段3自由端与前碰撞横梁总成连接。
两个机舱纵梁前段3的形状、尺寸均相同。两个机舱纵梁前段3之间可相互替代，具备互换性，降低了前期工装开发成本，实用性较强。
机舱纵梁前段3由铝合金材质制造而成，壁厚尺寸为厚度2.4mm。
机舱纵梁前段3的截面呈三个“口”字型结构，形成三个密闭腔体。以加大机舱纵梁前段3在Z轴上的长度尺寸的方式，在满足吸能性能的前提下，提高机舱纵梁前段的刚度、强度，并降低机舱纵梁前段3的重量。
机舱纵梁前段3的侧壁开设有若干过孔，密闭腔体内于过孔对应位置设有套筒31。通过套筒31对密闭腔体的内部进行支撑，可增强密闭腔体的强度，实用性较强。
机舱纵梁前段3于套筒31的周边设有若干卡接凸点32。通过卡接凸点32对套筒31进行卡设，使得在套筒31内被使用之前，套筒31与过孔保持同心，不至于掉落、偏移，安装更加方便，实用性较强。
机舱纵梁前段3安装有机舱纵梁前端座板5，机舱纵梁前端座板5与前碰撞横梁总成连接。由机舱纵梁前端座板5完成连接前碰撞横梁总成和机舱纵梁前段3连接，安装更加方便。
机舱纵梁前端座板5于套筒31对应位置穿设有第一固定螺栓，第一固定螺栓的自由端穿过机舱纵梁前端座板5和套筒31螺接有第一螺母。机舱纵梁前端座板5通过第一固定螺栓与机舱纵梁前段3连接，结构简单，安装更加方便；同时，固定螺栓配合套筒31，对腔体强度起加强作用。
机舱纵梁前端座板5为CA340冲压钢材质，厚度尺寸为1.8mm。
机舱纵梁前端座板5上开设有减重孔51。以减重孔51减轻机舱纵梁前端座板5的重量，结构简单，使用方便。
机舱组件1为一体式铝铸件，机舱组件1包括机舱纵梁后段，机舱纵梁前段3与机舱纵梁后段可拆卸连接，机舱组件内部设有呈蜂窝状交错的连接板。通过把机舱纵梁后段集成在机舱组件1中，以一体式压铸成型的方式进行铸造，在结构内部设计蜂窝状交错连接，以达到对铸造结构局部增强刚度、强度的目的，可同时满足车身性能提升和车身重量降低的目标，直接体现于整车性能提升和增加续航里程，有助于提升用车客户驾驶体验感，降低用车出行成本。
机舱组件1的左右两侧还各安装有一个前减震塔2。前减震塔2安装在机舱组件1上，当遭遇较大冲撞负荷，需要对机舱纵梁前段3进行更换时，前减震塔2不受影响，更换更加方便。
前减震塔2也为一体式铝铸件。可进一步降低车身重量。
机舱组件1和前减震塔2之间通过第一流钻螺钉21和第二流钻螺钉22固定连接。机舱组件1和前减震塔2之间通过第一流钻螺钉21和第二流钻螺钉22完成固定连接，结构简单，装卸方便，实用性较强。
机舱组件1于机舱纵梁前段3外侧安装有机舱纵梁侧封板4，机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4固定连接。通过机舱纵梁侧封板4串联机舱组件1、机舱纵梁前段3和前减震塔2，加强前减震塔2、机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4连接的紧密性，实用性较强。
前减震塔2于套筒31对应位置开设有穿孔，穿孔内穿设有第二固定螺栓23，第二固定螺栓23依次穿过前减震塔2、机舱组件1、套筒31、机舱纵梁前段3和机舱纵梁侧封板4螺接有第二螺母。通过第二固定螺栓23，加强前减震塔2、机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4连接的紧密性的同时，第二固定螺栓23配合套筒31，可对腔体强度起加强作用。
机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4之间安装有第三流钻螺钉。通过第三流钻螺钉，进一步加强机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4之间的连接强度，结构简单，装卸方便，实用性较强。
机舱纵梁侧封板4为CA340冲压钢材质，厚度尺寸为1.5mm。
机舱纵梁侧封板4上设有加强筋。
实施例十：
如图1～图8所示，本发明还公开了一种车辆，包括前述汽车车体钢铝合金前部结构，汽车车体钢铝合金前部结构包括机舱组件1和前碰撞横梁总成连接，机舱组件1前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段3，机舱纵梁前段3自由端与前碰撞横梁总成连接。
两个机舱纵梁前段3的形状、尺寸均相同。两个机舱纵梁前段3之间可相互替代，具备互换性，降低了前期工装开发成本，实用性较强。
机舱纵梁前段3由铝合金材质制造而成，壁厚尺寸为厚度2.4mm。
机舱纵梁前段3的截面呈三个“口”字型结构，形成三个密闭腔体。以加大机舱纵梁前段3在Z轴上的长度尺寸的方式，在满足吸能性能的前提下，提高机舱纵梁前段的刚度、强度，并降低机舱纵梁前段3的重量。
机舱纵梁前段3的侧壁开设有若干过孔，密闭腔体内于过孔对应位置设有套筒31。通过套筒31对密闭腔体的内部进行支撑，可增强密闭腔体的强度，实用性较强。
机舱纵梁前段3于套筒31的周边设有若干卡接凸点32。通过卡接凸点32对套筒31进行卡设，使得在套筒31内被使用之前，套筒31与过孔保持同心，不至于掉落、偏移，安装更加方便，实用性较强。
机舱纵梁前段3安装有机舱纵梁前端座板5，机舱纵梁前端座板5与前碰撞横梁总成连接。由机舱纵梁前端座板5完成连接前碰撞横梁总成和机舱纵梁前段3连接，安装更加方便。
机舱纵梁前端座板5于套筒31对应位置穿设有第一固定螺栓，第一固定螺栓的自由端穿过机舱纵梁前端座板5和套筒31螺接有第一螺母。机舱纵梁前端座板5通过第一固定螺栓与机舱纵梁前段3连接，结构简单，安装更加方便；同时，固定螺栓配合套筒31，对腔体强度起加强作用。
机舱纵梁前端座板5为CA340冲压钢材质，厚度尺寸为1.8mm。
机舱纵梁前端座板5上开设有减重孔51。以减重孔51减轻机舱纵梁前端座板5的重量，结构简单，使用方便。
机舱组件1为一体式铝铸件，机舱组件1包括机舱纵梁后段，机舱纵梁前段3与机舱纵梁后段可拆卸连接，机舱组件内部设有呈蜂窝状交错的连接板。通过把机舱纵梁后段集成在机舱组件1中，以一体式压铸成型的方式进行铸造，在结构内部设计蜂窝状交错连接，以达到对铸造结构局部增强刚度、强度的目的，可同时满足车身性能提升和车身重量降低的目标，直接体现于整车性能提升和增加续航里程，有助于提升用车客户驾驶体验感，降低用车出行成本。
机舱组件1的左右两侧还各安装有一个前减震塔2。前减震塔2安装在机舱组件1上，当遭遇较大冲撞负荷，需要对机舱纵梁前段3进行更换时，前减震塔2不受影响，更换更加方便。
前减震塔2也为一体式铝铸件。可进一步降低车身重量。
机舱组件1和前减震塔2之间通过第一流钻螺钉21和第二流钻螺钉22固定连接。机舱组件1和前减震塔2之间通过第一流钻螺钉21和第二流钻螺钉22完成固定连接，结构简单，装卸方便，实用性较强。
机舱组件1于机舱纵梁前段3外侧安装有机舱纵梁侧封板4，机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4固定连接。通过机舱纵梁侧封板4串联机舱组件1、机舱纵梁前段3和前减震塔2，加强前减震塔2、机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4连接的紧密性，实用性较强。
前减震塔2于套筒31对应位置开设有穿孔，穿孔内穿设有第二固定螺栓23，第二固定螺栓23依次穿过前减震塔2、机舱组件1、套筒31、机舱纵梁前段3和机舱纵梁侧封板4螺接有第二螺母。通过第二固定螺栓23，加强前减震塔2、机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4连接的紧密性的同时，第二固定螺栓23配合套筒31，可对腔体强度起加强作用。
机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4之间安装有第三流钻螺钉。通过第三流钻螺钉，进一步加强机舱纵梁前段3与机舱纵梁侧封板4之间的连接强度，结构简单，装卸方便，实用性较强。
机舱纵梁侧封板4为CA340冲压钢材质，厚度尺寸为1.5mm。
机舱纵梁侧封板4上设有加强筋。
本实施例中，通过机舱纵梁前段与机舱组件的可拆卸连接，在遭遇较大冲撞负荷，而导致机舱纵梁前段变形后，可直接通过机舱纵梁前段与机舱组件之间的可拆卸连接，对机舱纵梁前段和前碰撞横梁总成进行更换，机舱组件不受影响，降低维修成本。
以上对本发明提供的一种汽车车体钢铝合金前部结构及车辆进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (9)
1.一种汽车车体钢铝合金前部结构，包括机舱组件(1)和前碰撞横梁总成连接，其特征在于：所述机舱组件(1)前端的两侧均可拆卸安装有机舱纵梁前段(3)，所述机舱纵梁前段(3)自由端与前碰撞横梁总成连接；
所述机舱纵梁前段(3)的侧壁开设有若干过孔，所述机舱纵梁前段(3)内于过孔对应位置设有套筒(31)；
所述机舱组件(1)的左右两侧还各安装有一个前减震塔(2)；
所述机舱组件(1)于机舱纵梁前段(3)外侧安装有机舱纵梁侧封板(4)，所述机舱纵梁前段(3)与机舱纵梁侧封板(4)固定连接；
所述前减震塔(2)于套筒(31)对应位置开设有穿孔，所述穿孔内穿设有第二固定螺栓(23)，所述第二固定螺栓(23)依次穿过前减震塔(2)、机舱组件(1)、套筒(31)、机舱纵梁前段(3)和机舱纵梁侧封板(4)螺接有第二螺母；
所述机舱组件(1)包括机舱纵梁后段，所述机舱纵梁前段(3)与机舱纵梁后段可拆卸连接，所述机舱纵梁后段的截面呈一侧开口的矩形，所述机舱纵梁后段的上端面于前减震塔(2)的外侧固定设有第一竖板，所述机舱纵梁侧封板(4)的上端与第一竖板、前减震塔(2)固定连接；
所述前减震塔(2)的下端面远离机舱纵梁侧封板(4)于机舱纵梁后段侧面固定设有第二竖板，所述第二固定螺栓(23)穿设在第二竖板上。
2.根据权利要求1所述的一种汽车车体钢铝合金前部结构，其特征在于：所述机舱纵梁前段(3)的截面呈三个“口”字型结构，形成三个密闭腔体。
3.根据权利要求1所述的一种汽车车体钢铝合金前部结构，其特征在于：所述机舱纵梁前段(3)于套筒(31)的周边设有若干卡接凸点(32)。
4.根据权利要求1所述的一种汽车车体钢铝合金前部结构，其特征在于：所述机舱纵梁前段(3)安装有机舱纵梁前端座板(5)，所述机舱纵梁前端座板(5)与前碰撞横梁总成连接。
5.根据权利要求4所述的一种汽车车体钢铝合金前部结构，其特征在于：所述机舱纵梁前端座板(5)于套筒(31)对应位置穿设有第一固定螺栓，所述第一固定螺栓的自由端穿过机舱纵梁前端座板(5)和套筒(31)螺接有第一螺母。
6.根据权利要求1所述的一种汽车车体钢铝合金前部结构，其特征在于：所述机舱组件(1)为一体式铝铸件，所述机舱组件(1)包括机舱纵梁后段，所述机舱纵梁前段(3)与机舱纵梁后段可拆卸连接，所述机舱组件内部设有呈蜂窝状交错的连接板。
7.根据权利要求1所述的一种汽车车体钢铝合金前部结构，其特征在于：所述机舱组件(1)和前减震塔(2)之间通过第一流钻螺钉(21)和第二流钻螺钉(22)固定连接。
8.根据权利要求1所述的一种汽车车体钢铝合金前部结构，其特征在于：所述机舱纵梁前段(3)与机舱纵梁侧封板(4)之间安装有第三流钻螺钉。
9.一种车辆，其特征在于：包括权利要求1至8中任一项所述的汽车车体钢铝合金前部结构。
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