CN209208858U - 前副车架及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车结构技术领域，具体涉及一种前副车架及汽车，该前副车架包括左前安装座、右前安装座、左后安装座、右后安装座、前横梁、后横梁、左连接纵梁和右连接纵梁；所述前横梁的左端与所述左连接纵梁的前端通过所述左前安装座连接，所述前横梁的右端与所述右连接纵梁的前端通过所述右前安装座连接，所述后横梁的左端与所述左连接纵梁的后端通过所述左后安装座连接，所述后横梁的右端与所述右连接纵梁的后端通过所述右后安装座连接。本实用新型提供的前副车架具有足够的强度、刚度和抗扭转特性，降低了成型难度，有利于平台化产品的衍生。

Description

前副车架及汽车

技术领域

本实用新型属于汽车底盘技术领域，具体涉及一种前副车架及汽车。

背景技术

前副车架是底盘零部件系统中非常重要的构件，其主要连接车身、发动机悬置和悬架等零部件，可减少路面的振动及噪声等激励向车身传递。前副车架可提高悬架的刚度，以便获得整车较好的耐久和舒适性。此外，在汽车底盘技术领域中，前副车架的安全可靠性会直接关系到行车及行人安全。因此，前副车架在碰撞过程中，必须具有足够的刚度来抵抗变形，以提高碰撞时的吸能效果。现在的前副车架通常为钢制材质结构，存在产品重量较大，工艺制作较为繁琐，焊缝较多且焊接质量不易控制，材料的耐腐蚀性较差等问题。

此外，现有的铝合金前副车架，通常为一体化铸造成型，成型工艺较复杂，所需模具较大，成型难度较大，成型质量难以控制。同时，一体化铸造成型的前副车架不利于平台化产品的衍生，若边界条件稍有变化，该产品需重新设计及开发模具，投入成本较大。

另外，现有的一体化铸造成型的铝合金前副车架，无防撞吸能装置，不能够较好地吸收外界的冲击。若汽车发生碰撞时，不利于对乘员舱及行人进行保护。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有一体化铸造成型的铝合金前副车架存在成型难度大，不利于平台化产品衍生的问题，提供一种前副车架及汽车。

为解决上述的技术问题，一方面，本实用新型实施例提供了一种前副车架，包括左前安装座、右前安装座、左后安装座、右后安装座、前横梁、后横梁、左连接纵梁和右连接纵梁；

所述前横梁的左端与所述左连接纵梁的前端通过所述左前安装座连接，所述前横梁的右端与所述右连接纵梁的前端通过所述右前安装座连接，所述后横梁的左端与所述左连接纵梁的后端通过所述左后安装座连接，所述后横梁的右端与所述右连接纵梁的后端通过所述右后安装座连接。

可选的，所述左前安装座上开设有第一横向插槽和第一纵向插槽，所述右前安装座上开设有第二横向插槽和第二纵向插槽，所述左后安装座上开设有第三横向插槽和第三纵向插槽，所述右后安装座上开设有第四横向插槽和第四纵向插槽；

所述前横梁的左端插接于所述第一横向插槽中，所述前横梁的右端插接于所述第二横向插槽中；

所述后横梁的左端插接于所述第三横向插槽中，所述后横梁的右端插接于所述第四横向插槽中；

所述左连接纵梁的前端插接于所述第一纵向插槽中，所述左连接纵梁的后端插接于所述第三纵向插槽中；

所述右连接纵梁的前端插接于所述第二纵向插槽中，所述右连接纵梁的后端插接于所述第四纵向插槽中。

可选的，所述左连接纵梁、所述右连接纵梁、所述前横梁和所述后横梁位于同一平面上，所述左连接纵梁和所述右连接纵梁相互平行，所述前横梁和所述后横梁相互平行。

可选的，所述左前安装座、所述右前安装座、所述左后安装座和所述右后安装座为空心的铸铝件，所述前横梁、所述后横梁、所述左连接纵梁和所述右连接纵梁为空心的铝质挤压件。

可选的，所述左前安装座上设置有左前衬套安装支架，所述右前安装座上设置有右前衬套安装支架，所述左后安装座上设置有左后衬套安装支架，所述右后安装座上设置有右后衬套安装支架。

可选的，所述前副车架还包括后悬置加强横梁和动力总成悬置后安装梁，所述左后安装座上开设有第五横向插槽，所述第三横向插槽和所述第五横向插槽的朝向一致；所述右后安装座上开设有第六横向插槽，所述第四横向插槽和所述第六横向插槽的朝向一致；所述后悬置加强横梁的左端插接于所述第五横向插槽中，所述后悬置加强横梁的右端插接于所述第六横向插槽中，所述动力总成悬置后安装梁连接于所述后横梁和所述后悬置加强横梁之间，所述左前安装座上设置有动力总成悬置左侧安装支架，所述右前安装座上设置有动力总成悬置右侧安装支架。

可选的，所述左前安装座上设置有左摆臂前安装孔位，所述右前安装座上设置有右摆臂前安装孔位，所述左后安装座上设置有左摆臂后安装支架，所述右后安装座上设置有右摆臂后安装支架。

可选的，所述左后安装座上设置有转向器左侧安装支架，所述右后安装座上设置有转向器右侧安装支架，所述后横梁上设置有转向器后侧安装支架。

可选的，所述左后安装座上设置有横向稳定杆左侧安装孔位，所述右后安装座上设置有横向稳定杆右侧安装孔位。

可选的，所述前副车架还包括前防撞吸能装置，所述前防撞吸能装置包括防撞横梁、左侧吸能块和右侧吸能块，所述左侧吸能块连接在所述左前安装座与所述防撞横梁的左端之间，所述右侧吸能块连接在所述右前安装座与所述防撞横梁的右端之间。

另一方面，本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括上述的前副车架。

本实用新型提供的前副车架为动力总成悬置，悬架系统摆臂、横向稳定杆、转向机、动力总成悬置等提供安装基体，主要由左前安装座、右前安装座、左后安装座、右后安装座、前横梁、后横梁、左连接纵梁和右连接纵梁组装而成，通过四个安装座和横梁纵梁构成一个前副车架的框架结构，具有足够的强度、刚度和抗扭转特性，同时，将前副车架拆分成多个组装零件，各个组装零件可通过各自的模具铸造或挤压成型，不需要投入较大且复杂的成型模具，降低了成型难度。另一方面，通过四个安装座的连接形式，有利于平台化产品的衍生，如边界条件发生改变，如车的尺寸等数据发生改变，可通过调整横梁和纵梁的尺寸数据对所述前副车架的尺寸进行适应性改变，衍生出满足要求的前副车架产品，降低设计成本。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的前副车架的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的前副车架其左前安装座的结构示意图；

图3是本实用新型一实施例提供的前副车架其右前安装座的结构示意图；

图4是本实用新型一实施例提供的前副车架其左后安装座的结构示意图；

图5是本实用新型一实施例提供的前副车架其右后安装座的结构示意图；

图6是本实用新型一实施例提供的前副车架其前横梁的结构示意图；

图7是本实用新型一实施例提供的前副车架其后悬置加强横梁的结构示意图；

图8是本实用新型一实施例提供的前副车架其后横梁的结构示意图；

图9是本实用新型一实施例提供的前副车架其动力总成悬置后安装梁的结构示意图；

图10是本实用新型一实施例提供的前副车架其动力总成悬置后安装梁A-A 处的剖面示意图。

说明书附图中的附图标记如下：

1、左前安装座；11、左前衬套安装支架；12、动力总成悬置左侧安装支架； 121、第一支架板；122、第二支架板；13、左摆臂前安装孔位；14、第一横向插槽；15、第一纵向插槽；2、右前安装座；21、右前衬套安装支架；22、动力总成悬置右侧安装支架；221、第三支架板；222、第四支架板；23、右摆臂前安装孔位；24、第二横向插槽；25、第二纵向插槽；3、左后安装座；31、左后衬套安装支架；32、横向稳定杆左侧安装孔位；33、转向器左侧安装支架；34、左摆臂后安装支架；341、第一安装板；342、第二安装板；35、第三纵向插槽； 36、第三横向插槽；37、第五横向插槽；4、右后安装座；41、右后衬套安装支架；42、横向稳定杆右侧安装孔位；43、转向器右侧安装支架；44、右摆臂后安装支架；441、第三安装板；442、第四安装板；45、第四纵向插槽；46、第四横向插槽；47、第六横向插槽；5、前横梁；6、左连接纵梁；7、右连接纵梁； 8、后横梁；81、后悬置加强横梁；811、第二加强筋；82、动力总成悬置后安装梁；821、第三加强筋；83、转向器后侧安装支架；84、第一加强筋；9、前防撞吸能装置；91、左侧吸能块；92、防撞横梁；93、右侧吸能块。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参见图1～图10所示，本实用新型一实施例公开了一种前副车架，包括左前安装座1、右前安装座2、左后安装座3、右后安装座4、前横梁5、后横梁8、左连接纵梁6和右连接纵梁7；

所述前横梁5的左端与所述左连接纵梁6的前端通过所述左前安装座1连接，所述前横梁5的右端与所述右连接纵梁7的前端通过所述右前安装座2连接，所述后横梁8的左端与所述左连接纵梁6的后端通过所述左后安装座3连接，所述后横梁8的右端与所述右连接纵梁7的后端通过所述右后安装座4连接。

所述前副车架为动力总成悬置，悬架系统摆臂、横向稳定杆，转向机等提供安装基体，主要由左前安装座1、右前安装座2、左后安装座3、右后安装座 4、前横梁5、后横梁8、左连接纵梁6和右连接纵梁7组装而成，通过四个安装座和横梁纵梁构成一个前副车架的框架结构，具有足够的强度、刚度和抗扭转特性，同时，将前副车架拆分成多个组装零件，各个组装零件可通过各自的模具铸造或挤压成型，不需要投入较大且复杂的成型模具，降低了成型难度。另一方面，通过四个安装座的连接形式，有利于平台化产品的衍生，如边界条件发生改变，如车的尺寸等数据发生改变，可通过调整横梁和纵梁的尺寸数据对所述前副车架的尺寸进行适应性改变，衍生出满足要求的前副车架产品，降低设计成本。

所述左前安装座1、所述右前安装座2、所述左后安装座3、所述右后安装座4、所述前横梁5、所述后横梁8、所述左连接纵梁6和所述右连接纵梁7之间的连接方式可相互独立的选自多种连接方式，如焊接固定、螺钉连接、螺栓连接、铆接、过盈配合、键销连接、插接、卡扣连接、螺纹连接等。

在一优选的实施例中，所述左前安装座1上开设有第一横向插槽14和第一纵向插槽15，所述右前安装座2上开设有第二横向插槽24和第二纵向插槽25，所述左后安装座3上开设有第三横向插槽36和第三纵向插槽35，所述右后安装座4上开设有第四横向插槽46和第四纵向插槽45；

所述前横梁5的左端插接于所述第一横向插槽14中，且所述前横梁5与所述第一横向插槽14焊接固定，所述前横梁5的右端插接于所述第二横向插槽24 中，且所述前横梁5与所述第二横向插槽24焊接固定；

所述后横梁8的左端插接于所述第三横向插槽36中，且所述后横梁8与所述第三横向插槽36焊接固定，所述后横梁8的右端插接于所述第四横向插槽46 中，且所述后横梁8与所述第四横向插槽46焊接固定；

所述左连接纵梁6的前端插接于所述第一纵向插槽15中，且所述左连接纵梁6与所述第一纵向插槽15焊接固定，所述左连接纵梁6的后端插接于所述第三纵向插槽35中，且所述左连接纵梁6与所述第三纵向插槽35焊接固定；

所述右连接纵梁7的前端插接于所述第二纵向插槽25中，且所述右连接纵梁7与所述第二纵向插槽25焊接固定，所述右连接纵梁7的后端插接于所述第四纵向插槽45中，且所述右连接纵梁7与所述第四纵向插槽45焊接固定。

通过插接和焊接固定配合的连接方式能够保证各零件之间的紧密连接，避免在连接位置的零件松脱，保证所述前副车架的整体强度和刚度。

如图1所示，在一实施例中，所述左连接纵梁6、所述右连接纵梁7、所述前横梁5和所述后横梁8位于同一平面上，所述左连接纵梁6和所述右连接纵梁7相互平行，所述前横梁5和所述后横梁8相互平行。

在本实施例中，所述左前安装座1、所述右前安装座2、所述左后安装座3 和所述右后安装座4在同一平面上呈矩形四角位置分布，所述左前安装座1位于所述前副车架的左前位置，所述右前安装座2位于所述前副车架的右前位置，所述左后安装座3位于所述前副车架的左后位置，所述右后安装座4位于所述后副车架的右后位置，所述第一横向插槽14、所述第二横向插槽24、所述第三横向插槽36和所述第四横向插槽46均朝向车身的宽度方向，所述第一纵向插槽15、所述第二纵向插槽25、所述第三纵向插槽35和所述第四纵向插槽45均朝向车身的长度方向，所述第一横向插槽14和所述第二横向插槽24相对设置，所述第三横向插槽36和所述第四横向插槽46相对设置，所述第一纵向插槽15 和所述第三纵向插槽35相对设置，所述第二纵向插槽25和所述第四纵向插槽 45相对设置，所述前横梁5和所述后横梁8沿车身的宽度方向延伸，所述左连接纵梁6和所述右连接纵梁7沿车身的长度方向延伸。

在一实施例中，所述左前安装座1、所述右前安装座2、所述左后安装座3 和所述右后安装座4为空心的铸铝件，所述前横梁5、所述后横梁8、所述左连接纵梁6和所述右连接纵梁7为空心的铝质挤压件。

所述前副车架采用铝质材料，在满足产品所需的强度和刚度同时，比现有的钢制产品重量减少，利于整车产品的轻量化，可降低整车产品燃油消耗。

由于所述左前安装座1、所述右前安装座2、所述左后安装座3和所述右后安装座4为低压铸造成型，其结构的可设计性较强，可在所述左前安装座1、所述右前安装座2、所述左后安装座3和所述右后安装座4上一体铸造成型用于连接悬架系统摆臂、横向稳定杆、转向机和动力总成悬置的安装位点；减少所述前横梁5、所述后横梁8、所述左连接纵梁6和所述右连接纵梁7上的安装位点设置，从而使得所述前横梁5、所述后横梁8、所述左连接纵梁6和所述右连接纵梁7能够通过挤压成型，降低模具设计难度，同时，将安装位点设置于所述左前安装座1、所述右前安装座2、所述左后安装座3和所述右后安装座4上，使得产品集成化程度高，装配时可在同一分装工位装配悬架系统摆臂、横向稳定杆、转向机及动力总成悬置等部件，不需再移动到另一工位分装动力总成，这样可提高装配效率，节省装配成本。

如图1～图5所示，在一实施例中，所述左前安装座1上设置有左前衬套安装支架11，所述左前衬套安装支架11位于所述左前安装座1的左侧，所述右前安装座2上设置有右前衬套安装支架21，所述右前衬套安装支架21位于所述右前安装座2的右侧，所述左后安装座3上设置有左后衬套安装支架31，所述左后衬套安装支架31位于所述左后安装座3的左侧，所述右后安装座4上设置有右后衬套安装支架41，所述右后衬套安装支架41位于所述右后安装座4的右侧。

所述左前衬套安装支架11、所述右前衬套安装支架21、所述左后衬套安装支架31和所述右后衬套安装支架41均为圆环状结构。

在一实施例中，所述前副车架还包括后悬置加强横梁81和动力总成悬置后安装梁82，所述左后安装座3上开设有第五横向插槽37，所述第三横向插槽36 和所述第五横向插槽37的朝向一致；所述右后安装座4上开设有第六横向插槽47，所述第四横向插槽46和所述第六横向插槽47的朝向一致；所述后悬置加强横梁81的一端插接于所述第五横向插槽37中，且所述后悬置加强横梁81与所述第五横向插槽37焊接固定，所述后悬置加强横梁81的另一端插接于所述第六横向插槽47中，且所述后悬置加强横梁81与所述第六横向插槽47焊接固定，所述后悬置加强横梁81与所述后横梁8平行，所述后悬置加强横梁81对所述前副车架起到加强作用，提高前副车架的强度和抗扭转特性。

所述动力总成悬置后安装梁82连接于所述后横梁8和所述后悬置加强横梁 81之间，具体的，所述动力总成悬置后安装梁82与所述后横梁8通过焊接固定，所述动力总成悬置后安装梁82与所述后悬置加强横梁81通过焊接固定；所述左前安装座1上设置有动力总成悬置左侧安装支架12，所述右前安装座2上设置有动力总成悬置右侧安装支架22。

所述动力总成悬置左侧安装支架12位于所述左前安装座1的顶部，所述动力总成悬置左侧安装支架12包括相互平行的第一支架板121和第二支架板122，所述第一支架板121和所述第二支架板122式上均开设有安装孔位，所述动力总成悬置右侧安装支架22位于所述右前安装座2的顶部，所述动力总成悬置右侧安装支架22包括第三支架板221和第四支架板222，所述第三支架板221和所述第四支架板222上均开设有安装孔位，所述动力总成悬置后安装梁82、所述动力总成悬置左侧安装支架12和所述动力总成悬置右侧安装支架22呈三角分布，用于汽车的动力总成悬置安装，能够保证动力总成悬置安装的稳定性。

在一实施例中，所述左前安装座1上设置有左摆臂前安装孔位13，所述右前安装座2上设置有右摆臂前安装孔位23，所述左后安装座3上设置有左摆臂后安装支架34，所述右后安装座4上设置有右摆臂后安装支架44。

所述左摆臂前安装孔位13设置于所述左前安装座1的顶部，所述右摆臂前安装孔位23设置于所述右前安装座2的顶部，所述左摆臂后安装支架34设置于所述左后安装座3的左侧壁，所述左摆臂后安装支架34包括相互平行的第一安装板341和第二安装板342，所述第一安装板341和所述第二安装板342上均开设有安装孔位，所述右摆臂后安装支架44设置于所述右后安装座4的右侧壁，所述右摆臂后安装支架44包括相互平行的第三安装板441和第四安装板442，所述第三安装板441和所述第四安装板442上均开设有安装孔位。上述设置可节省空间，易于其它零部件的布置。若该前副车架应用在电动汽车上，释放出的空间便于用来布置较多电池，可提高电动汽车续航里程。

在一实施例中，所述左后安装座3上设置有转向器左侧安装支架33，所述右后安装座4上设置有转向器右侧安装支架43，所述后横梁8上设置有转向器后侧安装支架83。

所述转向器左侧安装支架33、所述转向器右侧安装支架43和所述转向器后侧安装支架83为凸台结构，所述转向器左侧安装支架33位于所述左后安装座3 的顶部，所述转向器右侧安装支架43位于所述右后安装座4的顶部，所述转向器后侧安装支架83位于所述后横梁8的顶部。

通过所述转向器左侧安装支架33、所述转向器右侧安装支架43和所述转向器后侧安装支架83对转向器形成三角支撑，保证转向器的稳固安装。

在一实施例中，所述左后安装座3上设置有横向稳定杆左侧安装孔位32，所述右后安装座4上设置有横向稳定杆右侧安装孔位42。

如图6所示，所述前横梁5为截面为矩形的空心管件。

如图8所示，所述后横梁8为截面为矩形的空心管件，所述后横梁8的内腔对角位置设置有第一加强筋84。

所述左连接纵梁6、所述右连接纵梁7均为截面矩形的空心管件。

如图7所示，所述后悬置加强横梁81为截面矩形的空心管件，且所述后悬置加强横梁81的内腔设有网格状的第二加强筋811。

如图9所示，所述动力总成悬置后安装梁82为空心的板状管件，如图10 所示，所述动力总成悬置后安装梁82的内腔设置有第三加强筋821。

如图1所示，在一实施例中，所述前副车架还包括前防撞吸能装置9，所述前防撞吸能装置9包括防撞横梁92、左侧吸能块91和右侧吸能块93，所述左侧吸能块91连接在所述左前安装座1与所述防撞横梁92的左端之间，所述右侧吸能块93连接在所述右前安装座2与所述防撞横梁92的右端之间，所述左侧吸能块91与所述左前安装座1通过螺栓连接，所述右侧吸能块93与所述右前安装座2通过螺栓连接。

通过设置前防撞吸能装置9能够较好的吸收外界的冲击，如发生碰撞时，有助于降低碰撞冲击对乘驾驶员及行人的伤害。

本实用新型的另一实施例还提供了一种汽车，包括上述的前副车架。

所述前副车架提供较多零部件接口，集成化程度高，使零部件数量减少，利于空间布置利用和后续生产管理。该前副车架呈框型结构，整体提升了汽车的强度和刚度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种前副车架，其特征在于，包括左前安装座、右前安装座、左后安装座、右后安装座、前横梁、后横梁、左连接纵梁和右连接纵梁；

所述前横梁的左端与所述左连接纵梁的前端通过所述左前安装座连接，所述前横梁的右端与所述右连接纵梁的前端通过所述右前安装座连接，所述后横梁的左端与所述左连接纵梁的后端通过所述左后安装座连接，所述后横梁的右端与所述右连接纵梁的后端通过所述右后安装座连接。

2.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述左前安装座上开设有第一横向插槽和第一纵向插槽，所述右前安装座上开设有第二横向插槽和第二纵向插槽，所述左后安装座上开设有第三横向插槽和第三纵向插槽，所述右后安装座上开设有第四横向插槽和第四纵向插槽；

所述前横梁的左端插接于所述第一横向插槽中，所述前横梁的右端插接于所述第二横向插槽中；

所述后横梁的左端插接于所述第三横向插槽中，所述后横梁的右端插接于所述第四横向插槽中；

所述左连接纵梁的前端插接于所述第一纵向插槽中，所述左连接纵梁的后端插接于所述第三纵向插槽中；

所述右连接纵梁的前端插接于所述第二纵向插槽中，所述右连接纵梁的后端插接于所述第四纵向插槽中。

3.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述左连接纵梁、所述右连接纵梁、所述前横梁和所述后横梁位于同一平面上，所述左连接纵梁和所述右连接纵梁相互平行，所述前横梁和所述后横梁相互平行。

4.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述左前安装座、所述右前安装座、所述左后安装座和所述右后安装座为空心的铸铝件，所述前横梁、所述后横梁、所述左连接纵梁和所述右连接纵梁为空心的铝质挤压件。

5.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述左前安装座上设置有左前衬套安装支架，所述右前安装座上设置有右前衬套安装支架，所述左后安装座上设置有左后衬套安装支架，所述右后安装座上设置有右后衬套安装支架。

6.根据权利要求2所述的前副车架，其特征在于，所述前副车架还包括后悬置加强横梁和动力总成悬置后安装梁，所述左后安装座上开设有第五横向插槽，所述第三横向插槽和所述第五横向插槽的朝向一致；所述右后安装座上开设有第六横向插槽，所述第四横向插槽和所述第六横向插槽的朝向一致；所述后悬置加强横梁的左端插接于所述第五横向插槽中，所述后悬置加强横梁的右端插接于所述第六横向插槽中，所述动力总成悬置后安装梁连接于所述后横梁和所述后悬置加强横梁之间，所述左前安装座上设置有动力总成悬置左侧安装支架，所述右前安装座上设置有动力总成悬置右侧安装支架。

7.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述左前安装座上设置有左摆臂前安装孔位，所述右前安装座上设置有右摆臂前安装孔位，所述左后安装座上设置有左摆臂后安装支架，所述右后安装座上设置有右摆臂后安装支架。

8.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述左后安装座上设置有转向器左侧安装支架，所述右后安装座上设置有转向器右侧安装支架，所述后横梁上设置有转向器后侧安装支架。

9.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述左后安装座上设置有横向稳定杆左侧安装孔位，所述右后安装座上设置有横向稳定杆右侧安装孔位。

10.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述前副车架还包括前防撞吸能装置，所述前防撞吸能装置包括防撞横梁、左侧吸能块和右侧吸能块，所述左侧吸能块连接在所述左前安装座与所述防撞横梁的左端之间，所述右侧吸能块连接在所述右前安装座与所述防撞横梁的右端之间。

11.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1～10任意一项所述的前副车架。