CN206716309U - 深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，包括依次连接的脱模剂存储器和喷嘴，在存储器和喷嘴之间依次设置有单向阀、输入管、油缸和输出管，在前模上设置有限位组件；所述喷嘴嵌入后模上靠近前模的端面上；所述油缸安装在后模的侧壁上，油缸的活塞杆与限位组件连接，所述限位组件能限制住活塞杆的移动；所述输入管和输出管均与油缸上靠近缸底的工作腔连通。这不仅保证了各个产品生产时，脱模剂喷涂的剂量一致，不受工人主观因素影响，且利用了产品成型机的动力来实现吸附、喷涂脱模剂的功能，降低了喷涂脱模剂的能源消耗，并实现了喷涂脱模剂和合模的同步性，避免喷涂脱模剂产生时差而导致的不合格品产生。

Description

深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置

技术领域

本实用新型涉及一种喷涂脱模剂的装置，具体涉及深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

在电池槽、柱状包装盒等这类深型腔模具中，型腔深度达210mm至280mm，脱模斜度小，只有0.5度左右，同时壁薄，只有1.2mm至1.5mm，而为了保持产品透明性，产品的材料采用PET塑胶材料。众所周知，塑胶模具如果塑件的脱模斜度太小，极易在出模时产生塑件拉伤，在不能改变产品结构的条件下，一般需要在注塑生产时喷涂合适的脱模剂，以确保塑件顺利的脱模，不至于造成塑件拉伤不良。

而传统喷涂脱模剂为人工喷涂，这种喷涂方式不仅效率低，且受工人主观影响，每个零件注塑时，喷涂的脱模剂量不一，导致脱模剂喷涂过量，或者脱模剂喷涂不够而产生有拉伤的产品。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，解决人工喷涂脱模剂不仅效率低，且受工人主观影响，每个零件注塑时，喷涂的脱模剂量不一，导致脱模剂喷涂过量，或者脱模剂喷涂不够而产生有拉伤的产品的问题。注塑模具主要包括前模、后模、驱动装置和卸料装置。

本实用新型通过下述技术方案实现：

深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，包括依次连接的脱模剂存储器和喷嘴，在存储器和喷嘴之间依次设置有单向阀、输入管、油缸和输出管，在前模上平行于开模方向的侧壁上设置有限位组件；

所述喷嘴嵌入深腔模具的后模上靠近深腔模具的前模的端面上；

所述油缸安装在后模上平行于开模方向的侧壁上，油缸的轴线平行于开模方向，且油缸的活塞杆上远离活塞的一端与限位组件连接，所述限位组件能限制住活塞杆沿油缸轴线的移动，此时驱动装置驱动油缸靠近或者远离活塞杆；

所述输入管和输出管均与油缸上靠近缸底的工作腔连通；开模时，缸底远离活塞，脱模剂从存储器经由单向阀和输入管进入油缸上靠近缸底的工作腔；合模时，缸底靠近活塞，能将油缸中的脱模剂经由输出管送入喷嘴并喷向前模的型腔中。

开模时，后模远离前模，所述限位组件限制住活塞杆上远离活塞的一端的移动，活塞杆不动，与之连接的活塞也固定不动，驱动装置驱动油缸移动，使油缸远离活塞杆，进而活塞和油缸之间的空间增大，并产生负压，油缸从存储器中将脱模剂从存储器中吸入；合模时，后模靠近前模，所述限位组件限制住活塞杆上远离活塞的一端的移动，驱动装置驱动油缸移动，使油缸靠近活塞杆，进而减小活塞和油缸缸底之间的空间，该空间内的压强增大，并将油缸中的脱模剂从喷嘴喷出。

驱动装置可以选择液压缸、气压缸、螺杆或者连杆凸轮机构。优选地，为了降低能耗，简化驱动机构，可将油缸安装在后模上，后模的移动，带动油缸远离或者靠近活塞杆，进而实现脱模剂的抽吸和喷射。

这样设置油缸等装置来进行前模型腔的脱模剂喷涂，不仅保证了各个产品生产时，脱模剂喷涂的剂量一致，不受工人主观因素影响，且利用了产品成型机移动后模的动力来实现油缸相对活塞的移动，进而实现吸附、喷涂脱模剂的功能，降低了喷涂脱模剂的能源消耗，并实现了喷涂脱模剂和合模的同步性，避免喷涂脱模剂产生时差而导致的不合格品产生。

进一步地，所述限位组件包括限位块和挡块，所述限位块和挡块均设置在前模上平行于开模方向的侧壁上，限位块位于前模侧壁上靠近后模的一端，所述挡块位于限位块的远离后模的一侧，且限位块和挡块之间有间距；

油缸的活塞杆上远离活塞的一端活动贯穿限位块后与挡块上靠近限位块的侧壁接触；

在活塞杆上远离活塞的一端设置有挡位件，所述挡位件使活塞杆上远离活塞的一端仅在限位块后与挡块之间移动，不能从限位块上脱出。

开模时，后模远离前模，活塞杆与油缸同步移动，直至活塞杆上远离活塞的一端的挡位件与限位块接触，以限制住活塞杆的移动，与之连接的活塞也固定不动，进而活塞和油缸之间的空间增大，并产生负压，油缸从存储器中将脱模剂从存储器中吸入；

合模时，后模靠近前模，活塞杆与油缸同步移动，直至活塞杆上远离活塞的一端与挡块接触，以限制住活塞杆的移动，与之连接的活塞也固定不动，进而减小活塞和油缸缸底之间的空间，该空间内的压强增大，并将油缸中的脱模剂从喷嘴喷出。

进一步地，所述挡位件为挡销，其沿活塞杆的径向穿过活塞杆，且挡位件沿活塞杆轴线的投影不全落在活塞杆的端面上。

进一步地，所述限位块和挡块通过能拆卸的方式固定在前模上，所述存储器安装在后模上。

进一步地，还包括依次连通的空气泵和进气管，所述进气管上远离空气泵的一端与喷嘴连通，所述喷嘴喷脱模剂时，将来自于进气管的空气一同喷出。

脱模剂粘性较大，无空气混入时，喷嘴喷出的脱模剂分散性交差；当通过空气泵和进气管混入空气后，喷嘴能将脱模剂成雾状喷出，增加了脱模剂的分散性，使前模型腔获得的脱模剂更均匀。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，这样设置油缸等装置来进行前模型腔的脱模剂喷涂，不仅保证了各个产品生产时，脱模剂喷涂的剂量一致，不受工人主观因素影响，且利用了产品成型机移动后模的动力来实现油缸相对活塞的移动，进而实现吸附、喷涂脱模剂的功能，降低了喷涂脱模剂的能源消耗，并实现了喷涂脱模剂和合模的同步性，避免喷涂脱模剂产生时差而导致的不合格品产生；

2、本实用新型深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，脱模剂粘性较大，无空气混入时，喷嘴喷出的脱模剂分散性交差；当通过空气泵和进气管混入空气后，喷嘴能将脱模剂成雾状喷出，增加了脱模剂的分散性，使前模型腔获得的脱模剂更均匀。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型开模的结构示意图；

图2为本实用新型合模的结构示意图；

图3为开模时喷嘴处的放大示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-存储器，2-喷嘴，3-输入管，4-油缸，5-输出管，6-后模，7-前模，8-活塞杆，9-限位块，10-挡块，11-挡位件，12-进气管。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1-图3所示，本实用新型深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，包括依次连接的脱模剂存储器1和喷嘴2，在存储器1和喷嘴2之间依次设置有单向阀、输入管3、油缸4和输出管5，在前模7上平行于开模方向的侧壁上设置有限位组件；

所述喷嘴2嵌入后模6上靠近前模7的端面上；

所述油缸4安装在后模6上平行于开模方向的侧壁上，油缸4的轴线平行于开模方向，且油缸4的活塞杆8上远离活塞的一端与限位组件连接，所述限位组件能限制住活塞杆8的移动；

所述输入管3和输出管5均与油缸4上靠近缸底的工作腔连通；开模时，缸底远离活塞，脱模剂从存储器1经由单向阀和输入管3进入油缸4上靠近缸底的工作腔；合模时，缸底靠近活塞，能将油缸4中的脱模剂经由输出管5送入喷嘴2并喷向前模7的型腔中。

开模时，后模6远离前模7，所述限位组件限制住活塞杆8上远离活塞的一端的移动，活塞杆8不动，与之连接的活塞也固定不动，进而活塞和油缸4之间的空间增大，并产生负压，油缸从存储器1中将脱模剂从存储器1中吸入；合模时，后模6靠近前模7，所述限位组件限制住活塞杆8上远离活塞的一端的移动，进而减小活塞和油缸4缸底之间的空间，该空间内的压强增大，并将油缸4中的脱模剂从喷嘴2喷出。

这样设置油缸4等装置来进行前模7型腔的脱模剂喷涂，不仅保证了各个产品生产时，脱模剂喷涂的剂量一致，不受工人主观因素影响，且利用了产品成型机移动后模6的动力来实现油缸4相对活塞的移动，进而实现吸附、喷涂脱模剂的功能，降低了喷涂脱模剂的能源消耗；将油缸4安装在后模6上，将活塞杆的末端能固定在前模7上，实现了喷涂脱模剂和合模的同步性，避免喷涂脱模剂产生时差而导致的不合格品产生。

实施例2

本实用新型是在实施例1的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图3所示，本实用新型深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，所述限位组件包括限位块9和挡块10，所述限位块9和挡块10均设置在前模7上平行于开模方向的侧壁上，限位块9位于前模7侧壁上靠近后模6的一端，所述挡块10位于限位块9的远离后模6的一侧，且限位块9和挡块10之间有间距；

油缸4的活塞杆8上远离活塞的一端活动贯穿限位块9后与挡块10上靠近限位块9的侧壁接触；

在活塞杆8上远离活塞的一端设置有挡位件11，所述挡位件11使活塞杆8上远离活塞的一端仅在限位块9后与挡块10之间移动，不能从限位块9上脱出。

开模时，后模6远离前模7，活塞杆8与油缸4同步移动，直至活塞杆8上远离活塞的一端的挡位件11与限位块9接触，以限制住活塞杆8的移动，与之连接的活塞也固定不动，进而活塞和油缸4之间的空间增大，并产生负压，油缸从存储器1中将脱模剂从存储器1中吸入；

合模时，后模6靠近前模7，活塞杆8与油缸4同步移动，直至活塞杆8上远离活塞的一端与挡块10接触，以限制住活塞杆8的移动，与之连接的活塞也固定不动，进而减小活塞和油缸4缸底之间的空间，该空间内的压强增大，并将油缸4中的脱模剂从喷嘴2喷出。

进一步地，所述挡位件11为挡销，其沿活塞杆8的径向穿过活塞杆8，且挡位件11沿活塞杆8轴线的投影不全落在活塞杆8的端面上。

进一步地，所述限位块9和挡块10通过能拆卸的方式固定在前模7上，所述存储器1安装在后模6上。

实施例3

本实用新型是在实施例1的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图3所示，本实用新型深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，还包括依次连通的空气泵和进气管12，所述进气管12上远离空气泵的一端与喷嘴2连通，所述喷嘴2喷脱模剂时，将来自于进气管12的空气一同喷出。

脱模剂粘性较大，无空气混入时，喷嘴2喷出的脱模剂分散性交差；当通过空气泵和进气管12混入空气后，喷嘴2能将脱模剂成雾状喷出，增加了脱模剂的分散性，使前模型腔获得的脱模剂更均匀。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，包括依次连接的脱模剂存储器(1)和喷嘴(2)，其特征在于：在存储器(1)和喷嘴(2)之间依次设置有单向阀、输入管(3)、油缸(4)和输出管(5)，在前模(7)上平行于开模方向的侧壁上设置有限位组件；

所述喷嘴(2)嵌入深腔模具的后模(6)上靠近深腔模具的前模(7)的端面上；

所述油缸(4)设置在深腔模具的一侧，油缸(4)的轴线平行于开模方向，且油缸(4)的活塞杆(8)上远离活塞的一端与限位组件连接，所述限位组件能限制住活塞杆(8)沿油缸(4)轴线的移动，此时驱动装置驱动油缸(4)靠近或者远离活塞杆(8)；

所述输入管(3)和输出管(5)均与油缸(4)上靠近缸底的工作腔连通；开模时，缸底远离活塞，脱模剂从存储器(1)经由单向阀和输入管(3)进入油缸(4)上靠近缸底的工作腔；合模时，缸底靠近活塞，能将油缸(4)中的脱模剂经由输出管(5)送入喷嘴(2)并喷向前模(7)的型腔中。

2.根据权利要求1所述的深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，其特征在于：所述限位组件包括限位块(9)和挡块(10)，所述限位块(9)和挡块(10)均设置在前模(7)上平行于开模方向的侧壁上，限位块(9)位于前模(7)侧壁上靠近后模(6)的一端，所述挡块(10)位于限位块(9)的远离后模(6)的一侧，且限位块(9)和挡块(10)之间有间距；

油缸(4)的活塞杆(8)上远离活塞的一端活动贯穿限位块(9)后与挡块(10)上靠近限位块(9)的侧壁接触；

在活塞杆(8)上远离活塞的一端设置有挡位件(11)，所述挡位件(11)使活塞杆(8)上远离活塞的一端仅在限位块(9)后与挡块(10)之间移动，不能从限位块(9)上脱出。

3.根据权利要求2所述的深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，其特征在于：所述挡位件(11)为挡销，其沿活塞杆(8)的径向穿过活塞杆(8)，且挡位件(11)沿活塞杆(8)轴线的投影不全落在活塞杆(8)的端面上。

4.根据权利要求2所述的深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，其特征在于：所述限位块(9)和挡块(10)通过能拆卸的方式固定在前模(7)上。

5.根据权利要求1所述的深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，其特征在于：还包括依次连通的空气泵和进气管(12)，所述进气管(12)上远离空气泵的一端与喷嘴(2)连通，所述喷嘴(2)喷脱模剂时，将来自于进气管(12)的空气一同喷出。

6.根据权利要求1所述的深腔模具用自动喷涂脱模剂的装置，其特征在于：所述存储器(1)安装在后模(6)上。