CN103909110A - 防喷器油缸的制造方法及其所用的反挤压模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了防喷器油缸的制造方法及其所用的反挤压模具,制造方法为:将加热后的坯料放在反挤压模的凹模内进行反挤压加工,所述凸模通过至少两次分段式挤压成形,且至少最后一次凸模进行反挤压前向锻件上撒润滑剂;反挤压模具的凸模位于凹模正上方,且凸模能够插设于凹模内,顶料机构恰能够插设于凹模下端内侧,顶料机构能够伸入到凹模内将锻件顶出,所述脱料板能够拆卸固定覆盖于凹模开口处,且脱料板上设有仅供凸模穿设的穿孔,本发明实现了油缸深孔的反挤压成形,油缸的脱模顺利,节省模具材料和锻件材料,安装简单,易操作。
Description
技术领域
本发明涉及一种锻造工艺及其所用的模具,特别涉及一种防喷器油缸的制造方法及其所用的反挤压模具。
背景技术
油缸是石油开采机械防喷器上的一个关键部件,工作时在内壁承受高压。目前防喷器油缸的制造都是通过自由锻锻制一个圆柱形坯料,然后通过切削加工制造成成品,材料利用率小于40%。如果能通过闭式反挤压成型,材料利用率可以达到85%以上。但是该油缸锻件重1.4吨,高1049毫米,最大外径593mm,反挤压成型的孔深732mm,内控直径401mm(如图1)。该件成型的主要难点是其732mm的深孔。在孔太深的反挤压件脱模的时候,锻件粘上模的现象经常发生,生产中一旦锻件粘上模,则取下过程相当繁琐,模具也会遭受非常大的损害。
发明内容
为了克服上述缺陷,本发明提供了一种防喷器油缸的制造方法及其所用的反挤压模具,该防喷器油缸的制造方法实现了防喷器油缸反挤压成型的顺利脱模,提高了材料的利用率,节省了生产成本,提高了生产效率。
本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是:一种防喷器油缸的制造方法,将加热后的坯料放在反挤压模的凹模内进行反挤压加工,所述凸模通过至少两次分段式挤压成形,且至少最后一次凸模进行反挤压前向锻件上撒润滑剂。
作为本发明的进一步改进,防喷器油缸的制造方法具体加工步骤为:
步骤一:将加热后的坯料放入到反挤压模的凹模内;
步骤二:反挤压模的凸模下降,对坯料进行第一段的反挤压,凸模下降到设定距离后抬起;
步骤三:在锻件上撒润滑剂;
步骤四:反挤压模的凸模下降,对锻件进行第二段的反挤压,凸模下降到设定距离后再抬起;
步骤五:再在锻件上撒润滑剂;
步骤六:反挤压模的凸模下降到底,对锻件进行第三段的反挤压,挤压完成后,凸模抬起,锻件脱模取出。
作为本发明的进一步改进,所述反挤压模凹模的开口处能够拆卸设有一脱料板,所述脱料板上设有恰供凸模进出的穿孔,锻件止挡于脱料板下侧。
作为本发明的进一步改进,所述润滑剂为石墨粉和玻璃粉中的一种。
作为本发明的进一步改进,所述凸模进行第一段反挤压的行程为总行程的1/3,凸模进行第二段反挤压的行程为总行程的2/3。
一种反挤压模具,包括凸模、凹模、顶料机构和脱料板,所述凸模位于凹模正上方,且凸模能够插设于凹模内,顶料机构恰能够插设于凹模下端内侧,顶料机构能够伸入到凹模内将锻件顶出,所述脱料板能够拆卸固定覆盖于凹模开口处,且脱料板上设有仅供凸模穿设的穿孔。
作为本发明的进一步改进,所述凹模包括外模架和模芯,所述外模架紧密套设于模芯外侧。
作为本发明的进一步改进,所述外模架内侧壁和模芯外侧壁之间形成有共冷却水流动的流道,所述流道两端设有能够与外界水箱连通的进、出水口。
本发明的有益效果是:本发明通过分段式多次反挤压成形工艺,实现油缸深孔的反挤压成形,模具有效冷却和润滑得及时处理,对油缸的脱模起到了作用,模具设计采用模芯套装在外模架上,节省了模具材料,模具采取的闭式模锻工艺,节省了锻件材料的消耗,设计的模具挤压装置在结构上选择的尺寸参数合理,安装简单,易操作。
附图说明
图1为本发明的反挤压模具结构原理示意图。
具体实施方式
实施例:一种防喷器油缸的制造方法,将加热后的坯料放在反挤压模的凹模内进行反挤压加工,所述凸模通过至少两次分段式挤压成形,且至少最后一次凸模进行反挤压前向锻件上撒润滑剂,通过分段式多次反挤压成形工艺,实现油缸深孔的挤压成形,在反挤压前向锻件上撒润滑剂有利于反挤压模的脱模。
防喷器油缸的制造方法具体加工步骤为:
步骤一:将加热后的坯料放入到反挤压模的凹模内;
步骤二:反挤压模的凸模下降,对坯料进行第一段的反挤压,凸模下降到设定距离后抬起;
步骤三:在锻件上撒润滑剂;
步骤四:反挤压模的凸模下降,对锻件进行第二段的反挤压,凸模下降到设定距离后再抬起;
步骤五:再在锻件上撒润滑剂;
步骤六:反挤压模的凸模下降到底,对锻件进行第三段的反挤压,挤压完成后,凸模抬起,锻件脱模取出。
分三次对锻件进行挤压,且后面两次反挤压前都向锻件撒润滑剂,有利于油缸的顺利成形且顺利脱模。
所述反挤压模凹模的开口处能够拆卸设有一脱料板,所述脱料板上设有恰供凸模进出的穿孔,锻件止挡于脱料板下侧,凸模抬起时,即使锻件有轻微沾料,脱料板也可以将锻件挡住,强行将锻件从凸模上刮下来。
所述润滑剂为石墨粉和玻璃粉中的一种。
所述凸模进行第一段反挤压的行程为总行程的1/3,凸模进行第二段反挤压的行程为总行程的2/3。
一种反挤压模具,包括凸模1、凹模、顶料机构2和脱料板3,所述凸模1位于凹模正上方,且凸模1能够插设于凹模内,顶料机构2恰能够插设于凹模下端内侧,顶料机构2能够伸入到凹模内将锻件4顶出,所述脱料板3能够拆卸固定覆盖于凹模开口处,且脱料板3上设有仅供凸模穿设的穿孔。
所述凹模包括外模架5和模芯6,所述外模架5紧密套设于模芯6外侧,该结构省去了单独的模架,节省了模具材料。
所述外模架5内侧壁和模芯6外侧壁之间形成有共冷却水流动的流道,所述流道两端设有能够与外界水箱连通的进、出水口,自带冷却系统,避免凹模温度过高,对模具起到保护作用。
Claims (8)
1.一种防喷器油缸的制造方法,其特征在于:将加热后的坯料放在反挤压模的凹模内进行反挤压加工,所述凸模通过至少两次分段式挤压成形,且至少最后一次凸模进行反挤压前向锻件上撒润滑剂。
2.根据权利要求1所述的防喷器油缸的制造方法,其特征在于:具体加工步骤为:
步骤一:将加热后的坯料放入到反挤压模的凹模内;
步骤二:反挤压模的凸模下降,对坯料进行第一段的反挤压,凸模下降到设定距离后抬起;
步骤三:在锻件上撒润滑剂;
步骤四:反挤压模的凸模下降,对锻件进行第二段的反挤压,凸模下降到设定距离后再抬起;
步骤五:再在锻件上撒润滑剂;
步骤六:反挤压模的凸模下降到底,对锻件进行第三段的反挤压,挤压完成后,凸模抬起,锻件脱模取出。
3.根据权利要求1所述的防喷器油缸的制造方法,其特征在于:所述反挤压模凹模的开口处能够拆卸设有一脱料板,所述脱料板上设有恰供凸模进出的穿孔,锻件止挡于脱料板下侧。
4.根据权利要求1所述的防喷器油缸的制造方法,其特征在于:所述润滑剂为石墨粉和玻璃粉中的一种。
5.根据权利要求2所述的防喷器油缸的制造方法,其特征在于:所述凸模进行第一段反挤压的行程为总行程的1/3,凸模进行第二段反挤压的行程为总行程的2/3。
6.一种权利要求1中所用的反挤压模具,其特征在于:包括凸模(1)、凹模、顶料机构(2)和脱料板(3),所述凸模(1)位于凹模正上方,且凸模(1)能够插设于凹模内,顶料机构(2)恰能够插设于凹模下端内侧,顶料机构能够伸入到凹模内将锻件(4)顶出,所述脱料板(3)能够拆卸固定覆盖于凹模开口处,且脱料板(3)上设有仅供凸模穿设的穿孔。
7.根据权利要求6所述的反挤压模具,其特征在于:所述凹模包括外模架(5)和模芯(6),所述外模架(5)紧密套设于模芯(6)外侧。
8.根据权利要求7所述的反挤压模具,其特征在于:所述外模架(5)内侧壁和模芯(6)外侧壁之间形成有共冷却水流动的流道,所述流道两端设有能够与外界水箱连通的进、出水口。
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