CN206652898U - 一种基于自吸油金属的凸模润滑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于自吸油金属的凸模润滑结构，它包括凸模（1）与上模座（2），凸模（1）的顶表面设置有条形槽（5）和T形槽（6），条形槽（5）内设置有自吸油金属（7），所述的T形槽（6）的纵向槽内设置有垫块（8），弧形槽（9）的弧面上开设有贯通自吸油金属（7）的小孔（10），垫块（8）的另一侧与T形槽（6）横向槽之间抵压有压缩弹簧（11），垫块（8）在压缩弹簧（11）作用下垫块（8）上的弧形槽（9）抵靠于导向柱（4）上。本实用新型的有益效果是：节省润滑油用量、无需手动加润滑油、延长凸模使用寿命。

Description

一种基于自吸油金属的凸模润滑结构

技术领域

本实用新型涉及凸模自润滑结构的技术领域，特别是一种基于自吸油金属的凸模润滑结构。

背景技术

目前，随着汽车和电子行业的不断发展，产品的弯折、落料、成孔等都需要使用模具，模具包括上模架、下模架、上模座、下模座、凹模和凸模，上模座安装于上模架下方，上模座下方安装有凸模，下模座安装于下模架上方，下模座上方安装有凹模，其中上模座与凸模通过螺钉连接，上模座与凸模之间还设置有导向柱，导向柱的下端部固定于下模座上，上模座可沿着导向柱做上下直线运动。工作时，将压机与上模架连接，再将待加工工件放置于凹模上，压机启动带动上模架向下运动，凸模向下运动并与凹模配合，最终实现将工件加工成产品。润滑凸模也是每次保养不可或缺的操作，其操作是在上模座与凸模之间手动填入一层润滑油，润滑油便可与导向柱接触，实现了凸模的润滑。然而，润滑油会朝各个方向运动，时常出现润滑油从上模座与凸模的缝隙中流出，不仅影响了周围工作环境，还造成了润滑油的浪费。当润滑油不足时，需拆下螺钉以将上模座与凸模分离，分离后才能进行填加新润滑油，这种操作无疑是增大了工人的劳动强度，效率也非常低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、节省润滑油用量、无需手动加润滑油、延长凸模使用寿命的基于自吸油金属的凸模润滑结构。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种基于自吸油金属的凸模润滑结构，它包括凸模与上模座，凸模与上模座之间连接有螺钉，凸模与上模座之间还安装有导向柱，所述的凸模的顶表面设置有条形槽和T形槽，所述的条形槽内设置有自吸油金属，所述的T形槽的纵向槽内设置有垫块，垫块的一侧设置有弧形槽，弧形槽的弧面上开设有贯通自吸油金属的小孔，所述的垫块的另一侧与T形槽横向槽之间抵压有压缩弹簧，垫块在压缩弹簧作用下垫块上的弧形槽抵靠于导向柱上。

所述的小孔直径为0.5~0.6mm。

所述的垫块的另一侧固连有导向块，所述的导向块设置于T形槽横向槽内。

所述的压缩弹簧的一端抵压于导向块上，压缩弹簧的另一端抵压于T形槽横向槽底部。

所述的T形槽的横向槽与条形槽连通。

本实用新型具有以下优点：本实用新型结构紧凑、节省润滑油用量、无需手动加润滑油、延长凸模使用寿命。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图；

图2 为图1的A-A剖视图；

图3 为垫块的主视图；

图4 为垫块的俯视图；

图5 为垫块的左视图；

图中，1-凸模，2-上模座，3-螺钉，4-导向柱，5-条形槽，6-T形槽，7-自吸油金属，8-垫块，9-弧形槽，10-小孔，11-压缩弹簧，12-导向块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图1~5所示，一种基于自吸油金属的凸模润滑结构，它包括凸模1与上模座2，凸模1与上模座2之间连接有螺钉3，凸模1与上模座2之间还安装有导向柱4，所述的凸模1的顶表面设置有条形槽5和T形槽6，T形槽6的横向槽与条形槽5连通，所述的条形槽5内设置有自吸油金属7，自吸油金属7为泡沫铜。

如图3~5所示，所述的T形槽6的纵向槽内设置有垫块8，垫块8的一侧设置有弧形槽9，弧形槽9的弧面上开设有贯通自吸油金属7的小孔10，小孔10直径为0.5~0.6mm，所述的垫块8的另一侧与T形槽6横向槽之间抵压有压缩弹簧11，垫块8在压缩弹簧11作用下垫块8上的弧形槽9抵靠于导向柱4上。

所述的垫块8的另一侧固连有导向块12，所述的导向块12设置于T形槽6横向槽内；所述的压缩弹簧11的一端抵压于导向块12上，压缩弹簧11的另一端抵压于T形槽6横向槽底部。

所述的润滑结构基于自吸油金属润滑凸模的方法，它包括以下步骤：

S1、将自吸油金属7浸入盛装有润滑油的储槽内，自吸油金属7在自吸力作用下吸收润滑油，随将自吸油金属7安装于条形槽5内，实现自吸油金属的装配；所述的自吸油金属7具有吸油效果的特点，能够将润滑油集中于其上，从而有效避免了润滑油会朝各个方向运动而出现润滑油从上模座2与凸模1之间的缝隙中流出，优化了周围工作环境，避免了润滑油的浪费，降低了润滑成本。

S2、垫块的安装，先将垫块8放置于凸模1的T形槽6纵向槽内，随后将压缩弹簧11安放于T形槽6横向槽与垫块8之间，保证小孔10一端被自吸油金属7接触，从而实现了垫块的安装；

S3、凸模与上模座，将凸模1与上模座2经螺钉3连接，连接后将导向柱4安装于上模座2和凸模1之间，保证垫块8在压缩弹簧11弹力作用下，垫块8的弧形槽9抵靠于导向柱4上，从而实现凸模与上模座的装配；

S4、凸模的润滑，当凸模1沿着导向柱4做反复上下运动时，由于垫块8被导向柱4长期磨损，垫块8与导向柱4出现间隙而形成局部真空，自吸油金属7上的润滑油由于毛细空化瞬间经小孔10注射到导向柱4上，润滑油又沿着导向柱4分布到凸模1与导向柱4的接触处，从而实现了整个凸模的润滑，与此同时垫块8在压缩弹簧11弹力作用下再次抵靠于导向柱4上，实现了自动补偿间隙。

因此，只要出现由磨损形成的局部真空，即可瞬间实现由自吸油金属自动向凸模注射润滑油，无需人工加润滑油，极大减轻了工人的劳动强度，提高了工作效率，此外由于补油迅速，可以避免导向柱4与凸模1之间发生干摩擦，有效延长了凸模和导向柱的使用寿命。

Claims (5)

1.一种基于自吸油金属的凸模润滑结构，它包括凸模（1）与上模座（2），凸模（1）与上模座（2）之间连接有螺钉（3），凸模（1）与上模座（2）之间还安装有导向柱（4），其特征在于：所述的凸模（1）的顶表面设置有条形槽（5）和T形槽（6），所述的条形槽（5）内设置有自吸油金属（7），所述的T形槽（6）的纵向槽内设置有垫块（8），垫块（8）的一侧设置有弧形槽（9），弧形槽（9）的弧面上开设有贯通自吸油金属（7）的小孔（10），所述的垫块（8）的另一侧与T形槽（6）横向槽之间抵压有压缩弹簧（11），垫块（8）在压缩弹簧（11）作用下垫块（8）上的弧形槽（9）抵靠于导向柱（4）上。

2.根据权利要求1所述的一种基于自吸油金属的凸模润滑结构，其特征在于：所述的小孔（10）直径为0.5~0.6mm。

3.根据权利要求1所述的一种基于自吸油金属的凸模润滑结构，其特征在于：所述的垫块（8）的另一侧固连有导向块（12），所述的导向块（12）设置于T形槽（6）横向槽内。

4.根据权利要求1所述的一种基于自吸油金属的凸模润滑结构，其特征在于：所述的压缩弹簧（11）的一端抵压于导向块（12）上，压缩弹簧（11）的另一端抵压于T形槽（6）横向槽底部。

5.根据权利要求4所述的一种基于自吸油金属的凸模润滑结构，其特征在于：所述的T形槽（6）的横向槽与条形槽（5）连通。