CN107042268A - 一种基于自吸油金属的凸模润滑结构及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于自吸油金属的凸模润滑结构,它包括凸模(1)与上模座(2),凸模(1)的顶表面设置有条形槽(5)和T形槽(6),条形槽(5)内设置有自吸油金属(7),所述的T形槽(6)的纵向槽内设置有垫块(8),弧形槽(9)的弧面上开设有贯通自吸油金属(7)的小孔(10),垫块(8)的另一侧与T形槽(6)横向槽之间抵压有压缩弹簧(11),垫块(8)在压缩弹簧(11)作用下垫块(8)上的弧形槽(9)抵靠于导向柱(4)上;它还公开了凸模的润滑方法。本发明的有益效果是:节省润滑油用量、无需手动加润滑油、延长凸模使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及凸模自润滑结构的技术领域,特别是一种基于自吸油金属的凸模润滑结构及其方法。
背景技术
目前,随着汽车和电子行业的不断发展,产品的弯折、落料、成孔等都需要使用模具,模具包括上模架、下模架、上模座、下模座、凹模和凸模,上模座安装于上模架下方,上模座下方安装有凸模,下模座安装于下模架上方,下模座上方安装有凹模,其中上模座与凸模通过螺钉连接,上模座与凸模之间还设置有导向柱,导向柱的下端部固定于下模座上,上模座可沿着导向柱做上下直线运动。工作时,将压机与上模架连接,再将待加工工件放置于凹模上,压机启动带动上模架向下运动,凸模向下运动并与凹模配合,最终实现将工件加工成产品。润滑凸模也是每次保养不可或缺的操作,其操作是在上模座与凸模之间手动填入一层润滑油,润滑油便可与导向柱接触,实现了凸模的润滑。然而,润滑油会朝各个方向运动,时常出现润滑油从上模座与凸模的缝隙中流出,不仅影响了周围工作环境,还造成了润滑油的浪费。当润滑油不足时,需拆下螺钉以将上模座与凸模分离,分离后才能进行填加新润滑油,这种操作无疑是增大了工人的劳动强度,效率也非常低。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点,提供一种结构紧凑、节省润滑油用量、无需手动加润滑油、延长凸模使用寿命的基于自吸油金属的凸模润滑结构及其方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种基于自吸油金属的凸模润滑结构,它包括凸模与上模座,凸模与上模座之间连接有螺钉,凸模与上模座之间还安装有导向柱,所述的凸模的顶表面设置有条形槽和T形槽,所述的条形槽内设置有自吸油金属,所述的T形槽的纵向槽内设置有垫块,垫块的一侧设置有弧形槽,弧形槽的弧面上开设有贯通自吸油金属的小孔,所述的垫块的另一侧与T形槽横向槽之间抵压有压缩弹簧,垫块在压缩弹簧作用下垫块上的弧形槽抵靠于导向柱上。
所述的小孔直径为0.5~0.6mm。
所述的垫块的另一侧固连有导向块,所述的导向块设置于T形槽横向槽内。
所述的压缩弹簧的一端抵压于导向块上,压缩弹簧的另一端抵压于T形槽横向槽底部
所述的T形槽的横向槽与条形槽连通。
所述的润滑结构基于自吸油金属润滑凸模的方法,它包括以下步骤:
S1、将自吸油金属浸入盛装有润滑油的储槽内,自吸油金属在自吸力作用下吸收润滑油,随将自吸油金属安装于条形槽内,实现自吸油金属的装配;
S2、垫块的安装,先将垫块放置于凸模的T形槽纵向槽内,随后将压缩弹簧安放于T形槽横向槽与垫块之间,保证小孔一端被自吸油金属接触,从而实现了垫块的安装;
S3、凸模与上模座,将凸模与上模座经螺钉连接,连接后将导向柱安装于上模座和凸模之间,保证垫块在压缩弹簧弹力作用下,垫块的弧形槽抵靠于导向柱上,从而实现凸模与上模座的装配;
S4、凸模的润滑,当凸模沿着导向柱做反复上下运动时,由于垫块被导向柱长期磨损,垫块与导向柱出现间隙而形成局部真空,自吸油金属上的润滑油由于毛细空化瞬间经小孔注射到导向柱上,润滑油又沿着导向柱分布到凸模与导向柱的接触处,从而实现了整个凸模的润滑,与此同时垫块在压缩弹簧弹力作用下再次抵靠于导向柱上,实现了自动补偿间隙。
本发明具有以下优点:本发明结构紧凑、节省润滑油用量、无需手动加润滑油、延长凸模使用寿命。
附图说明
图1 为本发明的结构示意图;
图2 为图1的A-A剖视图;
图3 为垫块的主视图;
图4 为垫块的俯视图;
图5 为垫块的左视图;
图中,1-凸模,2-上模座,3-螺钉,4-导向柱,5-条形槽,6-T形槽,7-自吸油金属,8-垫块,9-弧形槽,10-小孔,11-压缩弹簧,12-导向块。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述,本发明的保护范围不局限于以下所述:
如图1~5所示,一种基于自吸油金属的凸模润滑结构,它包括凸模1与上模座2,凸模1与上模座2之间连接有螺钉3,凸模1与上模座2之间还安装有导向柱4,所述的凸模1的顶表面设置有条形槽5和T形槽6,T形槽6的横向槽与条形槽5连通,所述的条形槽5内设置有自吸油金属7,自吸油金属7为泡沫铜。
如图3~5所示,所述的T形槽6的纵向槽内设置有垫块8,垫块8的一侧设置有弧形槽9,弧形槽9的弧面上开设有贯通自吸油金属7的小孔10,小孔10直径为0.5~0.6mm,所述的垫块8的另一侧与T形槽6横向槽之间抵压有压缩弹簧11,垫块8在压缩弹簧11作用下垫块8上的弧形槽9抵靠于导向柱4上。
所述的垫块8的另一侧固连有导向块12,所述的导向块12设置于T形槽6横向槽内;所述的压缩弹簧11的一端抵压于导向块12上,压缩弹簧11的另一端抵压于T形槽6横向槽底部
所述的润滑结构基于自吸油金属润滑凸模的方法,它包括以下步骤:
S1、将自吸油金属7浸入盛装有润滑油的储槽内,自吸油金属7在自吸力作用下吸收润滑油,随将自吸油金属7安装于条形槽5内,实现自吸油金属的装配;所述的自吸油金属7具有吸油效果的特点,能够将润滑油集中于其上,从而有效避免了润滑油会朝各个方向运动而出现润滑油从上模座2与凸模1之间的缝隙中流出,优化了周围工作环境,避免了润滑油的浪费,降低了润滑成本。
S2、垫块的安装,先将垫块8放置于凸模1的T形槽6纵向槽内,随后将压缩弹簧11安放于T形槽6横向槽与垫块8之间,保证小孔10一端被自吸油金属7接触,从而实现了垫块的安装;
S3、凸模与上模座,将凸模1与上模座2经螺钉3连接,连接后将导向柱4安装于上模座2和凸模1之间,保证垫块8在压缩弹簧11弹力作用下,垫块8的弧形槽9抵靠于导向柱4上,从而实现凸模与上模座的装配;
S4、凸模的润滑,当凸模1沿着导向柱4做反复上下运动时,由于垫块8被导向柱4长期磨损,垫块8与导向柱4出现间隙而形成局部真空,自吸油金属7上的润滑油由于毛细空化瞬间经小孔10注射到导向柱4上,润滑油又沿着导向柱4分布到凸模1与导向柱4的接触处,从而实现了整个凸模的润滑,与此同时垫块8在压缩弹簧11弹力作用下再次抵靠于导向柱4上,实现了自动补偿间隙。
因此,只要出现由磨损形成的局部真空,即可瞬间实现由自吸油金属自动向凸模注射润滑油,无需人工加润滑油,极大减轻了工人的劳动强度,提高了工作效率,此外由于补油迅速,可以避免导向柱4与凸模1之间发生干摩擦,有效延长了凸模和导向柱的使用寿命。
Claims (5)
1.一种基于自吸油金属的凸模润滑结构,它包括凸模(1)与上模座(2),凸模(1)与上模座(2)之间连接有螺钉(3),凸模(1)与上模座(2)之间还安装有导向柱(4),其特征在于:所述的凸模(1)的顶表面设置有条形槽(5)和T形槽(6),所述的条形槽(5)内设置有自吸油金属(7),所述的T形槽(6)的纵向槽内设置有垫块(8),垫块(8)的一侧设置有弧形槽(9),弧形槽(9)的弧面上开设有贯通自吸油金属(7)的小孔(10),所述的垫块(8)的另一侧与T形槽(6)横向槽之间抵压有压缩弹簧(11),垫块(8)在压缩弹簧(11)作用下垫块(8)上的弧形槽(9)抵靠于导向柱(4)上。
2.根据权利要求1所述的一种基于自吸油金属的凸模润滑结构,其特征在于:所述的小孔(10)直径为0.5~0.6mm。
3.根据权利要求1所述的一种基于自吸油金属的凸模润滑结构,其特征在于:所述的垫块(8)的另一侧固连有导向块(12),所述的导向块(12)设置于T形槽(6)横向槽内。
4.根据权利要求1所述的一种基于自吸油金属的凸模润滑结构,其特征在于:所述的压缩弹簧(11)的一端抵压于导向块(12)上,压缩弹簧(11)的另一端抵压于T形槽(6)横向槽底部
根据权利要求4所述的一种基于自吸油金属的凸模润滑结构,其特征在于:所述的T形槽(6)的横向槽与条形槽(5)连通。
5.根据权利要求1~5中任意一项所述的润滑结构基于自吸油金属润滑凸模的方法,其特征在于:它包括以下步骤:
S1、将自吸油金属(7)浸入盛装有润滑油的储槽内,自吸油金属(7)在自吸力作用下吸收润滑油,随将自吸油金属(7)安装于条形槽(5)内,实现自吸油金属的装配;
S2、垫块的安装,先将垫块(8)放置于凸模(1)的T形槽(6)纵向槽内,随后将压缩弹簧(11)安放于T形槽(6)横向槽与垫块(8)之间,保证小孔(10)一端被自吸油金属(7)接触,从而实现了垫块的安装;
S3、凸模与上模座,将凸模(1)与上模座(2)经螺钉(3)连接,连接后将导向柱(4)安装于上模座(2)和凸模(1)之间,保证垫块(8)在压缩弹簧(11)弹力作用下,垫块(8)的弧形槽(9)抵靠于导向柱(4)上,从而实现凸模与上模座的装配;
S4、凸模的润滑,当凸模(1)沿着导向柱(4)做反复上下运动时,由于垫块(8)被导向柱(4)长期磨损,垫块(8)与导向柱(4)出现间隙而形成局部真空,自吸油金属(7)上的润滑油由于毛细空化瞬间经小孔(10)注射到导向柱(4)上,润滑油又沿着导向柱(4)分布到凸模(1)与导向柱(4)的接触处,从而实现了整个凸模的润滑,与此同时垫块(8)在压缩弹簧(11)弹力作用下再次抵靠于导向柱(4)上,实现了自动补偿间隙。
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