CN206374865U - 用于车辆的工艺小车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了用于车辆的工艺小车，所述车辆的底部具有支撑组件，所述工艺小车包括：车身；支撑调节装置，所述支撑调节装置设在所述车身上且所述支撑组件支撑在所述支撑调节装置上，所述支撑调节装置的支撑长度、支撑高度和支撑宽度三个尺寸中的至少一个尺寸可调以使得所述支撑调节装置与不同的所述车辆的所述支撑组件相匹配。根据本实用新型的用于车辆的工艺小车，可降低工艺小车的改制成本，提高生产效率。

Description

用于车辆的工艺小车

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种用于车辆的工艺小车。

背景技术

为保证车辆车身总成从合装到涂装的平稳转运，一般利用工艺小车对车辆进行转运。一般地，不同的车型对应不同的底盘的横梁结构且尺寸参数也各不相同。现有技术的工艺小车只能给一种或者车架结构尺寸相近的车型提供转运工作，不同车型生产切换，需要重新更换或者拆卸工艺小车的支撑装置，这不但导致成本高，而且工艺小车的制造时间长，耽误了生产效率。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于车辆的工艺小车，有利于提高生产效率，降低生产成本。

根据本实用新型实施例的用于车辆的工艺小车，所述车辆的底部具有支撑组件，所述工艺小车包括：车身；支撑调节装置，所述支撑调节装置设在所述车身上且所述支撑组件支撑在所述支撑调节装置上，所述支撑调节装置的支撑长度、支撑高度和支撑宽度三个尺寸中的至少一个尺寸可调以使得所述支撑调节装置与不同的所述车辆的所述支撑组件相匹配。

根据本实用新型实施例的用于车辆的工艺小车，通过将支撑调节装置设在车身上，并使支撑调节装置的支撑长度、支撑高度和支撑宽度三个尺寸中的至少一个尺寸可调以使得支撑调节装置与不同的车辆的支撑组件相匹配，从而有利于工艺小车用于支撑不同的车辆，避免了现有技术中因工艺小车只能给一种或者车架结构尺寸相近的车型提供转运工作，在不同车型生产切换时，需要重新更换或者拆卸工艺小车的支撑装置的问题，可降低工艺小车的改制成本，提高生产效率。

根据本实用新型的一些实施例，所述车身具有彼此间隔开的前梁和后梁，所述支撑调节装置设在所述前梁和所述后梁上。

具体地，所述支撑调节装置包括两个彼此间隔开的支撑梁，每个所述支撑梁的两端分别支撑在所述前梁和所述后梁上，所述支撑组件放置在两个所述支撑梁上。

具体地，所述支撑调节装置包括用于调节所述支撑调节装置的支撑宽度的宽度调节组件，每个所述支撑梁的前端与所述前梁之间、每个所述支撑梁的后端与所述后梁之间分别设有所述宽度调节组件。

进一步地，每个所述宽度调节组件均包括滑轨和调节件，所述前梁和所述后梁上分别设有沿与所述前梁的轴向平行的方向延伸的所述滑轨，所述调节件设在所述支撑梁的底壁上且所述调节件在所述滑轨内可滑动。

具体地，所述支撑调节装置还包括用于调节所述支撑调节装置的支撑高度的高度调节组件，每个所述支撑梁的两端分别设有所述高度调节组件，所述支撑组件支撑在所述高度调节组件上。

进一步地，每个所述高度调节组件包括：高度调节件组，所述高度调节件组包括多个高度调节件，每个所述高度调节件可拆卸地放置在所述支撑梁上；连接杆，所述连接杆可上下移动地穿设于所述高度调节件和所述支撑梁上。

具体地，每个所述支撑梁上设有多个在所述支撑梁的长度方向上间隔设置且在高度方向上贯穿所述支撑梁的定位孔，所述高度调节组件相对所述支撑梁可拆卸设置，所述连接杆可穿过所述定位孔。

进一步地，每个所述高度调节组件包括至少两个连接杆。

进一步地，每个所述支撑梁上的定位孔的数量为六个，且每个所述支撑梁的前后两端分别设有三个所述定位孔。

附图说明

图1是根据本实用新型一些实施例的工艺小车的俯视图；

图2是根据本实用新型一些实施例的工艺小车的左视图；

图3是根据本实用新型一些实施例的工艺小车的立体图。

图4是根据本实用新型一些实施例的车身的俯视图；

图5是根据图4所示的A-A方向的剖视图。

附图标记：

工艺小车100；

车身1；前梁11；前连接板111；后梁12；后连接板121；第一纵梁13；第二纵梁14；第三纵梁15；第四纵梁16；第一加强梁17；第二加强梁18；第三加强梁19；第四加强梁20；

支撑调节装置2；支撑梁21；定位孔211；宽度调节组件22；滑轨221；调节件222；高度调节组件23；高度调节件231；连接杆232；固定套2321。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的用于车辆的工艺小车100，该工艺小车100可在车辆从合装到涂装的过程中，对车辆进行转运。可选地，该车辆可以为客车。

如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的工艺小车100，可以包括：车身1和支撑调节装置2。

具体地，支撑调节装置2设在车身1上，车辆的底部具有支撑组件，支撑组件支撑在支撑调节装置2上。支撑调节装置2的支撑长度、支撑高度和支撑宽度三个尺寸中的至少一个尺寸可调以使得支撑调节装置2与不同的车辆的支撑组件相匹配。

根据本实用新型实施例的用于车辆的工艺小车100，通过将支撑调节装置2设在车身1上，并使支撑调节装置2的支撑长度、支撑高度和支撑宽度三个尺寸中的至少一个尺寸可调以使得支撑调节装置2与不同的车辆的支撑组件相匹配，从而有利于工艺小车100用于支撑不同的车辆，避免了现有技术中因工艺小车100只能给一种或者车架结构尺寸相近的车型提供转运工作，在不同车型生产切换时，需要重新更换或者拆卸工艺小车100的支撑装置的问题，可降低工艺小车100的成本，提高生产效率。

下面参考图1-图5对本实用新型实施例的用于车辆的工艺小车100的结构进行详细说明。

如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的工艺小车100，可以包括：车身1和支撑调节装置2。

具体地，支撑调节装置2设在车身1上，车辆的底部具有支撑组件，支撑组件支撑在支撑调节装置2上，从而使得车辆支撑在工艺小车100上。

具体而言，车辆底部的前、后轮拱处分别设有前、后横梁，也就是说，前轮拱处设有前横梁和后横梁，后轮拱处设有前横梁和后横梁。例如，在车辆的转运过程中，两个工艺小车100分别位于车辆底部的前后两端，其中位于前轮拱处的前横梁和后横梁分别支撑在位于前侧的工艺小车100的支撑调节装置2上，位于后轮拱处的前横梁和后横梁分别支撑在位于后侧的工艺小车100的支撑调节装置2上，由此，支撑组件包括前轮拱处的前横梁和后横梁，或者，支撑组件包括后轮拱处的前横梁和后横梁。当然，本实用新型不限于此，在车辆的转运过程中，一个工艺小车位于车辆的底部，且前轮拱处的前横梁和后横梁以及后轮拱处的前横梁和后横梁分别支撑在该工艺小车的支撑调节装置上，由此，支撑组件包括位于前轮拱处的前横梁和后横梁以及位于后轮拱处的前横梁和后横梁。为了便于说明，在下面的描述中，以两个工艺小车100分别位于车辆底盘的前后两端且以位于前侧的工艺小车100为例进行说明。

支撑调节装置2的支撑长度、支撑高度和支撑宽度三个尺寸中的至少一个尺寸可调以使得支撑调节装置2与不同的车辆的支撑组件相匹配。具体而言，不同型号的车辆的底盘的结构及尺寸(例如，前轮拱处的前横梁和后横梁之间的距离尺寸、前横梁和后横梁的长度尺寸、以及支撑组件与地面之间的距离尺寸等)各不相同，通过使得支撑调节装置2的支撑长度、支撑高度和支撑宽度三个尺寸中的至少一个尺寸可调，可调节可调的尺寸以与不同的车辆的支撑组件的尺寸相匹配(例如，以位于前轮拱处的工艺小车100为例进行说明，通过调节支撑调节装置2的支撑长度，可使得该支撑长度与前轮拱处的前横梁和后横梁之间的距离尺寸相匹配，在调节支撑调节装置2的支撑宽度时，可使得该支撑宽度分别与前横梁的长度和后横梁的长度相匹配，在调节支撑调节装置2的支撑高度时，可使得该支撑高度与支撑组件与地面之间的距离尺寸相匹配以在车辆位于工艺小车100上时，车辆的最底部与地面间隔开)，进而有利于实现对不同型号的车辆的支撑和转运。

根据本实用新型的一些实施例，如图1、图3和图4所示，车身1具有彼此间隔开的前梁11和后梁12。例如，前梁11和后梁12在前后方向上间隔开。可选地，前梁11和后梁12平行设置。支撑调节装置2设在前梁11和后梁12上。也就是说，支撑调节装置2同时设在前梁11和后梁12上。

可选地，如图4和图5所示，车身1还包括连接在前梁11和后梁12之间且彼此间隔开设置的第一纵梁13至第四纵梁16。其中，前梁11、后梁12、第一纵梁13和第四纵梁16构成车身1的外框，第二纵梁14和第三纵梁15之间连接有彼此间隔开的第一加强梁17和第二加强梁18，在第一纵梁13和第二纵梁14之间连接有第三加强梁19，在第三纵梁15和第四纵梁16之间连接有第四加强梁20。在第一加强梁17与第三纵梁15和第二纵梁14的连接处的底面以及第二加强梁18与第三纵梁15和第二纵梁14的连接处的底面分别设有框架底板。安装板设在框架底板的底部且安装板与车轮轴的一端焊接，车轮轴的另一端装配带有圆锥滚子轴承的车轮。可选地，框架底板与安装板之间螺栓连接。可选地，各个梁之间可焊接连接。

进一步地，支撑调节装置2包括两个彼此间隔开的支撑梁21，每个支撑梁21的两端分别支撑在前梁11和后梁12上。例如，如图1和图3所示，两个支撑梁21在左右方向上间隔开，位于左侧的支撑梁21的前后两端分别支撑在前梁11的左端和后梁12的左端，位于右侧的支撑梁21的前后两端分别支撑在前梁11的右端和后梁12的右端。

支撑组件放置在两个支撑梁21上。具体而言，如图1和图3所示，例如，以位于前轮拱处的工艺小车100为例进行说明，位于前轮拱处的前横梁的两端可分别支撑在每个支撑梁21的前端，位于前轮拱处的后横梁的两端分别支撑在每个支撑梁21的后端。由此，结构简单、可靠。具体地，两个支撑梁21平行设置。

这里，需要说明的是，“左”和“右”、“前”和“后”以及下文中述及的“上”和“下”是相对的方向且是依据附图的示意性说明，此处不能理解为对本实用新型的一种限制。

具体地，如图1-图3所示，支撑调节装置2包括用于调节支撑调节装置2的支撑宽度的宽度调节组件22，每个支撑梁21的前端与前梁11之间、每个支撑梁21的后端与后梁12之间分别设有宽度调节组件22，也就是说，位于左侧的支撑梁21的前端与前梁11之间设有宽度调节组件22，位于左侧的支撑梁21的后端与后梁12之间设有宽度调节组件22，位于右侧的支撑梁21的前端与前梁11之间设有宽度调节组件22，位于右侧的支撑梁21的后端与后梁12之间设有宽度调节组件22。由此，通过利用每个支撑梁21的前端与前梁11之间的宽度调节组件22可用于调节两个支撑梁21的前端之间的宽度，通过利用每个支撑梁21的后端与后梁12之间的宽度调节组件22可用于调节两个支撑梁21的后端之间的宽度，由于支撑组件放置在两个支撑梁21上，从而通过调节两个支撑梁21之间的宽度即可调节支撑调节装置2的支撑宽度。

进一步地，如图1-图3所示，每个宽度调节组件22均包括滑轨221和调节件222，前梁11和后梁12上分别设有沿与前梁11的轴向平行的方向延伸的滑轨221，调节件222设在支撑梁21的底壁上且调节件222在滑轨221内可滑动。例如，前梁11的左端和右端以及后梁12的左端和右端分别设有沿与前梁11的轴向平行的方向延伸的滑轨221，位于左侧的支撑梁21的前端的底壁上的调节件222可配合在前梁11的左端的滑轨221内，位于左侧的支撑梁21的后端的底壁上的调节件222可配合在后梁12的左端的滑轨221内，位于右侧的支撑梁21的前端的底壁上的调节件222可配合在前梁11的右端的滑轨221内，位于右侧的支撑梁21的后端的底壁上的调节件222可配合在后梁12的右端的滑轨221内。由此，通过每个支撑梁21的底壁上的调节件222在对应的滑轨221内可滑动即可实现对支撑梁21的移动，从而实现对两个支撑梁21之间的距离的调整，继而对支撑调节装置2的支撑宽度的调整。

具体而言，例如，在调节支撑调节装置2的支撑宽度时，可首先利用位于两个支撑梁21的前端的宽度调节组件22的对应的调节件222在对应的滑轨221可滑动调节两个支撑梁21的前端之间的距离，然后利用位于两个支撑梁21的后端的宽度调节组件22调节的调节件222分别在对应的滑轨221内可滑动调节两个支撑梁21的后端之间的距离。在将支撑调节装置2的支撑宽度调整到合适的尺寸时，可利用螺栓将调节件222固定在对应的滑轨221上以避免在转运车辆的过程中，支撑梁21产生滑动。

可选地，如图1和图5所示，在前梁11上设有两个彼此间隔开的前连接板111，在后梁12上设有两个彼此间隔开的后连接板121，前连接板111和后连接板121上分别设有所述滑轨221，由此，位于左侧的支撑梁21的前端的底壁上的调节件222与位于左侧的前连接板111上的滑轨221配合，位于左侧的支撑梁21的后端的底壁上的调节件222与位于左侧的后连接板121上的滑轨221配合，位于右侧的支撑梁21的前端的底壁上的调节件222与位于右侧的前连接板111上的滑轨221配合，位于右侧的支撑梁21的后端的底壁上的调节件222与位于右侧的后连接板121上的滑轨221配合。

可选地，每个前连接板111和后连接板121上分别设有彼此间隔开的两个滑轨221，也就是说，每个连接板上均设有两个滑轨221且两个滑轨221沿着前梁11的轴向方向延伸。由此，每个宽度调节组件22包括位于对应的连接板(前连接板111或后连接板121)上的两个彼此间隔开的滑轨221和调节件222，调节件222可分别与两个滑轨221配合。这样，有利于提高连接板的强度。

可选地，前连接板111可焊接在前梁11上，后连接板121可焊接在后梁12上。

在本实用新型的进一步实施例中，支撑调节装置2还包括用于调节支撑调节装置2的支撑高度的高度调节组件23，每个支撑梁21的两端分别设有高度调节组件23，支撑组件支撑在高度调节组件23上。例如，以位于前轮拱处的工艺小车100为例进行说明，位于前轮拱处的前横梁的两端可支撑在每个支撑梁21的前端的高度调节组件23上，位于前轮拱处的后横梁的两端可支撑在每个支撑梁21的后端的高度调节组件23上。

具体地，每个高度调节组件23包括：高度调节件组和连接杆232。高度调节件组包括多个高度调节件231，每个高度调节件231可拆卸地放置在支撑梁21上，连接杆232可上下移动地穿设于高度调节件231和支撑梁21上，由此，通过改变高度调节组件23的高度调节件231的数量即可实现对支撑调节装置2的支撑高度的调节。具体而言，例如，在调节支撑调节装置2的支撑高度时，可根据不同的车辆的尺寸要求，选择高度调节件231的数量，可使得每个高度调节组件23均包括多个高度调节件231，每个高度调节组件23的多个高度调节件231层叠设置，然后使每个高度调节组件23的连接杆232对应穿过多个高度调节件231和支撑梁21，从而使得该支撑高度与支撑组件与地面之间的距离尺寸相匹配以在车辆位于工艺小车100上时，车辆的最底部与地面间隔开。可选地，在连接杆232穿设于对应的高度调节件231和支撑梁21上以后，可利用螺母与连接杆232的配合以将相应的高度调节件231固定在相应的支撑梁21的端部上。

可以理解的是，当每个高度调节组件23的高度调节件231的数量相同且规格相同时，四个高度调节组件23分别与地面的高度距离是相等的。

可选地，高度调节件组的多个高度调节件231可以分别为方通型材和调节片，其中，方通型材的厚度大于调节片的厚度，在对支撑调节装置2的支撑高度进行调整时，可以利用不同个数的方通型材对其支撑高度进行粗调，还可以进一步利用调节片对支撑高度进一步微调。例如，在现有支撑高度的基础上需要进一步调高31cm时，则可再增加一个厚度为30cm的方通型材，同时再叠放1cm的调节片即可。

具体地，每个支撑梁21上设有多个在支撑梁21的长度方向上间隔设置且在高度方向上贯穿支撑梁21的定位孔211。也就是说，每个支撑梁21上设有多个在前后方向上间隔设置且在上下方向上贯穿支撑梁21的定位孔211。高度调节组件23相对支撑梁21可拆卸设置，连接杆232可穿过定位孔211，支撑组件放置在高度调节组件23上。由此，当每个支撑梁21的两端的高度调节组件23的连接杆232与对应的支撑梁21的两端的不同的定位孔211配合时，可实现对每个支撑梁21上的两个高度调节组件23之间的距离进行调整，从而可实现对支撑调节装置2的支撑长度的调整。

可选地，如图1和图3所示，每个支撑梁21上的定位孔211的数量为六个，且每个支撑梁21的前后两端分别设有三个定位孔211，也就是说，在每个支撑梁21的前端设有三个定位孔211，在每个支撑梁21的前后端设有三个定位孔211。由此，结构简单，在满足对现有各种车型的车辆进行转运的基础上，还可以提高支撑梁21的强度。

进一步地，每个高度调节组件23包括至少两个连接杆232。在每个高度调节组件23中当连接杆232为两个时，两个连接杆232在支撑梁21的长度方向上间隔开设置且可分别穿过高度调节件231和支撑梁21。这样，有利于提高对高度调节件231的固定强度。可以理解的是，在每个支撑梁21的两端的定位孔211中，相邻的两个定位孔211之间的距离与每个高度调节组件23的两个连接杆232之间的距离相等，从而便于位于每个支撑梁21的端部的高度调节组件23与对应的定位孔211配合以调整支撑调节装置2的支撑长度。

进一步地，在车辆的转运过程中，两个工艺小车100分别支撑在车辆底盘的前后两端，其中位于前轮拱处的前横梁支撑在位于每个支撑梁21的前端的每个高度调节组件23的两个连接杆232之间，位于前轮拱处的后横梁支撑在位于每个支撑梁21的后端的每个高度调节组件23的两个连接杆232之间。

进一步地，每个连接杆232的上端设有固定套2321，这样，有利于提高连接杆232的强度，从而当每个高度调节组件23的两个连接杆232之间容纳有支撑组件时，可提高对支撑组件的支撑强度。

可选地，固定套2321为钢管。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种用于车辆的工艺小车，其特征在于，所述车辆的底部具有支撑组件，所述工艺小车包括：

车身；

支撑调节装置，所述支撑调节装置设在所述车身上且所述支撑组件支撑在所述支撑调节装置上，所述支撑调节装置的支撑长度、支撑高度和支撑宽度三个尺寸中的至少一个尺寸可调以使得所述支撑调节装置与不同的所述车辆的所述支撑组件相匹配。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的工艺小车，其特征在于，所述车身具有彼此间隔开的前梁和后梁，所述支撑调节装置设在所述前梁和所述后梁上。

3.根据权利要求2所述的用于车辆的工艺小车，其特征在于，所述支撑调节装置包括两个彼此间隔开的支撑梁，每个所述支撑梁的两端分别支撑在所述前梁和所述后梁上，所述支撑组件放置在两个所述支撑梁上。

4.根据权利要求3所述的用于车辆的工艺小车，其特征在于，所述支撑调节装置包括用于调节所述支撑调节装置的支撑宽度的宽度调节组件，每个所述支撑梁的前端与所述前梁之间、每个所述支撑梁的后端与所述后梁之间分别设有所述宽度调节组件。

5.根据权利要求4所述的用于车辆的工艺小车，其特征在于，每个所述宽度调节组件均包括滑轨和调节件，所述前梁和所述后梁上分别设有沿与所述前梁的轴向平行的方向延伸的所述滑轨，所述调节件设在所述支撑梁的底壁上且所述调节件在所述滑轨内可滑动。

6.根据权利要求3所述的用于车辆的工艺小车，其特征在于，所述支撑调节装置还包括用于调节所述支撑调节装置的支撑高度的高度调节组件，每个所述支撑梁的两端分别设有所述高度调节组件，所述支撑组件支撑在所述高度调节组件上。

7.根据权利要求6所述的用于车辆的工艺小车，其特征在于，每个所述高度调节组件包括：

高度调节件组，所述高度调节件组包括多个高度调节件，每个所述高度调节件可拆卸地放置在所述支撑梁上；

连接杆，所述连接杆可上下移动地穿设于所述高度调节件和所述支撑梁上。

8.根据权利要求7所述的用于车辆的工艺小车，其特征在于，每个所述支撑梁上设有多个在所述支撑梁的长度方向上间隔设置且在高度方向上贯穿所述支撑梁的定位孔，所述高度调节组件相对所述支撑梁可拆卸设置，所述连接杆可穿过所述定位孔。

9.根据权利要求8所述的用于车辆的工艺小车，其特征在于，每个所述高度调节组件至少包括两个连接杆。

10.根据权利要求9所述的用于车辆的工艺小车，其特征在于，每个所述支撑梁上的定位孔的数量为六个，且每个所述支撑梁的前后两端分别设有三个所述定位孔。