CN206332085U - 动力电池包下壳体和动力电池包及电动汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种动力电池包下壳体和动力电池包及电动汽车，本动力电池包下壳体包括顶部形成有电池模组容置槽的下壳体本体，以及固连于下壳体本体底部、且沿其长度和/或宽度方向延伸布置的、具有车辆连接部的电池包安装梁；还包括对应于电池包安装梁布置、固连于电池模组容置槽内的电池模组安装梁，在电池模组安装梁上设有电池模组安装部；在下壳体本体的至少一侧部固连有加强梁，其对应于电池包安装梁和电池模组安装梁布置，并与电池包安装梁或电池模组安装梁连接，以使得下壳体本体以夹心状固连在电池包安装梁、电池模组安装梁及加强梁至少两者之间。本实用新型的动力电池包下壳体，结构强度高，抵抗冲击、碰撞、挤压及振动性能好。

Description

动力电池包下壳体和动力电池包及电动汽车

技术领域

本实用新型涉及动力电池包技术领域，特别涉及一种动力电池包下壳体。本实用新型还涉及一种具有该动力电池包下壳体的动力电池包，以及装设该动力电池包的电动汽车。

背景技术

随着当前社会能源危机的日益严重，节能、环保成为当今汽车发展的必然趋势。电动汽车的发展将促生新一代交通模式，电动汽车的产业化正影响着全球汽车技术的潮流。

动力电池包作为新能源电动汽车的重要零部件，具有存储及输出电能的作用，一般布置于地板下方、中央通道或行李箱内。相对于传动燃油汽车而言，由于电动汽车新增了电池包这个高压部件(200V-400V DC甚至更高电压)，因此对电池包的整体结构强度提出了较高的要求，避免整车碰撞时、电池包壳体变形导致电芯起火危及乘员生命。

目前动力电池包加强结构大都是在电池包下壳体的底面设计，到电池包下壳体侧面与底面交接处终止，壳体结构的可靠性和稳定性较差。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种动力电池包下壳体，以保证其结构的可靠性和稳定性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种动力电池包下壳体，包括下壳体本体，于所述下壳体本体的顶部形成有电池模组容置槽，还包括：

电池包安装梁，固连于所述下壳体本体的底部，并沿所述下壳体本体的长度和/或宽度方向延伸布置，在所述电池包安装梁上设有车辆连接部；

电池模组安装梁，固连于所述电池模组容置槽内，并对应于所述电池包安装梁布置，在所述电池模组安装梁上设有电池模组安装部；

加强梁，固连于所述下壳体本体的至少一侧部，所述加强梁对应于所述电池包安装梁和所述电池模组安装梁布置，并与所述电池包安装梁或所述电池模组安装梁连接，以使得所述下壳体本体以夹心状固连在所述电池包安装梁、所述电池模组安装梁及所述加强梁至少两者之间。

进一步地，所述电池模组安装梁为与所述电池模组容置槽的底面及侧面相固连的“U”形，所述加强梁位于所述下壳体本体的外侧面上，并与所述电池包安装梁相连接。

进一步地，所述加强梁呈弯折状。

进一步地，在所述电池包安装梁、所述电池模组安装梁和所述加强梁至少其一上设有加强筋。

进一步地，所述电池包安装梁、所述电池模组安装梁和所述加强梁中至少其一与所述下壳体本体间围构形成有腔体。

进一步地，所述车辆连接部为设于所述电池包安装梁两端的车辆连接孔。

进一步地，所述电池模组安装部为设于所述电池模组安装梁上的安装孔。

进一步地，所述电池包安装梁为并排固连于所述下壳体本体上的多根。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的动力电池包下壳体，通过设置与电池包安装梁或电池模组安装梁连接的加强梁，使下壳体本体以夹心状固连在电池包安装梁、电池模组安装梁及加强梁至少两者之间，可提高动力电池包下壳体的整体结构强度，抵抗冲击、碰撞、挤压及振动性能较好，可靠性和稳定性较高。

(2)电池模组安装梁设置为“U”形，并将加强梁设于下壳体本体的外侧面上，以形成围绕下壳体本体的封闭环状的加强结构，可对电池模组容置槽的底面及侧面同时加强，进一步提高本动力电池包下壳体的结构强度。

(3)设置加强梁呈弯折状，可分别与下壳体本体侧面及电池包安装梁相连接，以进一步提高本动力电池包下壳体的整体结构强度。

(4)电池包安装梁或电池模组安装梁或加强梁上设置加强筋，可提高其自身的结构强度。

(5)电池包安装梁、电池模组安装梁或加强梁与下壳体本体围构形成有腔体的结构，可提高其自身结构强度，从而对本动力电池包下壳体形成有效防护。

(6)车辆连接部设置为车辆连接孔，结构简单、加工方便。

(7)电池模组安装部为安装孔，结构简单、加工方便。

(8)将电池包安装辆设为多根，可进一步提高本动力电池包的整体结构强度。

本实用新型的另一目的在于提出一种动力电池包，该动力电池包包括如上所述的动力电池包下壳体，扣装于所述下壳体本体上的上壳体，以及固定于所述电池模组容置槽中的电池模组。

本实用新型的动力电池包与动力电池包下壳体相对于现有技术具有相同的有益效果，在此不再赘述。

同时，本实用新型还提供了一种电动汽车，在该电动汽车上装设有如上所述的动力电池包。

本实用新型的汽车，由于采用了上述的动力电池包，在汽车发生碰撞时，可防止动力电池包壳体变形引起电芯起火，从而提高电动汽车的安全可靠性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的动力电池包下壳体的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一所述的动力电池包下壳体的爆炸图；

图3为本实用新型实施例一所述的动力电池包下壳体的俯视图；

图4为图3的仰视图；

图5为图3的A-A剖视图；

图6为图3的B-B剖视图；

图7为图6的C-C断面图；

附图标记说明：

1-电池包安装梁，101-车辆连接孔，2-下壳体本体，201-电池模组容置槽，3-电池模组安装梁，301-安装孔，4-加强梁，401-让位部，5-加强筋，6-腔体，7-翻边。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种动力电池包下壳体，主要包括下壳体本体、电池包安装梁、电池模组安装梁以及加强梁，其中，电池包安装梁固连在下壳体本体的底部，并沿下壳体本体的长度和/或宽度方向延伸布置，在电池包安装梁上设有车辆连接部；于下壳体本体的顶部形成有电池模组容置槽，电池模组安装梁固连于电池模组容置槽内，并对应于电池包安装梁布置，该电池模组安装梁上形成有电池模组安装部；在下壳体本体的至少一侧部固连有加强梁，其对应于电池包安装梁和电池模组安装梁布置，且与电池包安装梁或电池模组安装梁连接，以使得下壳体本体以夹心状固连在电池包安装梁、电池模组安装梁及加强梁至少两者之间。

基于以上设计思想，本实施例的电池安装包下壳体的一种示例性结构如图1至图3所示，其中，下壳体本体2形状大致为长方体状，顶部形成有电池模组容置槽201，下壳体本体2除了可为上述结构，还可为现有技术中的其他结构。

结合图4和图5所示，电池包安装梁1布置于下壳体本体2底部，两者通过焊接方式形成固定连接，当然，两者还可形成可拆卸连接，如螺栓连接。电池包安装梁1具体沿下壳体本体2的长度方向布置，以可提高下壳体本体2底部的结构强度。此结构中，其除了可沿下壳体本体2的长度方向布置，还可沿下壳体本体2的宽度方向布置，或沿下壳体本体2的长度方向和宽度方向均设置电池包安装梁1。

本实施例中，电池包安装梁1为并排固连的两根，以可进一步提高下壳体本体2底部的结构强度，当然电池包安装梁1除了可设置为两根，还可设置为其他数量，如其可为一根、三根等；电池包安装梁1除了可并排布置，还可呈夹角布置。

电池包安装梁1的横截面具体呈类似“W”形，且在电池包安装梁1的两侧设置有可与下壳体本体2贴合的翻边7，此结构可与下壳体本体2围构形成腔体6，以可提高电池包安装梁1的结构强度，从而可对下壳体本体2形成有效防护的同时重量较轻。在此，电池包安装梁1的横截面除了可呈“W”形，其还可为其他形状，如其可为“U”形、“O”形等；此处，腔体6除了可由电池包安装梁1与下壳体本体2围构形成，还可由电池模组安装梁3或加强梁4与下壳体本体2围构形成，或可不设置腔体6，比如电池包安装梁1为实心杆，同样可其加强作用。

此外，在电池包安装梁1上还设有加强筋5，加强筋5具体为沿电池包安装梁1的宽度方向并排设置的多个，以可进一步提高电池包安装梁1自身的结构强度。该处的加强筋5除了可设置于电池包安装梁1上，还可设置于电池模组安装梁3或加强梁4上。

前述的车辆连接部为设于电池包安装梁1两端的车辆连接孔101，如此结构简单，加工方便。当然，车辆连接部除了可为车辆连接孔101，还可为现有技术中其他方便与车辆连接的结构。

电池模组安装梁3的结构如图3、图6所示，其固定设置于电池模组容置槽201内，并对应于电池包安装梁1布置，使下壳体本体2底面以夹心状布置于电池模组安装梁3和电池包安装梁1之间。在此，电池模组安装梁3与下壳体本体2通过焊接相连，除此以外，两者还可通过其他结构形成可拆卸连接，比如螺栓连接。

本实施例中电池模组安装梁3呈“U”形，此结构可与电池模组容置槽201的底面及侧面同时固连，以对下壳体本体2的底面及侧面同时进行加强。当然，电池模组安装梁3除了可呈“U”形，还可为其他形状，如其可呈与下壳体本体2底面相连的“一”字型。

电池模组安装梁3的截面形状可为前述的电池包安装梁1的横截面形状，还可如图7所示，其呈阶梯形，可与下壳体本体2围构形成腔体6，并在两侧形成有翻边7，如此可提高电池模组安装梁3自身的结构强度，以对下壳体本体2形成较好的防护。

此外，前述的电池模组安装部为形成于电池模组安装梁3上的安装孔301，结构简单，加工方便。当然，电池池模组安装部还可为方便电池模组安装的、现有技术中的其他结构。

参照图3和图6，加强梁4布置于下壳体本体2两侧的外侧面上，并对应电池模组安装梁3和电池包安装梁1布置，如此可配合电池模组安装梁3以及电池包安装梁1对下壳体本体2形成封闭环状的加强结构，使得下壳体本体2的底面以夹心状布置于电池模组安装梁3和电池包安装梁1之间、而其侧面以夹心状布置于电池模组安装梁3与加强梁4之间。具体地，加强梁4呈弯折状，如此可分别与下壳体本体2及电池包安装梁1相连接，以进一步提高本动力电池包下壳体的整体结构强度。该结构中，加强梁4除了可布置于下壳体本体2的两侧，还可布置于一侧，或可不设置加强梁4。

具体地，安装梁的横截面形状可与前述的电池包安装梁1的结构相同，还可如图7所示，其呈“U”形并在两侧设置翻边7，以可提高其自身的结构强度，从而可对下壳体本体2形成较好的防护。

此外，在加强梁4上还形成有让位部401，以对应于车辆连接部101设置从而方便安装本动力电池包下壳体。让位部401具体为形成于加强梁4上的“U”形槽，其除了可为“U”形槽，还可为其他结构，如其可为形成于加强梁4上的圆孔、方孔等。

实施例二

本实施例涉及一种动力电池包，其具有如实施例一的动力电池包下壳体，扣装于下壳体本体2上的图中未示出的上壳体，以及固定于电池模组容置槽201中的图中未示出的电池模组。

本实施例的动力电池包，通过采用实施例一中的动力电池包下壳体，可提高其可靠性和稳定性，也可延长其使用寿命。

实施例三

本实施例涉及一种电动汽车，在该电动汽车上装设有实施例二的动力电池包。

本实施例的汽车，由于采用实施例二中的动力电池包，在汽车发生碰撞时，可防止动力电池包壳体变形引起电芯起火，从而提高电动汽车的安全可靠性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种动力电池包下壳体，包括下壳体本体(2)，于所述下壳体本体(2)的顶部形成有电池模组容置槽(201)，其特征在于，还包括：

电池包安装梁(1)，固连于所述下壳体本体(2)的底部，并沿所述下壳体本体(2)的长度和/或宽度方向延伸布置，在所述电池包安装梁(1)上设有车辆连接部；

电池模组安装梁(3)，固连于所述电池模组容置槽(201)内，并对应于所述电池包安装梁(1)布置，在所述电池模组安装梁(3)上设有电池模组安装部；

加强梁(4)，固连于所述下壳体本体(2)的至少一侧部，所述加强梁(4)对应于所述电池包安装梁(1)和所述电池模组安装梁(3)布置，并与所述电池包安装梁(1)或所述电池模组安装梁(3)连接，以使得所述下壳体本体(2)以夹心状固连在所述电池包安装梁(1)、所述电池模组安装梁(3)及所述加强梁(4)至少两者之间。

2.根据权利要求1所述的动力电池包下壳体，其特征在于：所述电池模组安装梁(3)为与所述电池模组容置槽(201)的底面及侧面相固连的“U”形，所述加强梁(4)位于所述下壳体本体(2)的外侧面上，并与所述电池包安装梁(1)相连接。

3.根据权利要求2所述的动力电池包下壳体，其特征在于：所述加强梁(4)呈弯折状。

4.根据权利要求1所述的动力电池包下壳体，其特征在于：在所述电池包安装梁(1)、所述电池模组安装梁(3)和所述加强梁(4)至少其一上设有加强筋(5)。

5.根据权利要求1所述的动力电池包下壳体，其特征在于：所述电池包安装梁(1)、所述电池模组安装梁(3)和所述加强梁(4)中至少其一与所述下壳体本体(2)间围构形成有腔体(6)。

6.根据权利要求1所述的动力电池包下壳体，其特征在于：所述车辆连接部为设于所述电池包安装梁(1)两端的车辆连接孔(101)。

7.根据权利要求1所述的动力电池包下壳体，其特征在于：所述电池模组安装部为设于所述电池模组安装梁(3)上的安装孔(301)。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的动力电池包下壳体，其特征在于：所述电池包安装梁(1)为并排固连于所述下壳体本体(2)上的多根。

9.一种动力电池包，其特征在于：该动力电池包包括如权利要求1至8中任一项所述的动力电池包下壳体，扣装于所述下壳体本体(2)上的上壳体，以及固定于所述电池模组容置槽(201)中的电池模组。

10.一种电动汽车，其特征在于：在该电动汽车上装设有如权利要求9所述的动力电池包。