CN206306764U - 一种稳定杆衬套分体式连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种稳定杆衬套分体式连接结构，包括上衬套、下衬套、支撑座、上压板和下压板，所述的上衬套和下衬套均由半圆形橡胶套和弧形钢铁骨架组成，弧形钢铁骨架同轴嵌装在半圆形橡胶套内，半圆形橡胶套的内侧面制出一个弧形槽，上衬套和下衬套相对设置时，两个弧形槽形成稳定杆安装孔；上衬套的外部安装上压板，下衬套的外部安装支撑座，该支撑座的底部安装下压板，该下压板与上压板连接在一起。本实用新型的衬套为上下分体式结构，采用本结构可以有效防止异响产生、延长使用寿命、降低生产及组装成本，且安装空间位置灵活。本分体式稳定杆衬套可以直接粘接在稳定杆上，不但缩短了安装时间，降低了安装难度，同时还减少了成本。

Description

一种稳定杆衬套分体式连接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车悬架稳定杆领域，尤其是一种稳定杆衬套分体式连接结构。

背景技术

汽车稳定杆又称横向稳定杆，在汽车的悬架系统中起到在转弯时减少侧倾、提高车辆行驶的平顺性和驾驶舒适性的目的，属于A类重点安全件。汽车稳定杆总成的结构，大体如图1所示，车辆在转弯或遇到颠簸路面时，FS1端和FS2端会产生大小相同，方向相反的两个扭转力。从而起到减少车辆侧倾，提高舒适性的目的。

为了使稳定杆在使用过程与车架进行可以传递扭矩的稳定连接，需要在图1所示F1与F2加载处通过橡胶衬套的包裹来进行固定，这样既可以对产品起到缓冲的作用，又可以使稳定杆能够更高的传递扭矩。

目前，在稳定杆上安装橡胶衬套时会产生以下问题：

1、稳定杆衬套与稳定杆装配后，在使用过程中由于存在缝隙，因此在两者结合面容易进入泥沙等物质，在冬天或者严寒地带，由于橡胶变硬，还会与杆体之间产生摩擦噪音，影响驾驶感受并使产品过早磨损老化，寿命降低，并造成安全隐患。

2、传统改善异响的方法是将稳定杆衬套硫化固定到汽车稳定杆上，或者采用带有骨架和尼龙底座的衬套通过固定夹的夹紧，产生过盈配合后将衬套与稳定杆做成无缝安装的整体。前者成本高，效率低，不可修复，后者成本低，但对于整体内嵌式稳定杆总成来讲不能采用，如果采用则需要改变副车架结构。

3、自固式橡胶衬套与半开式橡胶衬套，可以有效防止异响产生，但是其制造成本高，需要二次压装，且对于稳定杆支架安装孔距离有特殊要求，不能在空间较小的汽车底盘部件中进行布置和使用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于弥补现有技术的不足之处，提供一种设计合理、使用方便、防尘效果好、成本低廉、能减少异响并提高产品的舒适性和耐久性的稳定杆衬套分体式连接结构。

本实用新型的目的是通过以下技术手段实现的：

一种稳定杆衬套分体式连接结构，其特征在于：包括上衬套、下衬套、支撑座、上压板和下压板，所述的上衬套和下衬套均由半圆形橡胶套和弧形钢铁骨架组成，弧形钢铁骨架同轴嵌装在半圆形橡胶套内，半圆形橡胶套的内侧面制出一个弧形槽，上衬套和下衬套相对设置时，两个弧形槽形成稳定杆安装孔；上衬套的外部安装上压板，下衬套的外部安装支撑座，该支撑座的底部安装下压板，该下压板与上压板连接在一起。

而且，所述的半圆形橡胶套为纯胶材质，且为100％硫化完成品，具有耐高温200℃以上特性，肖氏硬度在HS70±5。

而且，所述的上衬套和下衬套的弧形槽内表面均涂覆金属专用粘接剂。

而且，所述的上压板由一个弧形顶板和两个侧板一体制成，弧形顶板及两个侧板将上衬套、下衬套及支撑座包裹于其内，且两个侧板的下端均延伸至下衬套支撑座的下方并与下压板安装连接。

本实用新型的优点和积极效果是：

1、传统橡胶衬套(纯橡胶)与稳定杆涂层之间，在使用过程中存在相对转动或滑动，在低温天气下其橡胶变硬后由于摩擦和变形而产生异响。本实用新型将传统的闭合带有缝隙的衬套改为上下分体式结构，通过与稳定杆金属表层直接粘接，去掉了工人撑开衬套的工序，直接安装压紧即可。

2、本实用新型是将纯橡胶材质的衬套分为上下两体，且不需要对橡胶衬套的硫化程度进行规定，100％硫化即可，在与稳定杆安装时不需要与稳定杆涂层进行粘接，因此避免了加热时对稳定杆涂层的破坏。可直接通过粘结剂将橡胶与稳定杆金属表层粘接在一起，经过加热后产生固化。对空间布置没有要求，可以适应于任何类型的汽车底盘。

3、采用分体式结构后，衬套粘接安装速度比整体硫化方法更快，效率更高，且便于设计和使用。

4、本实用新型的衬套为上下分体式结构，采用本结构可以有效防止异响产生、延长使用寿命、降低生产及组装成本，且安装空间位置灵活。本分体式稳定杆衬套可以直接粘接在稳定杆上，不但缩短了安装时间，降低了安装难度，同时还减少了成本，也不需要对稳定杆涂层进行特殊要求，提高其附着力。

附图说明

图1是稳定杆安装结构示意图；

图2是上衬套、下衬套及支撑座的轴测图；

图3是上衬套、下衬套及支撑座的剖视图；

图4是上压板的轴测图；

图5是下压板的轴测图；

图6是本实用新型的结构示意图；

图7是快速粘接后的稳定杆总成成品图。

具体实施方式

下面结合附图详细叙述本实用新型的实施例；需要说明的是，本实施例是叙述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。

一种稳定杆衬套分体式连接结构，包括上衬套1、下衬套2、支撑座3、上压板6和下压板7，所述的上衬套和下衬套均由半圆形橡胶套5和弧形钢铁骨架4组成，半圆形橡胶套为纯胶材质，且为100％硫化完成品，具有耐高温200℃以上特性，肖氏硬度在HS70±5。弧形钢铁骨架同轴嵌装在半圆形橡胶套内，半圆形橡胶套的内侧面制出一个弧形槽，上衬套和下衬套相对设置时，两个弧形槽形成稳定杆安装孔。该两个弧形槽的内表面均涂覆金属专用粘接剂，上下衬套均粘在稳定杆8上。

上衬套的外部安装上压板，下衬套的外部安装支撑座，该支撑座的底部安装下压板，该下压板与上压板连接在一起。其具体结构为：所述的上压板由一个弧形顶板和两个侧板一体制成，弧形顶板及两个侧板将上衬套、下衬套及支撑座包裹于其内，且两个侧板的下端均延伸至下衬套支撑座的下方并与下压板安装连接。

上述稳定杆衬套分体式连接结构与稳定杆的快速粘接方法包括以下步骤：在干净的操作环境里，

⑴.将稳定杆橡胶衬套分为上下两部分；

所述的稳定杆橡胶衬套的材质为NR+BR(天然橡胶+工业橡胶)，橡胶衬套为纯胶材质，且为100％硫化完成品，具有耐高温200℃以上特性，肖氏硬度在HS70±5，且为中间断开的上下分体构成；

⑵.对橡胶衬套内壁进行清洗，保证其无尘无杂质；

⑶.对橡胶衬套内壁进行涂胶(橡胶与金属专用粘接剂)；

⑷.将稳定杆表面进行抛丸处理和磷化处理，保证其在与橡胶衬套的粘接位置能够无尘无杂质；

⑸.将橡胶衬套上下分体分别放入由耐高温尼龙材质制成的上下压模中，上下压模均为两个，其分别设置在稳定杆的左右两侧，即：上下半模合并后为一套，稳定杆左右各一套，单只稳定杆需要两套；

⑹.将带有橡胶衬套的上下压模按照图纸要求装配到稳定杆固定位置；

⑺.将上下压模锁紧后，连同未涂装的稳定杆一起放入中频加热感应线圈；

⑻.对稳定杆与衬套粘接位置进行160℃～220℃的加温30秒～60秒；

⑼.将加热后的稳定杆总成放置到保温区，静置24小时以上；

⑽.将产品上下压模拆卸后，对稳定杆总成进行涂装。

⑾.将上压板从衬套上方与衬套进行压装，再将下压板从衬套下部进行压装，使上下压板两侧的安装孔位对齐。

技术参数和试验要求：

①、要求橡胶衬套硬度在70±5(HS)。

②、橡胶材质拉伸强度≥150(kgf/cm2)。

③、耐老化70℃X70HRS条件下，拉伸强度变化不超过25％。

④、摩擦系数不大于1.0。

⑤、稳定杆总成耐久次数大于20万次。

⑥、-30℃下，低温耐久试验，无异响产生。

⑦、稳定杆与橡胶衬套之间的拔脱力≥2000N。

本实用新型的工作原理及工作过程为：

通过将分体式橡胶衬套粘接在稳定杆表面的规定位置上，使其在规定载荷范围内橡胶衬套与稳定杆杆体之间形成整体，且稳定杆在扭转过程中与橡胶衬套不产生相对传动，其扭转过程仅为橡胶的弹性形变过程，防尘，防水，防止噪音的产生。当车辆行驶在天气寒冷或者有水的路面时，由于转弯的过程中车辆产生侧倾，出现车身与底盘的倾斜，稳定杆发生扭转。此时粘接配合抵消了由于橡胶变硬，热胀冷缩等原因产生的缝隙，使得产品的舒适性和耐久性得到了显著的提高。

Claims (4)

1.一种稳定杆衬套分体式连接结构，其特征在于：包括上衬套、下衬套、支撑座、上压板和下压板，所述的上衬套和下衬套均由半圆形橡胶套和弧形钢铁骨架组成，弧形钢铁骨架同轴嵌装在半圆形橡胶套内，半圆形橡胶套的内侧面制出一个弧形槽，上衬套和下衬套相对设置时，两个弧形槽形成稳定杆安装孔；上衬套的外部安装上压板，下衬套的外部安装支撑座，该支撑座的底部安装下压板，该下压板与上压板连接在一起。

2.根据权利要求1所述的一种稳定杆衬套分体式连接结构，其特征在于：所述的半圆形橡胶套为纯胶材质，且为100％硫化完成品，具有耐高温200℃以上特性，肖氏硬度在HS70±5。

3.根据权利要求1所述的一种稳定杆衬套分体式连接结构，其特征在于：所述的上衬套和下衬套的弧形槽内表面均涂覆金属专用粘接剂。

4.根据权利要求1所述的一种稳定杆衬套分体式连接结构，其特征在于：所述的上压板由一个弧形顶板和两个侧板一体制成，弧形顶板及两个侧板将上衬套、下衬套及支撑座包裹于其内，且两个侧板的下端均延伸至下衬套支撑座的下方并与下压板安装连接。