CN206127106U - 一种生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具，包括模具本体（1）、吹气头（2）、阀芯（3）、吹气管（4）、配气板（5）、底模（6）、丝牙堵头（7）、底模冷却器（8），所述模具本体（1）内部设置有玻璃瓶成型腔（31），所述玻璃瓶成型腔（31）的瓶颈部位设置有保温槽（23）和散热孔（16），瓶肩部位设置有排气孔一（26），瓶身下部设置有排气孔二（22）、排气孔三（21）、排气孔四（20）。本成型模具通过设置保温槽和通风孔使得成型时模具本体的上半部分温度较高，保证玻璃制品的表面光洁度，下半部分温度较低，有利于玻璃制品底部成型，较好的降低了生产成本，提高了制备效率，因此具有广阔的市场前景。

Description

一种生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具

技术领域

本实用新型涉及玻璃容器生产领域，具体涉及一种生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具。

背景技术

玻璃是一种透明或半透明的固体物质，常温下玻璃是刚性体，硬度高。在熔融时形成连续网络结构；冷却过程中粘度逐渐增大并硬化而不结晶的硅酸盐类非金属材料，可生产成多种外形，如平板玻璃、建筑玻璃柱、各类啤酒瓶、中低档白酒瓶、高档白酒瓶。玻璃类酒瓶为现代运用最为广泛的材质之一。中国制造玻璃工艺早在西周时代就己经掌握，但是真正作为规模化的包装容器是在清代才逐渐出现,玻璃成为酒瓶的主要材料是由于西方国家对于玻璃技术的掌握，并且进行深化，制造出许多精美的酒瓶。目前玻璃酒瓶制造行业采用行列机吹制成型法生产玻璃酒瓶在节能降耗上有很大提高，改变了传统工艺不能量产的缺陷，同时其网络完整性和致密度好，产品具有优良的热学性能、较高的抗热冲击强度和较高的表面硬度，使其在反复使用过程中不易出现刮痕，器皿光洁度大幅提高，且工艺简单易行，工作效率高。但是采用吹制法生产高档玻璃酒瓶必须使用模具，由于它们与玻璃酒瓶表面相接触，模具内表面的形状和光洁度度直接转移到玻璃外表面上，因此模具是玻璃酒瓶成型的重要工具。模具水平也是制约玻璃酒瓶质量及行业工艺技术发展与效率的瓶颈问题，但是现有的模具多为一体式结构，这样的模具需要采用数控加工技术通过数控编程来制作，不但加工难度大，而且生产周期长成本高。玻璃瓶一般都按内凹底结构设计，瓶底中央不触地，并尽量向瓶内凹起，这有利于瓶子的稳定，防止擦伤、炸裂，增加抗内压强度。随着人们追求高档、美观的玻璃包装，使凹底结构向深凹底发展。从目前玻璃瓶制造工艺来看3～5mm内凹起是容易实现的，当内凹尺寸要达到10mm以上，称之为深凹底玻璃瓶，即会出现制造困难，突出表现为粘模底、翻闷头线、瓶口炸裂等，并且具有成品率低、外观质量差的缺陷。且瓶罐类玻璃酒瓶瓶颈和瓶肩的变形问题也是让业界极为犯难的问题。而引起此部位变形的原因是最后一次吹制成型时速度较快，成型模腔内部气体无法迅速排出，进而滞留在熔融玻璃料与模具之间。

发明内容

本实用新型为了解决目前深凹底玻璃瓶制造的技术问题，提供一种改善玻璃酒瓶瓶颈和瓶肩的变形，使深凹底波流酒瓶得以很好成型和冷却，结构合理、操作简便、使用寿命长的生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是：一种生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具，其特征在于：包括模具本体、吹气头、阀芯、吹气管、配气板、底模、丝牙堵头、底模冷却器，所述模具本体内部设置有玻璃瓶成型腔，所述玻璃瓶成型腔的瓶颈部位设置有保温槽和散热孔，瓶肩部位设置有排气孔一，瓶身下部设置有排气孔二、排气孔三、排气孔四，所述模具本体下部设置有保温孔，底部通过螺钉二固定有底模；所述保温槽顶部设置有保温槽盖，外侧以间隔分布状设置有上下贯通于模具本体内的通气孔；所述保温槽与通气孔之间设置有排气孔六，所述保温槽与玻璃瓶成型腔之间设置有排气孔五；所述通气孔与玻璃瓶成型腔之间在模具本体自上而下设置有排气孔一、排气孔二、排气孔三、排气孔四，所述通气孔与模具本体外部之间设置有排气辅助孔；所述保温槽盖顶部连接有吹气头，所述吹气头顶部设置有阀芯，所述阀芯和吹气头内部设置有延伸至玻璃瓶成型腔瓶口处的吹气管；所述底模内部设置有底模冷却器和与通气孔数量相等并且连通的底模冷却孔，下部通过螺钉一固定有配气板，所述底模冷却器上部通过丝牙堵头与底模内腔固定，底部通过配气板定位上套和配气板定位下套固定在配气板上。

所述吹气头外部一侧通过螺母设置有销杆；所述模具本体端面设置了提手孔，在模具本体自上而下深度为20mm。

所述模具本体由对称布置的凹模和凸模组合构成，所述凹模与凸模在接触处设置设置梯形槽，制成梯形凹凸结构定位。

所述保温孔的直径为10mm，深度为68.4mm，数量为22个，其底部设置有孔盖一。

所述通气孔的直径为7mm，长度为252.7mm，数量为6个，其顶部设置有孔盖二，底部设置有孔盖三。

所述散热孔的直径为8mm，在垂直于模具本体中心轴方向的深度为33mm，其数量为8个。

所述排气孔五设置在模具本体自上而下深度为15.1mm处，其直径为0.6mm；所述排气孔一设置在模具本体自上而下深度为44.4mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔四设置在模具本体自下而上深度为53mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔三自下而上深度为68mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔二自下而上深度为83mm处，其直径为0.6mm，数量为6个。

所述模具本体的长度为252.7mm，玻璃瓶成型腔的高度为245.6mm。

所述保温槽为沟槽状,设置在模具本体自上而下深度为28mm处, 所述沟槽的中心直径为61.5mm，宽度为18.5mm，长度为34°～146°,数量为2个。

本专利所保护的成型模具由模具本体和底模构成，通过设置保温槽和通风孔使得成型时模具本体的上半部分温度较高，保证玻璃制品的表面光洁度和玻瓶口和瓶颈部位的壁厚一致，改善玻璃酒瓶瓶颈和瓶肩的变形；下半部分温度较低，有利于玻璃制品底部成型，较好的降低了生产成本，提高了制备高凸底玻璃酒瓶的效率，减小了模具的磨损和工人的劳动强度，提升了高凸底玻璃酒瓶的尺寸精度，并且该模具操作简便、使用寿命长，因此具有广阔的市场前景。

附图说明

图1是本实用新型成型模具的剖面结构示意图；

图2是本实用新型成型模具的模具本体顶部的结构示意图；

图3是本实用新型成型模具的模具本体底部的结构示意图；

图4是本实用新型成型模具的模具本体的结构剖示图。

具体实施方式

下面结合附图1-4和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

一种生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具，包括模具本体1、吹气头2、阀芯3、吹气管4、配气板5、底模6、丝牙堵头7、底模冷却器8，所述模具本体1、底模6、吹气头2为合金铸铁材质，底模冷却器8、丝牙堵头7、配气板定位套下12、配气板定位套上11为耐热钢材质；

所述模具本体1内部铣削有玻璃瓶成型腔31，所述玻璃瓶成型腔31的瓶颈部位钻削有保温槽23和散热孔16，瓶肩部位钻削有排气孔一26，瓶身下部钻削有排气孔二22、排气孔三21、排气孔四20，所述模具本体1下部钻削有保温孔19，底部通过螺钉二13固定有底模6；所述保温槽23顶部固定有保温槽盖27，外侧以间隔分布状钻削有上下贯通于模具本体1内的通气孔15；所述保温槽23与通气孔15之间钻削有排气孔六24，所述保温槽23与玻璃瓶成型腔31之间钻削有排气孔五25；所述通气孔15与玻璃瓶成型腔31之间在模具本体1自上而下钻削有排气孔一26、排气孔二22、排气孔三21、排气孔四20，所述通气孔15与模具本体1外部之间钻削有排气辅助孔18；所述保温槽盖27顶部设置有吹气头基准，通过吹气头基准与吹气头2连接，所述吹气头2顶部固定有阀芯3，所述阀芯3和吹气头2内部固定有延伸至玻璃瓶成型腔31瓶口处的吹气管4；

所述底模6设置有与所述通气孔15一致的底模冷却孔32，所述底模6底部通过配气板定位上套11和凸出于配气板5的配气板定位下套12卡接在配气板5上，底模冷却器8上部通过丝牙堵头7与底模6固定，并通过凸出于配气板5的配气板定位下套12扣住装配在底模6中空冷却腔中的底模冷却器8。

所述吹气头2外部一侧通过螺母固定有销杆14。

所述模具本体1由对称布置的凹模和凸模组合构成，所述凹模与凸模在接触处设置设置梯形槽9，制成梯形凹凸结构定位。

所述保温孔19的直径为10mm，深度为68.4mm，数量为22个，其底部通过螺纹安装有孔盖一29。

所述通气孔15的直径为7mm，长度为252.7mm，数量为6个，其顶部通过螺纹安装有孔盖二30，底部通过螺纹安装有孔盖三28。

所述排气辅助孔18钻削在模具本体1自上而下深度为54.4mm处，其直径为5mm，数量为6个。

所述散热孔16的直径为8mm，在垂直于模具本体1中心轴方向的深度为33mm，其数量为8个。

所述排气孔五25钻削在模具本体1自上而下深度为15.1mm处，其直径为0.6mm；所述排气孔一26钻削在模具本体1自上而下深度为44.4mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔四20钻削在模具本体1自下而上深度为53mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔三21自下而上深度为68mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔二22自下而上深度为83mm处，其直径为0.6mm，数量为6个。

所述模具本体1的长度为252.7mm，玻璃瓶成型腔31的高度为245.6mm。

所述保温槽23为沟槽状,设置在模具本体自上而下深度为28mm处, 所述沟槽的中心直径为61.5mm，宽度为18.5mm，长度为34°～146°,其在凹模和凸模上各对称设置1个。

所述成型模模具本体1端面设置了提手孔17，在模具本体1自上而下深度为20mm。

本实用新型生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具的使用方法：雏形料坯在初模定型后，打开初型模，由于初模型腔与初坯表面有一定的温差，使得在接触的过程中初坯表面形成低温层。在初模打开时，初模与雏形料坯分离，初模壁对雏形料坯的表面冷却作用消失，这样导致初坯内部与外部形成较大温差，此时雏形料坯的表面低温层在雏形料坯内部较高的溶体作用下温度开始大幅度升高。然后由外部操纵臂将初型模内的雏形玻璃料连带口模夹持并翻转180度移至正立的模具本体1中，模具本体1此时已固定在底模6上。雏形料坯翻转到位进入成模后，在成型模中处于悬空状态，保持悬空状态一段时间，使得雏形料坯表面温度在内部高温熔体的作用下缓缓上升，达到减少内外温差的目的；同时雏形料坯在重热阶段逐渐升高的温度达到玻璃变形的熔点以上，不能支撑雏形料坯不发生变形时，在自身重力的作用下，雏形料坯会慢慢下垂拉伸，保持一段时间，为之后的工序做准备。在I.S制瓶机上，成型模与初型模是在同一水平线上的，因而初型模的凹凸形状与成型模的凹凸形状是对应的，不会错位。

然后迅速闭合成模，装配有阀芯3的吹气头2随后被紧紧地压到模具本体1的上部，并借此封闭模具本体1的型腔。在此同一步骤期间，采用正吹气经由装配在吹气头2上的阀芯3，向模具本体1的型腔吹入压缩空气。

模具本体1的上部对应于瓶口和瓶颈位置设置了圆槽状的保温槽23，使得瓶颈周围温度得以保持，可防止瓶口开裂，保证了玻璃酒瓶的整体质量；此外外保温槽的设置使得成模正吹气过程中玻璃熔体分布更为均匀，从而保障瓶口和瓶颈部位的壁厚一致性。由于成模在闭合时的速度极快，直接引起了周围气体的流动，特别是在底模6与成模配合的部位，由于此部位存在有凹槽，气体最容易滞留在凹槽内，当模具闭合之后，滞留在凹槽内的一部分气体通过底模6与成模配合的间隙很容易进入闭合的成模腔内，进而影响玻璃瓶成型质量，甚至产生次品或者报废品。因此，在成型模模壁上瓶肩部位设置有排气孔一26，瓶身下部设置有排气孔二22、排气孔三21、排气孔四20，此外设置了排气孔六24，通气孔15与排气孔一26、排气孔二22、排气孔三21、排气孔四20相连通，通气孔15与模具本体外部之间设置有排气辅助孔18，在外吹气头2的内部设置了4根直径为3mm，斜度为82°的气槽。通过这些排气孔、气槽和通气孔，使存在于模具本体1和玻璃料坯之间的空气可被顺畅排出，一方面确保了玻璃料流在瓶颈、瓶肩部位处于饱满状态，避免瓶颈、瓶肩因高温而变形；二来避免了滞留在凹槽内的气体进入闭合的成型模模腔，保证了玻璃酒瓶的整体成型质量。而雏形料坯在压缩空气的成形圧力驱动下，使得玻璃料坯的体积逐步增加，由于扑气环上下两段料的温度差异，使得雏形料坯的底部先膨胀至成型模内壁，在雏形料坯底部膨胀的同时，雏形料坯上部位置也逐渐胀大，直至瓶肩部位，最后完成模具本体1和底模6的壁和底部填充，两者之间形成的模腔为玻璃酒瓶瓶身形状。

阀芯3插入在模具本体1型腔内，还可以有利地引导压缩空气向型腔加压气体。

由于本玻璃酒瓶为深凹底结构，因此在底模6中部设置了一个中空的底模冷却腔，该中空冷却腔的设置从加工工艺的改善考虑，中空结构的设计加大了与玻璃酒瓶瓶底的接触面积，从而加大了散热面积和冷却效率，可以更快地冷却瓶底。为实现模具本体1的局部冷却和冷却控制，在底模6中空冷却腔设置的底模冷却器8和底模冷却孔32与行列机上的通气孔15配合连接，在成型过程中，通过调节行列机上的通气孔15的冷却风流量控制所述成形模的冷却速度；底模冷却器8的设置使得通入的冷却空气气流均匀、一致的冷却玻璃酒瓶的深凹底，达到冷却速度精确可控，提升生产精度和产品质量。

Claims (10)

1.一种生产深凹底玻璃酒瓶用的成型模具，其特征在于：包括模具本体（1）、吹气头（2）、阀芯（3）、吹气管（4）、配气板（5）、底模（6）、丝牙堵头（7）、底模冷却器（8），所述模具本体（1）内部设置有玻璃瓶成型腔（31），所述玻璃瓶成型腔（31）的瓶颈部位设置有保温槽（23）和散热孔（16），瓶肩部位设置有排气孔一（26），瓶身下部设置有排气孔二（22）、排气孔三（21）、排气孔四（20），所述模具本体（1）下部设置有保温孔（19），底部通过螺钉二（13）固定有底模（6）；所述保温槽（23）顶部设置有保温槽盖（27），外侧以间隔分布状设置有上下贯通于模具本体（1）内的通气孔（15）；所述保温槽（23）与通气孔（15）之间设置有排气孔六（24），所述保温槽（23）与玻璃瓶成型腔（31）之间设置有排气孔五（25）；所述通气孔（15）与玻璃瓶成型腔（31）之间在模具本体（1）自上而下设置有排气孔一（26）、排气孔二（22）、排气孔三（21）、排气孔四（20），所述通气孔（15）与模具本体（1）外部之间设置有排气辅助孔（18）；所述保温槽盖（27）顶部连接有吹气头（2），所述吹气头（2）顶部设置有阀芯（3），所述阀芯（3）和吹气头（2）内部设置有延伸至玻璃瓶成型腔（31）瓶口处的吹气管（4）；所述底模（6）内部设置有底模冷却器（8）和与通气孔（15）数量相等并且连通的底模冷却孔（32），下部通过螺钉一（10）固定有配气板（5），所述底模冷却器（8）上部通过丝牙堵头（7）与底模（6）内腔固定，底部通过配气板定位上套（11）和配气板定位下套（12）固定在配气板（5）上。

2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述吹气头（2）外部一侧通过螺母设置有销杆（14）；所述模具本体（1）端面设置了提手孔（17），在模具本体（1）自上而下深度为20mm。

3.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述模具本体（1）由对称布置的凹模和凸模组合构成，所述凹模与凸模在接触处设置设置梯形槽（9），制成梯形凹凸结构定位。

4.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述保温孔（19）的直径为10mm，深度为68.4mm，数量为22个，其底部设置有孔盖一（29）。

5.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述通气孔（15）的直径为7mm，长度为252.7mm，数量为6个，其顶部设置有孔盖二（30），底部设置有孔盖三（28）。

6.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述排气辅助孔（18）设置在模具本体（1）自上而下深度为54.4mm处，其直径为5mm，数量为6个。

7.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述散热孔（16）的直径为8mm，在垂直于模具本体（1）中心轴方向的深度为33mm，其数量为8个。

8.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述排气孔五（25）设置在模具本体（1）自上而下深度为15.1mm处，其直径为0.6mm；所述排气孔一（26）设置在模具本体（1）自上而下深度为44.4mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔四（20）设置在模具本体（1）自下而上深度为53mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔三（21）自下而上深度为68mm处，其直径为0.6mm，数量为6个；所述排气孔二（22）自下而上深度为83mm处，其直径为0.6mm，数量为6个。

9.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述模具本体（1）的长度为252.7mm，玻璃瓶成型腔（31）的高度为245.6mm。

10.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述保温槽（23）为沟槽状,设置在模具本体（1）自上而下深度为28mm处, 所述沟槽的中心直径为61.5mm，宽度为18.5mm，长度为34°～146°,数量为2个。