CN103936261B - 一种用于制造玻璃瓶的模底及模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于制造玻璃瓶的模底，模底主体和冷却芯，所述模底主体包括设于所述模底主体中部的凸起部、设于所述模底主体内的空腔、至少一个与所述空腔相连的排气通道；所述空腔设有中心钻孔，所述中心钻孔靠近所述凸起部以使所述凸起部的厚度为5~25mm；所述冷却芯包括冷却芯主体、贯通所述冷却芯主体中部的通风腔，所述冷却芯主体与所述模底主体配合组装后，所述冷却芯主体的外壁与所述模底主体的内壁形成密封的冷却通道，所述冷却通道与所述排气通道相连通。本发明还公开了一种用于制造玻璃瓶的模具。采用本发明，可增强对模底凸起部冷却效果，实现在整个成型过程中都可对模底进行冷却。

Description

一种用于制造玻璃瓶的模底及模具

技术领域

本发明涉及玻璃成型领域，尤其涉及一种用于制造玻璃瓶的模底；相应地，本发明还涉及一种用于制造玻璃瓶的模具。

背景技术

玻璃瓶的成型过程是一个逐渐降温的过程，适度地施以玻璃模具的冷却是成形控制的重要环节。冷却不足或冷却过度或冷却位置不合理均可引发各类玻璃瓶缺陷，欲求高质量的玻璃瓶和理想的合格率，必须重视和研究玻璃模具的冷却。

随着生产需求的改变，玻璃瓶罐产业对于玻璃瓶的形状提出更多、更高的要求。尤其是对瓶底形状有特殊要求，例如红酒瓶的瓶底处需要做成凹进瓶内的形状，并且凹进的深度比较深。传统成型工艺中采用在模具的模底处打孔的方式，使模底内形成空腔，通过向空腔内输送冷却风从而冷却模具，参见图1和图2。然而，现有的模底设计方案中存在以下两个缺点：1）为了使冷却风更靠近玻璃液从而增强其冷却效果，与空腔连通的排风通道设于接近空腔顶部的侧壁上，当成模与模底配合使用时，排风通道的出口正好被成模遮挡，使冷却风无法流通，模底不能实现冷却，只有在成模开后，才能进行吹风冷却。由于模底凸起太高，接触玻璃面积大，温度过高，从而导致模底凸起部发红氧化，脱模困难，生产时常出现玻璃粘底。2）现有的模底中心钻孔距离凸起部最高处的厚度较大，凸起部的冷却不足，若通过加深中心钻孔的深度来减少模底凸起部的厚度，冷却风达到中心钻孔顶部时不能顺利排出空腔，无法循环流动，因此冷却效果也不佳。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种用于制造玻璃瓶的模底及模具，可增强对模底凸起部冷却效果，实现在整个成型过程中都可对模底进行冷却。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种用于制造玻璃瓶的模底，包括模底主体和冷却芯，所述模底主体包括设于所述模底主体中部的凸起部、设于所述模底主体内的空腔、至少一个与所述空腔相连的排气通道；所述空腔设有中心钻孔，所述中心钻孔靠近所述凸起部以使所述凸起部的厚度为5~25mm；

所述冷却芯包括冷却芯主体、贯通所述冷却芯主体中部的通风腔，所述冷却芯主体与所述模底主体配合组装后，所述冷却芯主体的外壁与所述模底主体的内壁形成密封的冷却通道，所述冷却通道与所述排气通道相连通。

作为上述方案的改进，所述通风腔包括可通入冷却风的进风口、与所述冷却通道连接的出风口、连接所述进风口和所述出风口的子通风腔；

所述子通风腔设有2~5个，并沿着纵向方向设置；

所述子通风腔的内径自进风口至出风口方向递减。

作为上述方案的改进，所述通风腔还包括冷却孔，所述冷却孔设置在所述子通风腔侧壁上并连通所述子通风腔和所述冷却通道；所述冷却孔设有3~12个。

作为上述方案的改进，所述中心钻孔为圆锥形、三棱锥形、四棱锥形或圆台形中的一种。

作为上述方案的改进，所述模底主体高85mm、所述空腔高75mm、所述凸起部厚度为10mm，在距离所述模底主体底部20mm处，所述模底主体设有4个所述排气通道；所述冷却芯高为50mm，所述通风腔由三个所述子通风腔纵向排列组成，所述子通风腔的直径由下向上依次为26mm，12mm和8mm；所述子通风腔设有8个所述冷却孔，所述冷却孔直径均为1.5mm。

相应地，本发明还提供了一种用于制造玻璃瓶的模具包括模底主体和冷却芯，所述模底主体包括设于所述模底主体中部的凸起部、设于所述模底主体内的空腔、至少一个与所述空腔相连的排气通道；所述空腔设有中心钻孔，所述中心钻孔靠近所述凸起部以使所述凸起部的厚度为5~25mm；

所述冷却芯包括冷却芯主体、贯通所述冷却芯主体中部的通风腔，所述冷却芯主体与所述模底主体配合组装后，所述冷却芯主体的外壁与所述模底主体的内壁形成密封的冷却通道，所述冷却通道与所述排气通道相连通；

所述模底主体还包括卡位，所述卡位与所述成模设有的卡槽相配合。

作为上述方案的改进，所述成模中设有至少一个垂冷孔。

作为上述方案的改进，所述模底在所述垂冷孔延长线的相应位置设有与所述垂冷孔连通的模底垂冷孔；

所述模底垂冷孔与所述排气通道不相连通。

作为上述方案的改进，所述通风腔包括可通入冷却风的进风口、与所述冷却通道连接的出风口、连接所述进风口和所述出风口的子通风腔；

所述子通风腔设有2~5个，并沿着纵向方向设置；

所述子通风腔的内径自进风口至出风口方向递减。

作为上述方案的改进，所述通风腔还包括冷却孔，所述冷却孔设置在所述子通风腔侧壁上并连通所述子通风腔和所述冷却通道；所述冷却孔设有3~12个。

实施本发明，具有如下有益效果：

本发明改变现有技术冷却模底的设计思路，在模底内增加冷却芯，当模底装配有冷却芯，改变冷却风的流通路线导致排气通道的位置不同，即使在成模和模底配合使用时，排气通道出口不被成模遮挡，因此不论成模与模底是否装配使用，在整个成型的过程中都可对模底进行冷却，减少因模具冷却不足引起玻璃瓶缺陷的几率。另外，本发明在加深中心钻孔的深度后也不影响冷却风的循环性，真正实现减小凸起部的厚度，使凸起部得到充分冷却，有利于制造出无裂纹、无气泡、表面光滑、厚度均匀的高品质玻璃制品。

附图说明

图1是现有技术的成模与模底装配图；

图2是现有技术的成模与模底拆分图；

图3是本发明用于制造玻璃瓶模底的模底主体的结构示意图；

图4是本发明用于制造玻璃瓶模底的冷却芯的结构示意图；

图5是本发明用于制造玻璃瓶模底的结构示意图；

图6是本发明用于制造玻璃瓶模底的冷却芯的另一结构示意图；

图7是本发明用于制造玻璃瓶模具的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

现有技术制备如红酒瓶瓶底凹进类型的玻璃瓶所采用的模底设计方案很难对模底的凸起部实现充分冷却，容易出现温度过高，从而导致模底凸起部发红氧化，脱模困难，生产时常出现致玻璃熔体粘黏模底。

为此，结合图3~5，本发明提供一种用于制造玻璃瓶的模底1，包括模底主体3和冷却芯4，所述模底主体3包括设于所述模底主体3中部的凸起部6、设于所述模底主体3内的空腔7、至少一个与所述空腔7相连的排气通道8；所述空腔7设有中心钻孔9，所述中心钻孔9靠近所述凸起部6以使所述凸起部6的厚度为5~25mm；

所述冷却芯4包括冷却芯主体10、贯通所述冷却芯主体10中部的通风腔11，所述冷却芯主体10与所述模底主体3配合组装后，使所述冷却芯主体10的外壁与所述模底主体3的内壁形成密封的冷却通道5，所述冷却通道5与所述排气通道8相连通。

与现有模底设计相似的是本发明在模底1内设有空腔7，并且在模底凸起部6的相应位置钻有中心钻孔9，冷却风通入空腔7以降低模底1的温度，特别是凸起部6的温度。而为了改进现有模底设计中心钻孔9a转入不深，模底1的凸起部6a壁厚过大导致冷却效果不良的缺点，本发明不仅在空腔7的形状上做出改变，缩小凸起部6壁厚，同时通过添加冷却芯4从而增加冷却风与模底主体3内壁的接触面积，使模底主体3得到充分的冷却。

结合图1~5，本发明的模底设计方案中，相对于现有技术对模底主体做出以下改变：

（1）加深中心钻孔9的深度。

现有模底的设计方案中同样设有中心钻孔9a，其作用也是用于减小凸起部的厚度，冷却凸起部6a因玻璃熔体倒入模内产生的高温。但受到设计方案的限制，如该中心钻孔9a过深，容易在中心钻孔9a内产生不循环的风，反而影响冷却效果。本发明改变原有方案的设计思路，从而在加深中心钻孔9的深度后也不影响冷却风的循环性，真正实现减小凸起部6的厚度，使凸起部6得到充分冷却，有利于制造出无裂纹、无气泡、表面光滑、厚度均匀的高品质玻璃制品。

优选地，所述中心钻孔9靠近所述凸起部6使所述凸起部6的厚度为8~15mm。

本发明所述中心钻孔9形状从最深处向外方向尺寸从小至大，具体可选用圆锥形、三棱锥形、四棱锥形或圆台形中的一种。

优选地，本发明所述中心钻孔9选用圆锥形，散热效果更好，冷却更均匀。

（2）改变空腔7的形状以配合冷却芯4的使用。

由于本发明改变现有技术方案的设计，通过增加冷却芯4来改变冷却风的流通路径，因此为了配合冷却芯4的结构，增大了空腔7容量和改变空腔7的形状以配合冷却芯4的使用，增加冷却风在冷却通道5中的流通面积，更好地对整个模底1实行冷却。

（3）改变排气通道8与空腔7连接的位置。

现有技术排气通道8a设置于空腔上端的设计，在成模2a与模底1a配合使用时，排风通道8a出口正好被成模2a遮挡，使冷却风无法流通，模底1a不能实现冷却；只有在成模2a与模底1a分开后，排风通道8a出口没有被遮挡时，才能对模底1a进行吹风冷却，不利于及时对玻璃熔体进行冷却。而本发明的排气通道8需要设置于所述冷却通道5的下端。冷却风从通风腔11进入冷却通道5上端后向下流动，流经整个冷却通道5，再从冷却通道5下端进入排气通道8，确保冷却风具有足够的流通面积，充分冷却整个模底1。由于本发明排气通道8的出口不被成模2遮挡，因此不论成模2与模底1是否装配使用，在整个成型的过程中都可对模底1进行冷却，减少因模具冷却不足引起玻璃瓶缺陷的几率。

需要说明的是，所述排气通道可设有1~8个，优选为4个。

（4）增加冷却芯4。

如图4中所示，所述冷却芯4包括冷却芯主体10、贯通所述冷却芯主体10中部的通风腔11，所述冷却芯主体10与所述模底主体3配合组装后,使所述冷却芯主体10的外壁与所述模底主体3的内壁形成密封的冷却通道5，所述冷却通道5与所述排气通道8相连。

所述冷却芯主体10设有用于固定连接所述模底主体3的底座，所述冷却芯主体10可通过螺钉或销等常用固定方式与所述模底主体3固定连接。另外，所述底座还设有与行列机转配使用的连接件16。

冷却风可通过所述冷却芯4的通风腔11从所述模底1的底部进入，直至到达所述凸起部6内腔处，沿着所述冷却通道5自上而下地流动，并通过与所述冷却通道5相连的排气通道8排出模底1。

优选地，所述通风腔11包括可通入冷却风的进风口12、与所述冷却通道5连接的出风口13、连接所述进风口12和所述出风口13的子通风腔14。

需要说明的是，所述进风口12与外部鼓风机连通，向所述子通风腔14通入冷却风，冷却风从出风口13排出后通入冷却通道5。

为了使所述通风腔11更贴近冷却通道5，所述通风腔11设有2~5个纵向设置的所述子通风腔14，所述子通风腔14的内径自进风口12至出风口13方向递减，根据如多层蛋糕排列方式对所述子通风腔14进行层级设计，进一步缩小了冷却芯主体10的厚度，保证可通入足够的冷却风。

更佳地，所述通风腔11设有3个纵向设置的所述子通风腔14。

优选地，所述通风腔11还包括冷却孔15，所述冷却孔15设置在所述子通风腔14侧壁上并连通所述子通风腔14和所述冷却通道5。

优选地，所述冷却孔15设有3~12个。

更佳地，所述冷却孔15设有6~10个。

需要说明的是，本发明根据实际情况的需要设置所述冷却孔15的分布情况，例如在所述通风腔11同一高度位置上均匀排布，如图4所示；所述冷却孔15还可分为两排设置，如图6所示。通过所述冷却孔15可对冷却风进行分流处理，改变冷却孔15的设置高度和排布方式可控制冷却程度。

相应地，如图7所示，本发明还提供了一种用于制造玻璃瓶的模具包括成模2和模底1，所述模底1包括模底主体3和冷却芯4，所述模底主体3包括设于所述模底主体3中部的凸起部6、设于所述模底主体3内的空腔7、至少一个与所述空腔7相连的排气通道8；所述空腔7设有中心钻孔9，所述中心钻孔9靠近所述凸起部6以使所述凸起部6的厚度为5~25mm；

所述冷却芯4包括冷却芯主体10、贯通所述冷却芯主体10中部的通风腔11，所述冷却芯主体10与所述模底主体3配合组装后使所述冷却芯主体10的外壁与所述模底主体3的内壁形成密封的冷却通道5，所述冷却通道5与所述排气通道8相连；

所述模底主体3还包括卡位17，所述卡位17与所述成模2设有的卡槽18相配合。

需要说明的是，本发明所述用于制造玻璃瓶的模具包括了成模2和模底1，所述模底1为上述的用于制造玻璃瓶的模底1，此处不再赘述。下面将针对与所述模底1配合使用的所述成模2，以及所述成模2与所述模底1配合使用方面进行进一步阐述。

所述成模2为了在玻璃瓶成型时能与所述模底1装配，在所述模底主体3的卡位17相对位置上设有卡槽18。当要进行成型工艺时，将所述成模2套进所述模底1中形成一个密封的模具；当完成成型工艺时，分开所述成模2和所述模底1即可。

优选地，所述成模2中设有至少一个垂冷孔19。

优选地，所述模底1在所述垂冷孔19延长线的相应位置设有与所述垂冷孔19连通的模底垂冷孔20；

所述模底垂冷孔20与所述排气通道8不相连通。

优选地，所述通风腔11包括可通入冷却风的进风口12、与所述冷却通道5连接的出风口13、连接所述进风口12和所述出风口13的子通风腔14；

所述通风腔11设有2~5个纵向设置的所述子通风腔14，所述子通风腔14的内径自进风口12至出风口13方向递减。

优选地，所述通风腔11还包括冷却孔15，所述冷却孔15设置在所述子通风腔14侧壁上并连通所述子通风腔14和所述冷却通道5；所述冷却孔15设有3~12个。

优选地，所述中心钻孔9为圆锥形、三棱锥形、四棱锥形或圆台形中的一种。

需要说明的是，为了冷却所述成模2的温度，本发明采用垂直气流冷却的方式，在所述成模2中设置了至少一个垂冷孔19，更佳地设置10~40个垂冷孔19，最好设置20个垂冷孔19。在进行成型工艺时，所述成模2和所述模底1配合使用时，所述垂冷孔19与所述模底垂冷孔20对应连通，冷却风可从所述模底垂冷孔20直通至所述冷却孔15内，使所述成模2快速冷却，从而有利瓶体的瓶身部位的玻璃熔体快速硬化。此外，所述模底垂冷孔20与所述排气通道8不相连，避免因两股不同方向的气流相撞而减慢彼此的流速，无益于对模具的冷却。

使用本发明所述用于制造玻璃瓶的模具未出现玻璃熔体粘底的现象，脱模过程顺利，所制得的玻璃瓶也没有发现因模具冷却不足而产生的玻璃瓶缺陷，由此可知，本发明所述用于制造玻璃瓶的模底及相应的模具解决了现有技术模底冷却不足和无法在成模和模底装配时冷却的问题，具有对模底快速冷却的冷却效果，实现在整个成型过程中都可对模底进行冷却。

以下通过具体实施例进一步说明本发明：

本发明实施例模底主体3高85mm，空腔7高75mm，所形成的凸起部6厚度为10mm，由现有技术30mm以上的凸起部6厚度改为10mm，实现减小凸起部6的厚度，使凸起部6得到充分冷却，有利于制造出高品质玻璃制品；在距离模底主体3底部20mm处，模底主体3设有4个排气通道8；冷却芯4高为50mm，通风腔11由三个子通风腔14纵向排列组成，子通风腔14的直径由下向上依次为26mm，12mm和8mm；在中间的子通风腔设有8个冷却孔，直径均为1.5mm。模底主体3与冷却芯4装配后，冷却芯主体10的外壁与模底主体3的内壁形成密封的宽为6mm冷却通道5，冷却通道5与排气通道8相连通，改变现有技术中排气通道8的设置部位，在整个成型的过程中都可对模底1进行冷却。

综上所述，本发明改变现有技术冷却模底的设计思路，在模底内增加冷却芯，当模底装配有冷却芯，改变冷却风的流通路线导致排气通道的位置不同，即使在成模和模底配合使用时，排气通道出口不被成模遮挡，因此不论成模与模底是否装配使用，在整个成型的过程中都可对模底进行冷却，减少因模具冷却不足引起玻璃瓶缺陷的几率。另外，本发明在加深中心钻孔的深度后也不影响冷却风的循环性，真正实现减小凸起部的厚度，使凸起部得到充分冷却，有利于制造出无裂纹、无气泡、表面光滑、厚度均匀的高品质玻璃制品。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于制造玻璃瓶的模底，其特征在于，包括模底主体和冷却芯，所述模底主体包括设于所述模底主体中部的凸起部、设于所述模底主体内的空腔、至少一个与所述空腔相连的排气通道；所述空腔设有中心钻孔，所述中心钻孔靠近所述凸起部以使所述凸起部的厚度为5~25mm；

所述冷却芯包括冷却芯主体、贯通所述冷却芯主体中部的通风腔，所述冷却芯主体与所述模底主体配合组装后，所述冷却芯主体的外壁与所述模底主体的内壁形成密封的冷却通道，所述冷却通道与所述排气通道相连通；所述通风腔包括可通入冷却风的进风口、与所述冷却通道连接的出风口、连接所述进风口和所述出风口的子通风腔；

所述子通风腔设有2~5个，并沿着纵向方向设置；

所述子通风腔的内径自进风口至出风口方向递减。

2.如权利要求1所述用于制造玻璃瓶的模底，其特征在于，所述通风腔还包括冷却孔，所述冷却孔设置在所述子通风腔侧壁上并连通所述子通风腔和所述冷却通道；

所述冷却孔设有3~12个。

3.如权利要求1~2任一权利要求所述用于制造玻璃瓶的模底，其特征在于，所述中心钻孔为圆锥形、三棱锥形、四棱锥形或圆台形中的一种。

4.如权利要求2所述用于制造玻璃瓶的模底，其特征在于，所述模底主体高85mm、所述空腔高75mm、所述凸起部厚度为10mm，在距离所述模底主体底部20mm处，所述模底主体设有4个所述排气通道；所述冷却芯高为50mm，所述通风腔由三个所述子通风腔纵向排列组成，所述子通风腔的直径由下向上依次为26mm，12mm和8mm；所述子通风腔设有8个所述冷却孔，所述冷却孔直径均为1.5mm。

5.一种用于制造玻璃瓶的模具，其特征在于，包括模底主体和冷却芯，所述模底主体包括设于所述模底主体中部的凸起部、设于所述模底主体内的空腔、至少一个与所述空腔相连的排气通道；所述空腔设有中心钻孔，所述中心钻孔靠近所述凸起部以使所述凸起部的厚度为5~25mm；

所述冷却芯包括冷却芯主体、贯通所述冷却芯主体中部的通风腔，所述冷却芯主体与所述模底主体配合组装后，所述冷却芯主体的外壁与所述模底主体的内壁形成密封的冷却通道，所述冷却通道与所述排气通道相连通；

所述模底主体还包括卡位，所述卡位与所述成模设有的卡槽相配合；所述通风腔包括可通入冷却风的进风口、与所述冷却通道连接的出风口、连接所述进风口和所述出风口的子通风腔；

所述子通风腔设有2~5个，并沿着纵向方向设置；

所述子通风腔的内径自进风口至出风口方向递减。

6.如权利要求5所述用于制造玻璃瓶的模具，其特征在于，所述成模中设有至少一个垂冷孔。

7.如权利要求6所述用于制造玻璃瓶的模具，其特征在于，所述模底在所述垂冷孔延长线的相应位置设有与所述垂冷孔连通的模底垂冷孔；

所述模底垂冷孔与所述排气通道不相连通。

8.如权利要求5所述用于制造玻璃瓶的模具，其特征在于，所述通风腔还包括冷却孔，所述冷却孔设置在所述子通风腔侧壁上并连通所述子通风腔和所述冷却通道；所述冷却孔设有3~12个。