CN206088828U - 随车起重机底座结构及底座连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及工程机械技术领域，旨在解决现有的底座结构在受力不均衡时会影响承载梁的工作性能和使用安全性的问题，提供一种随车起重机底座结构及具有该底座结构的底座连接结构。该底座结构包括支腿箱、连接件以及平衡梁。其中，连接件具有相对的第一连接端和第二连接端。第一连接端固定连接于支腿箱，第二连接端固定连接平衡梁，且在外力的作用下，第二连接端能够相对第一连接端产生以第一连接端指向第二连接端的方向为轴线的弹性扭转变形，并带动平衡梁以第一连接端指向第二连接端的方向为轴线转动。本实用新型的有益效果是能够有效保护承载梁，且结构简单，装配方便。

Description

随车起重机底座结构及底座连接结构

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，具体而言，涉及一种随车起重机底座结构和一种底座连接结构。

背景技术

随车起重机是一种设置有起重结构的车辆，其具有安装于起重机承载梁并用于支承起重结构的底座。

现有技术中的随车起重机的底座结构在受力不均衡时，底座结构会将其受到的荷载不均匀地压在承载梁上，容易影响承载梁的工作性能和使用安全性。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种随车起重机底座结构，以解决现有技术中的底座结构在受力不均衡时，会影响承载梁的工作性能和使用安全性的问题。

本实用新型的另一目的在于提供一种具有上述随车起重机底座结构的底座连接结构。

本实用新型的实施例是这样实现的：

一种随车起重机底座结构，其包括支腿箱、连接件以及平衡梁。其中，连接件具有相对的第一连接端和第二连接端。第一连接端固定连接于支腿箱，第二连接端固定连接平衡梁，且在外力的作用下，第二连接端能够相对第一连接端产生以第一连接端指向第二连接端的方向为轴线的弹性扭转变形，并带动平衡梁以第一连接端指向第二连接端的方向为轴线转动。

进一步地：

连接件包括相互间隔设置的第一连接板和第二连接板，以及第一腹板。第一腹板支撑连接于第一连接板和第二连接板之间,三者形成工字形结构。

进一步地：

第一连接板具有相对的第一端和第二端，第二连接板具有与第一端相对的第三端和与第二端相对的第四端。第一端固定连接于支腿箱，第一腹板支撑连接于第二端和第四端之间，平衡梁同时固定连接第二连接板的第四端和第一腹板。

进一步地：

第二连接板的第三端通过第二腹板支撑连接于第一连接板的第一端。

进一步地：

第一连接板的第一端设有开口朝向支腿箱的第一切口，第一切口将第一连接板的第一端分成第一支端和第二支端。第二连接板的第三端设有开口朝向支腿箱的第二切口，第二切口将第二连接板的第三端分成第三支端和第四支端。第二腹板共有两个，两个第二腹板分别对应支撑于第一支端和第三支端之间以及第二支端和第四支端之间。

进一步地：

第三端与支腿箱相互间隔。

进一步地：

平衡梁的具有相对的第一表面和第二表面。第一表面两端之间部分向第二表面凹入形成凹槽；第二表面向远离第一表面的方向凸出形成与凹槽对应的凸部。连接件的第一连接端与平衡梁的连接位置位于凸部的上端面与凹槽的槽底面之间。

进一步地：

平衡梁的凸部的外边沿设置有第一配合槽，凹槽和凸部之间设有垂直于第一表面的第二配合槽。第二连接板靠近平衡梁的一端配合连接于平衡梁的第一配合槽，第一腹板靠近平衡梁的一端配合连接于第二配合槽。

一种底座连接结构，其包括承载梁和上述的底座结构，底座结构固定连接于承载梁。

进一步地：

承载梁包括相互间隔设置的第一纵梁和第二纵梁。第一纵梁开设有第一定位孔，第二纵梁开设有与第一定位孔对应的第二定位孔。支腿箱靠近第一纵梁和第二纵梁的表面设有与第一定位孔相对应的第三定位孔，和与第二定位孔相对应的第四定位孔。第一定位孔和第三定位孔之间设有与两者同时配合的第一限位块，第二定位孔和第四定位孔之间设有与两者同时配合的第二限位块。

本实用新型实施例中的随车起重机底座结构至少具有以下有益效果：

1)通过设置能够发生扭转变形的连接件连接支腿箱和平衡梁形成的底座结构，使得当底座结构受力不均衡时平衡梁也能够通过随连接件扭转变形转动，确保底座结构与承载梁始终保持在四个接触点接触并均衡地传递荷载，使得承载梁受力均衡，起到保护承载梁的目的；

2)连接件的两端分别固定连接支腿箱和平衡梁，能够形成一体的底座结构，其具有结构简单，自重轻，制造成本低以及易装配的有益效果。

本实用新型实施例中的底座连接结构因具备上述随车起重机底座结构，同样至少具有上述两点有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例中的底座连接结构的结构示意图；

图2为图1沿II-II线的剖视图；

图3为图2的立体爆炸视图；

图4为图1中的底座结构的立体视图；

图5为本实施例中的连接件的一种实施方式的结构示意图；

图6为图5的A向视图；

图7为图4中的平衡梁的结构示意图；

图8为图7的立体视图；

图9为图4的分解视图。

图标：001-底座连接结构；010-底座结构；020-底座焊件；100-支腿箱；101-第三定位孔；102-第四定位孔；200-连接件；201-第一连接端；202-第二连接端；203-第一方向；210-第一连接板；211-第一端；212-第二端；213-第一切口；214-第一支端；215-第二支端；220-第二连接板；221-第三端；222-第四端；223-第二切口；224-第三支端；225-第四支端；230-第一腹板；240-第二腹板；300-平衡梁；301-第一表面；302-第二表面；303-第一配合槽；304-第二配合槽；310-凹槽；320-凸部；400-承载梁；410-第一纵梁；411-第一垫板；412-第一定位孔；420-第二纵梁；421-第二垫板；422-第二定位孔；510-第一限位块；520-第二限位块；600-起重臂安装台。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现术语“中间”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，本实用新型的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

图1为本实用新型实施例中的底座连接结构001的结构示意图。请参照图1，本实施例提供一种底座连接结构001，其包括承载梁400和固定连接于承载梁400上的底座结构010(图中的承载梁400仅部分示出)。承载梁400可以是随车起重机底盘的大梁。其中，底座结构010包括支腿箱100、平衡梁300以及连接支腿箱100和平衡梁300的连接件200。承载梁400包括相互间隔设置的第一纵梁410和第二纵梁420。支腿箱100和平衡梁300分别跨接在第一纵梁410和第二纵梁420上，从而使整个底座结构010与承载梁400共在四点接触并连接，使底座连接结构001整体上形成一个矩形框架结构。

图2为图1沿II-II线的剖视图，主要用于表达支腿箱100与承载梁400之间定位配合结构的一种实施方式。图3为图2的立体爆炸视图(部分结构简示)。请参照图2、图3，本实施例中的承载梁400的第一纵梁410和第二纵梁420的上表面通过焊接或其他方式对应连接有第一垫板411和第二垫板421。第一垫板411和第二垫板421上分别对应设置有第一定位孔412和第二定位孔422。支腿箱100靠近承载梁400的表面设有与第一定位孔412对应的第三定位孔101和与第二定位孔422对应的第四定位孔102，并通过设置同时配合第一定位孔412和第三定位孔101的第一限位块510以及同时配合第二定位孔422和第四定位孔102的第二限位块520的形式来限定支腿箱100和承载梁400的位置关系。该设置方式能够同时限制支腿箱100与承载梁400在两者的接触表面内各个方向的相对运动，在支腿箱100固定连接于承载梁400后，支腿箱100与承载梁400之间的连接可靠，能够确保两者不发生相对运动影响结构的工作性能及安全性能。另外，相对于现有技术中通过先定位四个限位块，再焊接以确保焊接位置的准确这种工序复杂、成本高的方式，本实施例省去了其中的焊接步骤即可达到更佳的定位效果，因此本实施例还具有工序简单，操作耗时少，成本较低的有益效果。在本实施例中，优选地第一定位孔412、第二定位孔422、第三定位孔101、第四定位孔102以及第一限位块510、第二限位块520的截面均为相同的矩形，第一限位块510和第二限位块520与对应定位孔的配合为过盈配合或过渡配合。

在其他实施例中，可通过直接在第一纵梁410上开设第一定位孔412和在第二纵梁420上开设第二定位孔422，而省去第一垫板411和第二垫板421的设置。

图4为图1中的底座结构010的立体视图。请参照图4，如前文描述，底座结构010包括支腿箱100、平衡梁300以及连接件200。其中，连接件200具有相对的第一连接端201和第二连接端202。连接件200的第一连接端201固定连接于支腿箱100长度方向的中部，连接件200的第二连接端202固定连接平衡梁300长度方向的中部，以实现将支腿箱100和平衡梁300连接在一起。在外力的作用下，连接件200的第二连接端202能够相对其第一连接端201产生以第一连接端201指向第二连接端202的方向为轴线的弹性扭转变形，并带动所述平衡梁300以所述第一连接端201指向所述第二连接端202的方向为轴线转动。为方便描述，后续将定义该方向为第一方向203。

为实现上述弹性扭转变形，本实施例中的连接件200可设置成多种形式。下文中将给出若干示例。

图5为本实施例中的连接件200的一种实施方式的结构示意图。请参见图5，本实施例中的连接件200包括相互间隔设置的第一连接板210和第二连接板220，以及第一腹板230。第一连接板210具有相对的第一端211和第二端212，第二连接板220具有与第一端211相对的第三端221和与第二端212相对的第四端222。第一连接板210的第一端211设有开口朝向支腿箱100的第一切口213，第一切口213将第一连接板210的第一端211分成第一支端214和第二支端215。第二连接板220的第三端221设有开口朝向支腿箱100的第二切口223，第二切口223将第二连接板220的第三端221分成第三支端224和第四支端225。

请继续参见图5，第一腹板230支撑连接于第一连接板210和第二连接板220之间，在本实施例中优选地，第一腹板230支撑连接于第一连接板210的第二端212和第二连接板220的第四端222之间。

图6为图5的A向视图。请配合参见图5、图6，第一连接板210、第二连接板220以及第一腹板230共同构成工字结构。

请再次参见图5，设置两个第二腹板240分别对应支撑于第一支端214和第三支端224之间以及第二支端215和第四支端225之间，并且各部分可通过焊接等方式连接为一体，以实现第二连接板220的第三端221通过第二腹板240支撑连接于第一连接板210的第一端211。

具有前述工字形结构的连接件200在不均衡受力时可发生一定的扭转变形。为进一步确保连接件200的扭转变形性能，本实施例中的第一连接板210、第二连接板220、第一腹板230以及第二腹板240可完全或部分采用具有一定弹性的钢板构成。

请配合参见图1、图4、图5，当底座结构010受力不均衡时，连接件200的第二连接端202能够相对其连接于支腿箱100的第一连接端201产生一定弹性扭转变形，从而带动平衡梁300以第一方向203为轴线发生一定的转动直至平衡梁300同时接触第一纵梁410和第二纵梁420，而不会出现平衡梁300的一侧翘起离开承载梁400的情况，确保底座结构010与承载梁400始终保持在四个接触点接触并均衡地传递荷载。这种情况能够使得承载梁400受力均衡，起到保护承载梁400的目的。比之现有技术中平衡梁300转动配合于设置在支腿箱100的圆轴来实现平衡梁300的转动的方式需要大尺寸的圆轴，需要保证平衡梁300与圆轴配合精度要求，需要在平衡梁300上加工处配合孔等带来的自重大、成本高及装配复杂等问题，本实用新型实施例中的方案具有结构简单，自重轻，制造成本低的优势。此外，本实用新型实施例还避免了现有技术中由于支腿箱100与平衡梁300采用分体设计带来的结构相对复杂、装配较复杂的问题。在需要时，只需要将本实施例中底座结构010一体安装于例如随车起重机的承载梁400即可。

事实上，前述的底座结构010受力不均衡的情况是经常发生的。例如，在随车起重机的吊臂(图中未示出)从侧向起吊重物时，随车起重机位于具有侧向坡度的路面上时都会出现上述情况。并且，如前文描述，当出现该情况时，若不能解决，将会使得平衡梁300一侧翘起离开承载梁400，平衡梁300所受的荷载全部作用在承载梁400的一侧，影响承载梁400的使用寿命，甚至发生安全事故。因此，通过一种低成本、易装配、效果好的结构解决该问题是具有显著的进步。

另外，前述图5中所示的第一切口213和第二切口223分别将第一连接板210的第一端211和第二连接板220的第三端221分成两部分，进一步降低了结构的刚度，增加了连接件200的扭转变形能力，进一步确保在受到不均衡荷载时，连接件200能够有效地发生扭转变形，使得平衡梁300能够随之转动至同时压合第一纵梁410和第二纵梁420的位置，确保承载梁400受力均匀，提高承载梁400使用寿命、工作性能及使用安全性。

第一腹板230和两个第二腹板240的支撑则可在不影响连接件200整体的扭转变形能力的基础上使本实施例中的连接件200具备一定的竖向承载能力，以承载部分作用于本实施例中的底座结构010上的荷载。

需要说明的是，只要不过度影响连接件200整体的扭转变形能力，在其他实施例中，第一切口213或第二切口223均可不设置。

图7为图4中的平衡梁300的结构示意图。图8为图7的立体视图。请参见图7，平衡梁300的具有相对的第一表面301和第二表面302。第一表面301两端之间的部分向第二表面302凹入形成凹槽310，第二表面302向远离第一表面301的方向凸出形成与凹槽310对应的凸部320。第一表面301位于凹槽310的两侧的部分分别用于接触第一纵梁410和第二纵梁420(第一纵梁410和第二纵梁420的结构请配合参见图1)。请参见图8，平衡梁300的凸部320的外边沿设置有第一配合槽303，凹槽310和凸部320之间设有垂直于第一表面301的第二配合槽304。平衡梁300可设计为采用两块相间隔设置的板及若干支撑连接于两板间的支撑板构成的空心焊件结构。

图9为图4的分解视图。请参见图9，连接件200可通过焊接的方式固定连接于支腿箱100，两者共同构成一体的底座焊件020。请配合参见图4、图9，连接件200的第二连接板220的第四端222配合于平衡梁300的第一配合槽303，第一腹板230靠近平衡梁300的一端配合于第二配合槽304，并通过焊接连接的方式将平衡梁300与第二连接板220及第一腹板230固定连接。连接件200的第一连接端201与平衡梁300的连接位置位于凸部320的上端面与凹槽310的槽底面之间。在本实施例中平衡梁300与第二连接板220和第一腹板230的焊接处构成一个T字形。同时，第一连接板210的第二端212不与平衡梁300相连接，以避免降低连接件200整体的扭转变形能力。上述涉及平衡梁300结构的请配合参见图7、图8，涉及连接件200结构的请配合参见图5。

请参见图1(配合参见图4、图5)，本实施例中的第二连接板220的第三端221与支腿箱100相互间隔而不相连，两者的上表面共同构成一个中断的承载面，随车起重机的起重臂安装台600跨接于支腿箱100和第三端221之上的表面。该处所说的起重臂安装台600即用于安装随车起重机的起重臂的安装台。在将随车起重机的起重臂安装于起重臂安装台600后，起重臂的自重及起吊重物时重物的重力荷载均作用于该起重臂安装台600，然后通过该起重臂安装台600传递至支腿箱100和连接件200上，最后通过平衡梁300和支腿箱100与承载梁400的四个接触点传递至承载梁400上。

另外，除了设置成前述的形式外，本实用新型实施例中的连接件200位于第一连接端201和第二连接端202之间的部分为由弹性材料构成各种截面的空心筒形。其截面可以为圆形截面和矩形截面等。当然，设置成空心筒体结构的连接件200的第一连接端201和第二连接端202同样可采用前述的结构形式，也可采用其他形式分别连接支腿箱100和平衡梁300成一体，使得整个底座结构010同样具有结构简单、自重轻、成本低以及减少后续装配步骤的有益效果。

综上，本实用新型实施例中的底座连接结构001至少具有以下有益效果：

1)通过设置能够发生扭转变形的连接件200连接支腿箱100和平衡梁300形成的底座结构010，使得当底座结构010受力不均衡时平衡梁300也能够通过随连接件200扭转变形转动，确保底座结构010与承载梁400始终保持在四个接触点接触并均衡地传递荷载，使得承载梁400受力均衡，起到保护承载梁400的目的；

2)连接件200的两端分别固定连接支腿箱100和平衡梁300，能够形成一体的底座结构010，其具有结构简单，自重轻，制造成本低以及易装配的有益效果；

3)通过限位块和定位孔的配合定位方式能够同时限制支腿箱100与承载梁400在两者的接触表面内各个方向的相对运动，确保两者不发生相对运动影响结构的工作性能及安全性能；此外该配合定位方式还具有工序简单，操作耗时少，成本较低的有益效果。

以上所描述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种随车起重机底座结构，其特征在于：

所述底座结构(010)包括支腿箱(100)、连接件(200)以及平衡梁(300)；

所述连接件(200)具有相对的第一连接端(201)和第二连接端(202)；所述第一连接端(201)固定连接于所述支腿箱(100)，所述第二连接端(202)固定连接所述平衡梁(300)，且在外力的作用下，所述第二连接端(202)能够相对所述第一连接端(201)产生以所述第一连接端(201)指向所述第二连接端(202)的方向为轴线的弹性扭转变形，并带动所述平衡梁(300)以所述第一连接端(201)指向所述第二连接端(202)的方向为轴线转动。

2.根据权利要求1所述的随车起重机底座结构，其特征在于：

所述连接件(200)包括相互间隔设置的第一连接板(210)和第二连接板(220)，以及第一腹板(230)；

所述第一腹板(230)支撑连接于所述第一连接板(210)和所述第二连接板(220)之间,三者形成工字形结构。

3.根据权利要求2所述的随车起重机底座结构，其特征在于：

所述第一连接板(210)具有相对的第一端(211)和第二端(212)，所述第二连接板(220)具有与所述第一端(211)相对的第三端(221)和与所述第二端(212)相对的第四端(222)；

所述第一端(211)固定连接于所述支腿箱(100)，所述第一腹板(230)支撑连接于所述第二端(212)和所述第四端(222)之间，所述平衡梁(300)同时固定连接所述第二连接板(220)的所述第四端(222)和所述第一腹板(230)。

4.根据权利要求3所述的随车起重机底座结构，其特征在于：

所述第二连接板(220)的所述第三端(221)通过第二腹板(240)支撑连接于所述第一连接板(210)的所述第一端(211)。

5.根据权利要求4所述的随车起重机底座结构，其特征在于：

所述第一连接板(210)的所述第一端(211)设有开口朝向所述支腿箱(100)的第一切口(213)，所述第一切口(213)将所述第一连接板(210)的所述第一端(211)分成第一支端(214)和第二支端(215)；

所述第二连接板(220)的所述第三端(221)设有开口朝向所述支腿箱(100)的第二切口(223)，所述第二切口(223)将所述第二连接板(220)的所述第三端(221)分成第三支端(224)和第四支端(225)；

所述第二腹板(240)共有两个，两个所述第二腹板(240)分别对应支撑于所述第一支端(214)和所述第三支端(224)之间以及所述第二支端(215)和所述第四支端(225)之间。

6.根据权利要求3-5任一项所述的随车起重机底座结构，其特征在于：

所述第三端(221)与所述支腿箱(100)相互间隔。

7.根据权利要求2-5任一项所述的随车起重机底座结构，其特征在于：

所述平衡梁(300)的具有相对的第一表面(301)和第二表面(302)；

所述第一表面(301)两端之间部分向所述第二表面(302)凹入形成凹槽(310)；所述第二表面(302)向远离所述第一表面(301)的方向凸出形成与所述凹槽(310)对应的凸部(320)；

所述连接件(200)的所述第一连接端(201)与所述平衡梁(300)的连接位置位于所述凸部(320)的上端面与所述凹槽(310)的槽底面之间。

8.根据权利要求7所述的随车起重机底座结构，其特征在于：

所述平衡梁(300)的所述凸部(320)的外边沿设置有第一配合槽(303)，所述凹槽(310)和所述凸部(320)之间设有垂直于所述第一表面(301)的第二配合槽(304)；

所述第二连接板(220)靠近所述平衡梁(300)的一端配合连接于所述平衡梁(300)的所述第一配合槽(303)，所述第一腹板(230)靠近所述平衡梁(300)的一端配合连接于所述第二配合槽(304)。

9.一种底座连接结构，其特征在于：

所述底座连接结构(001)包括承载梁(400)和权利要求1-8任一项所述的底座结构(010)，所述底座结构(010)固定连接于所述承载梁(400)。

10.根据权利要求9所述的底座连接结构，其特征在于，所述承载梁(400)包括相互间隔设置的第一纵梁(410)和第二纵梁(420)；

所述第一纵梁(410)开设有第一定位孔(412)，所述第二纵梁(420)开设有与所述第一定位孔(412)对应的第二定位孔(422)；

所述支腿箱(100)靠近所述第一纵梁(410)和所述第二纵梁(420)的表面设有与所述第一定位孔(412)相对应的第三定位孔(101)，和与所述第二定位孔(422)相对应的第四定位孔(102)；

所述第一定位孔(412)和所述第三定位孔(101)之间设有与两者同时配合的第一限位块(510)，所述第二定位孔(422)和所述第四定位孔(102)之间设有与两者同时配合的第二限位块(520)。