CN203372311U - 履带底盘结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种履带底盘结构，包括履带架结构和车架结构，其中：车架结构的两侧分别连接一履带架结构，履带架结构和车架结构为插接式配合；每一履带架结构包括履带架、旋转承重梁、支撑机构和支座，每一履带架的两侧分别设置一个支座；每一个支座的顶面设置一个支撑机构；支撑机构具有通孔，并且，每一履带架两侧的两个支撑机构上的通孔的轴心线相重合；旋转承重梁的两个端部穿入两个支撑机构的通孔中，与支撑机构转动连接；旋转承重梁在0-90度的角度范围内可旋转。本实用新型的溜尾载荷降低，使得整机结构受力比较均匀合理。

Description

履带底盘结构

技术领域

本实用新型涉及一种溜尾机，尤其涉及一种溜尾机上的履带底盘结构。

背景技术

随着国内工业的发展，石油、石化、核电、风电、钢铁等大型工程项目陆续开工，项目中需要安装使用的大型设备越来越多，在吊装这些大型设备的过程中，如何实现低成本、高效率而又准确无误的吊装，直接影响着工程项目的推进进度和效果。对大型立式设备的吊装，目前国内外一般都采用抬吊吊移法，这种方法需要同时使用多个流动式起重机(该专利中以履带式起重机为对象)一同作业，分为主吊吊车和溜尾吊车，其中溜尾吊车作为溜尾机参与吊装。

目前，大型立式设备的吊装溜尾主要是主吊车和辅助溜尾吊车来实现。辅助溜尾吊车采用的是履带起重机，底盘结构为常规型式。图1为常规的插接式履带底盘结构，履带架1’与车架2’之间通过销轴油缸3’来固定，车架2’为井字形，通过伸缩油缸来实现履带底盘的变轨。在整个溜尾过程中，履带底盘仅作为一个行走和承载的工具来使用，上车的垂直载荷和倾翻力矩通过回转支撑传递到履带底盘上。这种常规履带底盘只能作为行走和承载用，需要配备上车结构才能进行溜尾作业，整机装配周期比较长，效率比较低，而且整机高度比较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种履带底盘结构，其溜尾载荷降低，使得整机结构受力比较均匀合理。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种履带底盘结构，包括履带架结构和车架结构，其中：所述车架结构的两侧分别连接一所述履带架结构，所述履带架结构和所述车架结构为插接式配合；每一所述履带架结构包括履带架、旋转承重梁、支撑机构和支座，其中：每一所述履带架的两侧分别设置一个所述支座；每一个所述支座的顶面设置一个所述支撑机构；所述支撑机构具有通孔，并且，每一所述履带架两侧的两个所述支撑机构上的通孔的轴心线相重合；所述旋转承重梁的两个端部穿入两个所述支撑机构的通孔中，与所述支撑机构转动连接；所述旋转承重梁在0-90度的角度范围内可旋转。

进一步地，还包括托架，每一所述履带架与其两侧的所述支撑机构之间设置一个所述托架；所述旋转承重梁放置在两个所述托架上。

进一步地，所述旋转承重梁包括支撑梁和用于放置罐体的滑板，其中：所述支撑梁包括中间的粗径段以及所述粗径段两端的细径段，其中：所述粗径段为沿轴向切掉一部分的圆柱体结构，所述圆柱体结构具有一个水平侧面；所述细径段穿设在所述支撑机构的通孔中；所述滑板可拆卸连接在所述水平侧面上。

进一步地，所述旋转承重梁还包括限位机构，所述限位机构固定在所述滑板的底面；所述限位机构在罐体的重量完全施加在所述滑板上的时候与所述托架相抵接而停止旋转。

进一步地，所述限位机构为一短板，与所述滑板的底面相焊接；所述短板与所述滑板所在的平面相垂直；溜尾初始状态下，所述短板与水平面相平行；溜尾过程中，所述短板与水平面相垂直，并与所述托架相抵接。

进一步地，所述车架结构包括“一”字型横梁，所述横梁的两侧分别具有一个方腿；每一所述履带架具有一个插接所述方腿的方孔。

进一步地，每一个所述方腿上设置有用于调节两所述履带架之间距离的轨距调节机构。

进一步地，所述轨距调节机构包括沿长度方向开设的至少两个销轴孔；每一个所述销轴孔沿所述方腿的宽度方向进行开设；所述销轴孔通过销轴与所述履带架相连接。

进一步地，还包括垂直度调节机构，其两端分别连接并支撑在所述横梁和履带架之间，使所述横梁和履带架之间的夹角为90度。

进一步地，所述垂直度调节机构包括螺杆、左旋拉管和右旋拉管，其中：所述左旋拉管和右旋拉管均设置有内螺纹，分别螺纹连接在所述螺杆的左端和右端；所述左旋拉管和右旋拉管的另一端分别与所述横梁和履带架销轴连接。

进一步地，两个所述方腿之间的所述横梁之间还设置有工作装置。

进一步地，还包括用于调节所述方腿与履带架高度方向间隙的调节垫片，所述调节垫片设置在所述方腿与履带架之间；所述调节垫片具有倾斜端面和用来调节所述倾斜端面进入所述履带架的距离的长圆孔，所述长圆孔与所述方腿螺栓连接。

基于上述技术方案中的任一技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

由于本实用新型溜尾作业过程中，起始阶段的罐体底面与水平面夹角为90°，其重力主要通过车架结构进行朝下传递到履带架上，车架结构与履带架为插接式配合，插接部位基本位于履带架中间部位；随着罐体底面和水平面夹角不断变小，重力的传递一部分由车架结构传递到履带架，其余由履带架上的旋转承重梁朝下传递，旋转承重梁在整个履带架上位置比较居中；溜尾结束时，重物底面与底面水平，此时重力全部作用在旋转支撑梁上，由上可见，在整个溜尾作业过程中，重物重力的作用基本是通过履带底盘中部进行传递，溜尾机的吊点布置在车架结构的前方，和履带架上的旋转承重梁一样位于整个履带底盘的中间部位，不管是在溜尾伊始，还是溜尾后期，溜尾载荷都是通过溜尾吊点和承重梁朝下传递，降低了溜尾载荷对履带底盘结构的作用，利于整机力的合理传递，整机结构受力比较均匀合理。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中履带底盘结构的一种结构示意图；

图2为本实用新型所提供的履带底盘结构一实施例的结构示意图；

图3为图2中履带架结构的分解示意图；

图4为图3中旋转承重梁的结构示意图；

图5为图4中滑板和限位机构的结构示意图；

图6为本实用新型所提供的旋转承重梁与水平面成90度角时的工作状态示意图；

图7为本实用新型所提供的旋转承重梁与水平面成45度角时的工作状态示意图；

图8为本实用新型所提供的旋转承重梁与水平面成0度角时的工作状态示意图；

图9和图10均为现有技术中车架的结构示意图；

图11为图2中车架结构的结构示意图；

图12为本实用新型所提供的履带架的结构示意图；

图13为本实用新型所提供的车架结构与履带架结构相连接的一结构示意图；

图14为本实用新型所提供的垂直度调节机构一实施例的结构示意图；

图15为本实用新型所提供的车架结构与履带架结构相连接的另一结构示意图；

图16为图15中A部的局部放大示意图。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

图2示出了本实用新型所提供的履带底盘结构一实施例的结构示意图。如图2所示，本实施例中的履带底盘结构包括履带架结构1和车架结构2，其中：车架结构2的两侧分别连接一履带架结构1，履带架结构1和车架结构2为插接式配合。

如图3-8所示，每一履带架结构1包括履带架11、旋转承重梁12、支撑机构13和支座14，其中：履带架11的两侧分别固定连接（如焊接）有连接机构15，连接机构15与支座14销轴连接，即每一履带架11的两侧分别设置了一个支座14。每一个支座14的顶面设置一个支撑机构13。支撑机构13具有通孔，并且，每一履带架11两侧的两个支撑机构13上的通孔的轴心线相重合。旋转承重梁12的两个端部穿入两个支撑机构13的通孔中，与支撑机构13转动连接。支撑机构13为旋转承重梁12提供了两个支撑受力点。旋转承重梁12在0-90度的角度范围内可旋转。

罐体A底部直接与旋转承重梁12的平面相接触，旋转承重梁12可以进行轴向旋转。当刚开始溜尾时（如图6所示），罐体A与水平面相垂直，此时旋转承重梁12需要旋转至与水平面相垂直，与罐体A的底部相接触。溜尾完成后（如图8所示），罐体A与水平面相平行，此时旋转承重梁12需要旋转至与水平面相平行。在整个溜尾过程中，旋转承重梁12需要一直与罐体A底部直接接触，因此，旋转承重梁12需要随着罐体A的旋转而旋转，图7中显示的是旋转承重梁12与水平面成45度角时的状态示意图。

在这个过程中，罐体A的重量通过旋转承重梁12作用到支座14上，两点均匀的居中作用到履带架11上。支座14上水平方向的挤压面与履带架11上的挤压面接触，能将作用在其上的垂直力转化为水平力，再传递到履带架11上。在主吊车将罐体A从水平状态吊起为垂直状态的过程中，本实用新型所提供的履带架结构中的旋转承重梁12能够随罐体A的转动而旋转，从而能够托住罐体A行走。

如图3所示，作为连接机构15的一种具体实现方式，连接机构15包括第二耳板151和第二顶板152，其中：两块第二耳板151相对设置，第二顶板152焊接在两块第二耳板151的顶部，行成一个类似箱形结构。箱形结构相当于将第二耳板151缩短，宽度方向加大，因此其结构更稳定，受力变化趋于平缓，有利于力的传递。本实施例中，第二耳板151和第二顶板152均为钢材材料，可以通过焊接的方式连接成一个箱形结构，再焊接到履带架11的侧面上。

如图4、图5所示，上述实施例中，旋转承重梁12包括支撑梁121和滑板122，其中：

支撑梁121包括中间的粗径段以及两端的细径段，其中：所述粗径段为沿轴向切掉一部分的圆柱体结构，此时的圆柱体结构具有一个水平侧面和圆弧形的侧面。所述细径段设置在所述粗径段的两端，并穿设在支撑机构13的通孔中，所述细径段与支撑机构13转动连接。此处提到的“粗”、“细”只是表示支撑梁121的直径比两个端部的直径小，并没有具体其他的限定。

滑板122固定连接在圆柱体结构的水平侧面上。溜尾状态下，罐体A放置在滑板122的上表面，始终与罐体A的底面直接相接触。其溜尾的工作状态示意图如图6-8所示。

所述粗径段的水平侧面上具有盲孔，通过螺栓可以将滑板122固定在所述粗径段上，罐体A在溜尾过程中是靠在旋转承重梁12的滑板122上，在罐体A沿着滑板122移动的过程中会损坏滑板122，所以，滑板122设计成可拆卸更换的结构形式。

上述实施例中，旋转承重梁12还包括限位机构123，如图5-8所示，本实施例中的限位机构123采用的是一块短板，短板设置在滑板122的底面，与滑板122所在的平面相垂直。短板可以采用焊接的方式固定在滑板122的底面。

溜尾初始状态下，短板与水平面相平行，滑板122需要旋转至与水平面相垂直，与处于垂直状态的罐体A的底部相接触。然后，滑板122与罐体A一起朝与水平面相平行的方向旋转，直至短板与水平面相垂直，并与托架16相抵接为止，此时，滑板122与水平面相平行，此时，溜尾结束。旋转承重梁12的转动速度很缓慢，而且整个溜尾过程中，只转动90度角。

如图3所示，上述各实施例中，本实用新型所提供的履带架结构还包括托架16，两个托架16分别焊接在履带架11两侧的连接机构15的第二顶板152上。并且，托架16位于履带架11与其侧面的支撑机构13之间。旋转承重梁12放置在两个托架16上。

旋转承重梁12放置在两个托架16上后，两个托架16也为旋转承重梁12提供了两个支撑受力点。此时，由于支撑机构13也为旋转承重梁12提供了另外两个支撑受力点，因此，在吊起罐体A的过程中，罐体A底部直接与旋转承重梁12的平面相接触，尽管罐体A的重量是直接作用到旋转承重梁12上。但是，作用到旋转承重梁12上的力，此时可以通过托架16及支座14点均匀地传到履带架11上，而且支座14上水平方向的挤压面与履带架11上水平挤压面相抵触，可将作用在其上的垂直力转化为水平力，再传递到履带架11上。这种结构的履带架11受力部位较居中，履带架11整体受力状态较均匀。

上述实施例中，托架16具有一个弧形部，弧形部的曲率半径与支撑梁121中间粗径段的曲率半径相适配，从而可以较好地将旋转承重梁12支托住。

上述各实施例中，支撑机构13采用的是可拆卸成两部分的法兰块131，分为上部分法兰块和下部分法兰块。其中下部分的法兰块131焊接在支座14的顶面，与支座14连接成一体。上部分的法兰块131可以通过螺栓和开设有螺栓孔的连接板132与下部分的法兰块131相连接。当然，支撑机构13也可以采用其他的方式实现，只要保证能够为旋转承重梁12提供支撑，并与旋转承重梁12转动连接即可。

由于旋转承重梁转动速度很缓慢，而且只转动90度角，支座14及支撑机构13的圆弧面机加工形成，中间加以润滑，所以旋转承重梁12能缓慢的转动。

上述各实施例中，支座14包括第一耳板141、第一顶板142和底板143，其中：两块第一耳板141相对设置，第一顶板142和底板143分别焊接在两块第一耳板141的顶部和底部，行成一个类似箱形结构。该箱形结构相当于将第一耳板141缩短，宽度方向加大，因此其结构更稳定，受力变化趋于平缓，有利于力的传递。本实施例中，第一耳板141、第一顶板142和底板143均为钢材材料，可以通过焊接的方式连接成一个箱形结构。

支座14的箱形结构在水平方向的挤压面可以将作用在其上的垂直力转化为水平力，再传递到履带架11上，进而使履带架11的受力部位较居中，整体受力状态较均匀。此外，在吊装过程中，由于旋转承重梁12始终托住罐体A的底部，在罐体A直立的过程中，托住罐体A行走，并转动。整个吊装过程更加平稳、快捷。

基于连接机构15和支座14均采用了耳板结构，因此本实用新型可以包括销轴5，通过销轴可以将第一耳板141和第二耳板151连接在一起，从而将连接机构15和支座14连接在一起，同时也便于拆装。

如图11-13所示，与现有技术中（如图9和图10所示）的车架形状不同，本实用新型中的车架结构2包括“一”字型横梁21，为了降低运输成本，统一运输车辆规格，横梁21的宽度控制在2.5米以内。横梁21的左侧和右侧分别具有一个方腿211，从图11中可以看出，方腿211的宽度与横梁21几乎一致，与图9和图10中示出的车架结构的两侧具有两个方腿相比，一个方腿的宽度肯定大于两个方腿的总宽度，所以本实用新型的承载能力更强。单梁结构的车架结构2的单件重量比较小，运输尺寸也比较小，可降低运输成本。

每一侧的方腿211上均设置有轨距调节机构22，通过轨距调节机构22可以调节连接在车架两侧的履带架之间距离。

作为轨距调节机构22的一种具体实现方式，轨距调节机构22可以包括沿长度方向开设的至少两个销轴孔，并且每一个销轴孔沿方腿211的宽度方向进行开设。利用销轴，便可以将车架结构和履带架结构连接在一起。

如图12所示，图12示出的是与本实用新型所提供的车架结构相匹配的履带架结构1，履带架结构1的侧面具有一个方孔17和定位销轴孔18，用于插入方腿211，使用时，履带架11上的方孔17通常是通过吊车套入方腿211，再将车架结构2上的销轴孔和履带架结构1上的定位销轴孔18相对齐，利用销轴穿入两个销轴孔即可。

由于本实施例中的轨距调节机构22采用的是销轴孔，每一个位置的销轴孔对应一个固定的轨距，本实施例中一共有6m，7.5m，8.7m三个轨距，因此，对应图11中的3个销轴孔。当对应每个轨距到位后，通过履带架结构1的定位销轴孔18和车架结构2的销轴孔用定位销轴18定位并穿入，便可以将履带架结构1和车架结构2组装在一起。通过设置三档不同轨距，外加可旋转承重梁的宽度，溜尾罐体的适用直径范围比较宽，可以涵盖常规吊装溜尾的罐体直径范围。

两个方腿211之间的横梁21之间还设置有工作装置，例如图11中示出的滑轮架23，也可以是其他的工作装置，或多种工作装置的组合形式。与现有技术中的车架结构需要通过回转支承来连接工作装置所带来的结构偏大相比，本实用新型将工作装置直接设置在横梁21上，结构更为紧凑，从而所需要的工作空间更小，进而可以满足更多工作场地及运输的要求，适应于更多的工况。

上述各实施例中，为了增加车架结构2的刚度，减小因为单梁结构的车架结构2与带旋转承重梁的履带架11存在间隙引发的行走不平稳，在两者之间增加了垂直度调节机构24。垂直度调节机构24的两端分别连接并支撑在车架结构和履带架结构之间，使车架结构和履带架结构之间的夹角为90度，从而保证车架结构和履带架结构之间的垂直度，增加二者之间的连接刚度，从而提高了履带底盘的刚度。

如图14所示，作为垂直度调节机构24的一种具体实现方式，垂直度调节机构24可以包括螺杆241、左旋拉管242、右旋拉管243和销轴244，其中：左旋拉管242和右旋拉管243均设置有内螺纹，分别螺纹连接在螺杆241的左端和右端。左旋拉管242和右旋拉管243的另一端分别与车架结构和履带架结构通过销轴244相连接。通过转动螺杆241就可以调节整个垂直度调节机构24的长度，从而微调车架结构与履带架结构的相对位置，保证车架结构与履带架结构的垂直度。

如图15、图16所示，上述各实施例中，车架结构还可以包括调节垫片25，调节垫片25设置在方腿211与履带架11高度方向的间隙中，用于减小车架结构的方腿211与履带架11的方孔上、下面之间的间隙，提高二者的连接刚度。调节垫片25的数量和位置与轨距调节机构22相对应，为了能够固定调节垫片25，方腿211上间隔开设有3排螺纹孔26，通过螺栓便可以将调节垫片25固定在方腿211上。

本实施例中，调节垫片25的数量是3个，通常是根据调节好的轨距来确定所使用的螺纹孔26的位置。

调节垫片25具有倾斜端面和长圆孔27，长圆孔27与车架的方腿211上对应的螺纹孔26通过螺栓相连接，长圆孔27用来调节倾斜端面进入履带架11的方孔的距离。

当然，调节垫片25可以根据厚度的不同设置成不同的规格，可供不同工况使用。

上述各实施例中，本实用新型所提供的车架结构还可以包括耳板28，用于与后车进行销轴连接。

如图6-图8所示，在溜尾作业过程中，罐体在溜尾过程中一直靠着履带架上的旋转承重梁，并且随着主吊车的不断提升，与地面夹角越来越大，同时沿着旋转承重梁的滑板的上表面下滑，最终实现垂直。具体地，起始阶段的罐体底面与水平面夹角为90°，其重力主要通过车架结构进行朝下传递到履带架上，车架结构与履带架为插接式配合，插接部位基本位于履带架中间部位；随着罐体底面和水平面夹角不断变小，重力的传递一部分由车架结构传递到履带架，其余由履带架上的旋转承重梁朝下传递，旋转承重梁在整个履带架上位置比较居中；溜尾结束时，重物底面与底面水平，此时重力全部作用在旋转支撑梁上。由上可见，在整个溜尾作业过程中，重物重力的作用基本是通过履带底盘中部进行传递，溜尾机的吊点布置在车架结构的前方，和履带架上的旋转承重梁一样位于整个履带底盘的中间部位，不管是在溜尾伊始，还是溜尾后期，溜尾载荷都是通过溜尾吊点和承重梁朝下传递，降低了溜尾载荷对履带底盘结构的作用，利于整机力的合理传递，整机结构受力比较均匀合理。

本实用新型所提供的履带底盘结构的承载能力比较强，主要体现在整个底盘的结构布置上，这种规格的履带底盘，相当于400t左右的履带式起重机履带底盘，但是由于整个溜尾作业过程中载荷形式主要为垂直载荷，该履带底盘结构前后基本对称，受力均匀，极限工况时同时承载的部位比较多，结构不会出现过大的应力，综合对比可得出其承载能力比较强。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (12)

1.一种履带底盘结构，包括履带架结构和车架结构，其中：

所述车架结构的两侧分别连接一所述履带架结构，所述履带架结构和所述车架结构为插接式配合；

其特征在于：

每一所述履带架结构包括履带架、旋转承重梁、支撑机构和支座，其中：

每一所述履带架的两侧分别设置一个所述支座；

每一个所述支座的顶面设置一个所述支撑机构；

所述支撑机构具有通孔，并且，每一所述履带架两侧的两个所述支撑机构上的通孔的轴心线相重合；

所述旋转承重梁的两个端部穿入两个所述支撑机构的通孔中，与所述支撑机构转动连接；

所述旋转承重梁在0-90度的角度范围内可旋转。

2.如权利要求1所述履带底盘结构，其特征在于：

还包括托架，每一所述履带架与其两侧的所述支撑机构之间设置一个所述托架；

所述旋转承重梁放置在两个所述托架上。

3.如权利要求2所述履带底盘结构，其特征在于：

所述旋转承重梁包括支撑梁和用于放置罐体的滑板，其中：

所述支撑梁包括中间的粗径段以及所述粗径段两端的细径段，其中：

所述粗径段为沿轴向切掉一部分的圆柱体结构，所述圆柱体结构具有一个水平侧面；

所述细径段穿设在所述支撑机构的通孔中；

所述滑板可拆卸连接在所述水平侧面上。

4.如权利要求3所述履带底盘结构，其特征在于：

所述旋转承重梁还包括限位机构，所述限位机构固定在所述滑板的底面；

所述限位机构在罐体的重量完全施加在所述滑板上的时候与所述托架相抵接而停止旋转。

5.如权利要求4所述履带底盘结构，其特征在于：

所述限位机构为一短板，与所述滑板的底面相焊接；

所述短板与所述滑板所在的平面相垂直；

溜尾初始状态下，所述短板与水平面相平行；

溜尾过程中，所述短板与水平面相垂直，并与所述托架相抵接。

6.如权利要求1所述履带底盘结构，其特征在于：

所述车架结构包括“一”字型横梁，所述横梁的两侧分别具有一个方腿；

每一所述履带架具有一个插接所述方腿的方孔。

7.如权利要求6所述的履带底盘结构，其特征在于：

每一个所述方腿上设置有用于调节两所述履带架之间距离的轨距调节机构。

8.如权利要求7所述的履带底盘结构，其特征在于：

所述轨距调节机构包括沿长度方向开设的至少两个销轴孔；

每一个所述销轴孔沿所述方腿的宽度方向进行开设；

所述销轴孔通过销轴与所述履带架相连接。

9.如权利要求8所述的履带底盘结构，其特征在于：

还包括垂直度调节机构，其两端分别连接并支撑在所述横梁和履带架之间，使所述横梁和履带架之间的夹角为90度。

10.如权利要求9所述的履带底盘结构，其特征在于：

所述垂直度调节机构包括螺杆、左旋拉管和右旋拉管，其中：

所述左旋拉管和右旋拉管均设置有内螺纹，分别螺纹连接在所述螺杆的左端和右端；

所述左旋拉管和右旋拉管的另一端分别与所述横梁和履带架销轴连接。

11.如权利要求6所述的履带底盘结构，其特征在于：

两个所述方腿之间的所述横梁之间还设置有工作装置。

12.如权利要求6所述的履带底盘结构，其特征在于：

还包括用于调节所述方腿与履带架高度方向间隙的调节垫片，所述调节垫片设置在所述方腿与履带架之间；

所述调节垫片具有倾斜端面和用来调节所述倾斜端面进入所述履带架的距离的长圆孔，所述长圆孔与所述方腿螺栓连接。

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