CN205779101U - 发动机润滑油路节流构造 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种发动机润滑油路节流构造，包括设置于箱体内的机油油道，所述机油油道内设置有用于对润滑油节流的节流孔；通过设置的节流孔对流过节流件的润滑油进行节流，使得机油油道内的润滑油流速降低，利于杂质沉淀，同时在节流孔两端外侧形成涡流，使得部分杂质聚集，过滤部分细小杂质，通过将节流孔设置为变径孔，在其内部形成过滤强度更大的涡流，保证大部分杂质聚集于变径孔内，保证过滤的效果，大大提高润滑油的洁净度；避免杂质流入至后端零部件的摩擦面，保证润滑油的清洁度高，避免发动机的零部件因杂质受损，同时保证零部件高效工作，减小摩擦能耗，发动机动力输出效率高。

Description

发动机润滑油路节流构造

技术领域

本实用新型涉及润滑构造，具体涉及一种发动机润滑油路节流构造。

背景技术

发动机的润滑系统通常包括过滤网、机油泵和精滤器等，机油泵通过对机油油道提供泵压，使油底壳内的机油依次通过过滤网、机油泵和精滤器并到达需要润滑的各零部件的运动表面，在零部件的运动表面形成油膜防止零部件干摩擦；而过滤网和精滤器用于对润滑油中的金属磨屑、尘土、高温下被氧化的积碳和胶状沉淀物等进行过滤；而现有技术中，由于为保证机油流量和流速等原因，过滤网和精滤器的过滤尺寸不能设计得过小，使得一些小的杂质不能被过滤，而这些杂质进入零部件的摩擦面，尤其是一些硬质杂质造成对零部件的运动表面造成不可逆损坏，导致发动机使用寿命下降。

因此，为解决以上问题，需要一种发动机润滑油路节流构造，能够提高润滑油的清洁度，避免润滑油中的杂质对发动机的零部件造成损伤，保证零部件高效工作，减小摩擦能耗，发动机动力输出效率高，同时保证发动机使用寿命长。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供发动机润滑油路节流构造，能够提高润滑油的清洁度，避免润滑油中的杂质对发动机的零部件造成损伤，保证零部件高效工作，减小摩擦能耗，发动机动力输出效率高，同时保证发动机使用寿命长。

本实用新型的发动机润滑油路节流构造，包括设置于箱体内的机油油道，所述机油油道内设置有用于对润滑油节流的节流孔；所述节流孔设置于机油油道内，节流孔用于对流过节流件的润滑油进行节流，使得机油油道内的润滑油流速降低，利于杂质沉淀，同时在节流孔两端外侧形成涡流，使得部分杂质聚集，过滤部分细小杂质，避免杂质流入至后端零部件的摩擦面，保证润滑油的清洁度高，避免发动机的零部件因杂质受损，同时保证零部件高效工作，减小摩擦能耗，发动机动力输出效率高，同时保证发动机使用寿命长。

进一步，所述节流孔为在其内部使润滑油形成涡流的变径孔；所述形成涡流的变径孔为现有技术中能实现本实用新型目的所有结构，保证大部分杂质聚集于变径孔内，保证过滤的效果，大大提高润滑油的洁净度；所述节流孔优选为竖直设置，利于沉淀的同时，在发动机停机时，处于节流件内的杂质利于跟随润滑油回流直油底壳，减小节流件的过滤负载，保证下次对润滑油过滤效果。

进一步，所述变径孔的断面尺寸在润滑油流动的方向上前小后大；利于在变径孔内形成稳定的涡流，保证过滤效果，同时利于使润滑油流速较高，保证对需润滑的零部件运动表面的供油充足；所述变径孔包括位于变径孔前端的第一直孔段和前端与第一直孔段后端连接的过滤孔段，所述过滤孔段为前小后大的圆台结构；保证润滑油在圆台的小头端形成沿圆周方向分布的剧烈涡流，进一步提高对杂质的过滤性能，保证润滑油清洁度高。

进一步，所述变径孔还包括前端与过滤孔段后端连接第二直孔段，所述第一直孔段、过滤孔段和第二直孔段共轴且共轴线与润滑油流动方向平行；进一步提高过滤孔段4过滤效果所述圆台结构的锥角为110°-130°；圆台结构的锥角优选为120°，保证过滤孔处涡流的数量和旋转强度相配合以达到最佳过滤效果，提高过滤孔的过滤效率。

进一步，所述第二直孔段直径和第一直孔段直径之比为4-6；第二直孔段直径和第一直孔段直径之比优选为5，利于过滤孔形成具有较强过滤性能的涡流，且利于在节流孔的端部外侧形成涡流；所述第一直孔段与过滤孔段的轴向长度之比为2.5-3.5；所述第二直孔段与过滤孔段的轴向长度之比为4.5-5.5；合理设置第一直孔段、过滤孔段和第二直孔段的轴向长度之比，进一步保证过滤孔段过滤效果。

进一步，还包括节流件本体，所述节流孔设置于节流件本体，所述节流件本体安装于箱体且节流孔位于机油油道内用于对流过的润滑油节流；通过将节流孔设置于节流件本体，利于节流孔制造和尺寸控制精度高。

进一步，所述箱体包括下箱体和下端面密封扣合于下箱体上端面的上箱体，所述机油油道穿过上箱体与下箱体的合箱面且所述节流件本体安装于合箱面9处；直接将节流件本体安装于合箱面处且节流件本体上的节流孔设置于机油油道内，进而对机油油道内的润滑油进行节流，节流孔设置结构简单，装拆方便，节约制造成本。

进一步，所述上箱体的下端面和/或下箱体的上端面向内凹陷形成用于安装节流件本体的沉台，所述沉台沿圆周方向外套于机油油道的内腔；保证节流件本体安装方便，提高装配效率。

进一步，所述上箱体的下端面和下箱体的上端面均向内凹陷并分别形成上下正对的上沉台和下沉台，所述节流件本体两端分别嵌入上沉台和下沉台并分别抵紧于上沉台台面和下沉台台面；所述节流本体为用于节流孔轴向贯通的圆柱体，所述上沉台和下沉台均为外套于节流件本体的环形沉台；当然，上沉台和下沉台可分别设置密封圈，用于对节流件本体端面沿径向密封，保证润滑油均从节流孔中通过，通过设置上沉台和下沉台的设置，将节流件本体分别嵌入上箱体和下箱体，安装时方便对位且利于密封圈安装。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种发动机润滑油路节流构造，通过设置的节流孔对流过节流件的润滑油进行节流，使得机油油道内的润滑油流速降低，利于杂质沉淀，同时在节流孔两端外侧形成涡流，使得部分杂质聚集，过滤部分细小杂质，通过将节流孔设置为变径孔，在其内部形成过滤强度更大的涡流，保证大部分杂质聚集于变径孔内，保证过滤的效果，大大提高润滑油的洁净度；避免杂质流入至后端零部件的摩擦面，保证润滑油的清洁度高，避免发动机的零部件因杂质受损，同时保证零部件高效工作，减小摩擦能耗，发动机动力输出效率高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中节流件的结构示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构示意图，图2为本实用新型中节流件的结构示意图，如图所示，本实施例中的发动机润滑油路节流构造；包括设置于箱体内的机油油道1，所述机油油道1内设置有用于对润滑油节流的节流孔2；所述节流孔2可由箱体一体形成也可由安装于箱体的节流件形成，均能实现本实用新型目的；所述节流孔2设置于机油油道1内，节流孔2用于对流过节流件的润滑油进行节流，使得机油油道1内的润滑油流速降低，利于杂质沉淀，同时在节流孔2两端外侧形成涡流，使得部分杂质聚集，过滤部分细小杂质，避免杂质流入至后端零部件的摩擦面，保证润滑油的清洁度高，避免发动机的零部件因杂质受损，同时保证零部件高效工作，减小摩擦能耗，发动机动力输出效率高，同时保证发动机使用寿命长，且过滤结构简单，制造成本低，使用方便，且保证机油流速、流量较大的同时杂质过滤效果好。

本实施例中，所述节流孔2为在其内部使润滑油形成涡流的变径孔；所述形成涡流的变径孔为现有技术中能实现本实用新型目的所有结构，通过将节流孔2设置为变径孔，在其内部形成过滤强度更大的涡流，保证大部分杂质聚集于变径孔内，保证过滤的效果，大大提高润滑油的洁净度；所述节流孔2优选为竖直设置，利于沉淀的同时，在发动机停机时，处于节流件内的杂质利于跟随润滑油回流直油底壳，减小节流件的过滤负载，保证下次对润滑油过滤效果。

本实施例中，所述变径孔的断面尺寸在润滑油流动的方向上前小后大；通过将变径孔的断面尺寸设置为前小后大的节流利于减小润滑油在变径孔内的流动阻力，同时利于在变径孔内形成稳定的涡流，保证过滤效果，同时利于使润滑油流速较高，保证对需润滑的零部件运动表面的供油充足；所述变径孔包括位于变径孔前端的第一直孔段3和前端与第一直孔段3后端连接的过滤孔段4，所述过滤孔段4为前小后大的圆台结构；通过第一直孔段3对润滑油导流至喇叭状的过滤孔段4，形成扩流结构，保证润滑油在圆台的小头端形成沿圆周方向分布的剧烈涡流，进一步提高对杂质的过滤性能，保证润滑油清洁度高。

本实施例中，所述变径孔还包括前端与过滤孔段4后端连接第二直孔段5，所述第一直孔段3、过滤孔段4和第二直孔段5共轴且共轴线与润滑油流动方向平行；通过第一直孔段3、过滤孔段4和第二直孔段5之间相互配合，使在过滤孔段4形成更剧烈的涡流，进一步提高过滤孔段4过滤效果所述圆台结构的锥角为110°-130°；圆台结构的锥角优选为120°，保证过滤孔处涡流的数量和旋转强度相配合以达到最佳过滤效果，提高过滤孔的过滤效率。

本实施例中，所述第二直孔段直径和第一直孔段直径之比为4-6；第二直孔段5直径和第一直孔段3直径之比优选为5，通过合理设置第二直孔段5直径和第一直孔段3直径之比，保证用于导流的第二直孔段5和第一直孔段3径向尺寸与过滤孔的端面尺寸相配合，保证润滑油流速和流量的较佳时，利于过滤孔形成具有较强过滤性能的涡流，且利于在节流孔2的端部外侧形成涡流；所述第一直孔段3与过滤孔段4的轴向长度之比为2.5-3.5；所述第二直孔段5与过滤孔段4的轴向长度之比为4.5-5.5；合理设置第一直孔段3、过滤孔段4和第二直孔段5的轴向长度之比，进一步保证过滤孔段4过滤效果。

本实施例中，还包括节流件本体6，所述节流孔2设置于节流件本体6，所述节流件本体6安装于箱体且节流孔2位于机油油道1内用于对流过的润滑油节流；通过将节流孔2设置于节流件本体6，利于节流孔2制造和尺寸控制精度高。

本实施例中，所述箱体包括下箱体7和下端面密封扣合于下箱体7上端面的上箱体8，所述机油油道1穿过上箱体8与下箱体7的合箱面9且所述节流件本体6安装于合箱面9处；上箱体8和下箱体7之间通过设置密封垫密封，属于现有技术，在此不再赘述；通过在上箱体8和下箱体7之间设置安装位，直接将节流件本体6安装于合箱面9处且节流件本体6上的节流孔2设置于机油油道1内，进而对机油油道1内的润滑油进行节流，节流孔2设置结构简单，装拆方便，节约制造成本。

本实施例中，所述上箱体8的下端面和/或下箱体7的上端面向内凹陷形成用于安装节流件本体6的沉台，所述沉台沿圆周方向外套于机油油道1的内腔；当然，沉台的外侧壁的断面结构可为圆形或矩形与节流件本体6的外侧壁相适应，保证节流件本体6安装方便，提高装配效率。

本实施例中，所述上箱体8的下端面和下箱体7的上端面均向内凹陷并分别形成上下正对的上沉台和下沉台，所述节流件本体6两端分别嵌入上沉台和下沉台并分别抵紧于上沉台台面10和下沉台台面11；所述节流本体为用于节流孔2轴向贯通的圆柱体，所述上沉台和下沉台均为外套于节流件本体6的环形沉台；当然，上沉台和下沉台可分别设置密封圈，用于对节流件本体6端面沿径向密封，保证润滑油均从节流孔2中通过，通过设置上沉台和下沉台的设置，将节流件本体6分别嵌入上箱体8和下箱体7，安装时方便对位且利于密封圈安装。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种发动机润滑油路节流构造，其特征在于：包括设置于箱体内的机油油道，所述机油油道内设置有用于对润滑油节流的节流孔。

2.根据权利要求1所述的发动机润滑油路节流构造，其特征在于：所述节流孔为在其内部使润滑油形成涡流的变径孔。

3.根据权利要求2所述的发动机润滑油路节流构造，其特征在于：所述变径孔的断面尺寸在润滑油流动的方向上前小后大。

4.根据权利要求2所述的发动机润滑油路节流构造，其特征在于：所述变径孔包括位于变径孔前端的第一直孔段和前端与第一直孔段后端连接的过滤孔段，所述过滤孔段为前小后大的圆台结构。

5.根据权利要求4所述的发动机润滑油路节流构造，其特征在于：所述变径孔还包括前端与过滤孔段后端连接第二直孔段，所述第一直孔段、过滤孔段和第二直孔段共轴且共轴线与润滑油流动方向平行；所述圆台结构的锥角为110°-130°。

6.根据权利要求5所述的发动机润滑油路节流构造，其特征在于：所述第二直孔段直径和第一直孔段直径之比为4-6；所述第一直孔段与过滤孔段的轴向长度之比为2.5-3.5；所述第二直孔段与过滤孔段的轴向长度之比为4.5-5.5。

7.根据权利要求1所述的发动机润滑油路节流构造，其特征在于：还包括节流件本体，所述节流孔设置于节流件本体，所述节流件本体安装于箱体且节流孔位于机油油道内用于对流过的润滑油节流。

8.根据权利要求2所述的发动机润滑油路节流构造，其特征在于：所述箱体包括下箱体和下端面密封扣合于下箱体上端面的上箱体，所述机油油道穿过上箱体与下箱体的合箱面且所述节流件本体安装于合箱面处。

9.根据权利要求8所述的发动机润滑油路节流构造，其特征在于：所述上箱体的下端面和/或下箱体的上端面向内凹陷形成用于安装节流件本体的沉台，所述沉台沿圆周方向外套于机油油道的内腔。

10.根据权利要求8所述的发动机润滑油路节流构造，其特征在于：所述上箱体的下端面和下箱体的上端面均向内凹陷并分别形成上下正对的上沉台和下沉台，所述节流件本体两端分别嵌入上沉台和下沉台并分别抵紧于上沉台台面和下沉台台面；所述节流本体为用于节流孔轴向贯通的圆柱体，所述上沉台和下沉台均为外套于节流件本体的环形沉台。