CN204609974U - 精滤器离心分离板及其发动机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种精滤器离心分离板及其发动机，离心分离板前表面或/和后表面上开有用于改变机油流通通道并增加离心力的凹槽或/和凸起，本实用新型精滤器在保证具有较大的离心半径，因而转动时产生较大的分离离心力，在较低的转速条件下依然具有较好的离心过滤能力的同时，通过凹槽或/和凸起的叶片式离心力作用，进一步增加离心过滤的离心力；在保证具有足够的润滑油流通面积的条件下具有较大的强制性离心力，能够充分使杂质由于离心力而得到分离，不但在低转速时具有较好的离心过滤效果，还可使径向尺寸相对较小，节约安装空间。

Description

精滤器离心分离板及其发动机

技术领域

本实用新型涉及一种发动机附属部件，特别涉及一种润滑油过滤设备用分离板及其发动机。

背景技术

离心式精滤器是发动机用于净化润滑油，保证各个摩擦副正常运行的重要设备。离心式精滤器一般是由曲轴的转动驱动离心式精滤器转动并利用离心导流部件的离心力净化润滑油。离心式精滤器一般包括壳体和位于壳体内的离心导流部件，润滑油进入壳体内后通过离心力作用沿离心导流部件流动，密度大的固体颗粒位于离心直径的最远端，靠近中心的即是洁净的润滑油。

离心分离板结构是现有技术的精滤器的必要部件，由于为光板结构，而润滑油流过的空间具有一定的轴向尺寸，对于润滑油来说，离心分离板所产生的主动带动作用明显不足，导致较多的杂质并没有受到离心力的作用而随润滑油进入摩擦副，影响运转部件的使用；同时，由于精滤器所占空间有限，并且离心分离板占据一定的空间，虽然在结构上适应于精滤器内其他部件(比如进油组件)，但依然会影响润滑油的流通；实际上，保证精滤器腔内润滑油流动通道，则会使得距离离心分离板较远的润滑油无法形成较大离心力。

因此，需要对现有的离心式精滤器的离心分离板进行改进，保证具有足够的润滑油流通面积并且具有较大的强制性离心力，能够充分使杂质由于离心力而得到分离，不但在低转速时具有较好的离心过滤效果，还可使径向尺寸相对较小，节约安装空间。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种精滤器离心分离板及其发动机，保证具有足够的润滑油流通面积并且具有较大的强制性离心力，能够充分使杂质由于离心力而得到分离，不但在低转速时具有较好的离心过滤效果，还可使径向尺寸相对较小，节约安装空间。

本实用新型的精滤器离心分离板，包括精滤器安装座和安装于精滤器安装座的离心分离板，所述离心分离板前表面或/和后表面上开有用于改变机油流通通道并增加离心力的凹槽或/和凸起；精滤器一般还包括用于与精滤器安装座共同形成精滤器腔的密封盖，离心分离板将精滤器腔分为前精滤腔和后精滤腔，离心分离板上应该具有连通前精滤腔和后精滤腔的过油孔(或通道)，所述前精滤器腔与曲轴箱盖的出油道连通，后精滤腔与曲轴上的进油孔连通；如图所示，所述精滤器安装座通过花键传动配合外套于曲轴端部形成的细轴上，且细轴上螺纹配合设有将精滤器安装座缩紧的锁紧螺母，在此不再赘述；本实用新型在离心分离板上设有凹槽或/和凸起，起到叶片的作用，较大增加精滤器腔内的润滑油旋转速度，在同等直径的条件下可大大增大离心力，同时，由于凹槽或/和凸起的存在，可增大润滑油流通所经过的通道较狭小部分的横截面积，增加通过能力；改变机油流通通道指的是对较为狭小的流通通道部分可设置凹槽以增加流通面积，对于较为宽松的流通通道部分可设置凸起，以达到流入流出的均衡。

进一步，所述凹槽或/和凸起为条形且沿离心分离板径向设置，易于形成类似于叶片的结构并直接增加或调整流通面积。

进一步，所述离心分离板为后凹的盘状结构，所述凹槽或/和凸起设置于盘状结构的侧壁，该结构主要目的是利于增加离心分离片与润滑油之间的接触面积，从而增加离心力，并且，该结构还能适应安装进油组件(比如进油管)，使精滤器整体结构更为紧凑。

进一步，盘状结构为顶部为平面的锥台结构，锥台结构侧壁的锥面上折弯成沿锥面圆周方向的环形外凸构造，所述凹槽或/和凸起为形成于环形外凸构造并内陷的凹槽，该凹槽在环形外凸构造的内壁形成向内的凸起，采用环形外凸构造的结构具有更好的安装和精滤器结构本身的适应性，而采用环形外凸构造会减小后精滤腔的流通面积，设置内陷的凹槽则会增加流通面积，保证润滑油的充分供应，同时，凹槽的侧壁还形成类似于离心叶轮的作用，增加离心力；同时，该凹槽会在环形外凸构造的内壁形成向内的凸起，在前精滤腔也形成一定的离心作用，双重离心分离，达到更为洁净的目的，由于离心分离板为后凹的盘状结构，前精滤腔较大，设置适当的凸起并不会对流通面积造成影响。

进一步，所述凹槽沿盘状结构的侧壁的母线方向贯通环形外凸构造，并且凹槽底部位于盘状结构的侧壁所在的锥面上；即凹槽贯通环形外凸构造，相当于在凹槽部位消除环形外凸构造，形成原有的锥面，该结构保证了润滑油流通的通畅性，并利于形成较大离心力。

进一步，所述环形外凸构造沿锥面的母线方向平滑过渡，所述凹槽为沿锥面的母线的条形，平滑过渡结构利于润滑油的流通，条形结构的凹槽进一步利于形成叶片的离心作用。

进一步，所述凹槽或/和凸起的宽度为2-8mm，避免较大的流通面积而影响分离效果。

进一步，所述凹槽或/和凸起的宽度为一般采用2-4mm，所述凹槽或/和凸起较佳的宽度为3mm保证具有足够的离心力，同时，与流通面积相互配合，达到最佳的分离效果。

进一步，所述离心分离板径向外边缘形成环形翼缘，该环形翼缘上设有过油孔，离心分离板通过环形翼缘安装于精滤器安装座；如图所示，在环形翼缘相对于过油孔沿环形翼缘径向向外处设置安装孔，密封盖通过穿过上述安装孔的螺钉将离心分离板压合在精滤器安装座，过油孔根据需要进行设定。

本发明还公开了一种发动机，所述发动机安装有具有所述精滤器离心分离板的精滤器。

本实用新型的有益效果：本实用新型的精滤器离心分离板及其发动机，离心分离板前表面或/和后表面上开有用于改变机油流通通道并增加离心力的凹槽或/和凸起，在保证可具有较大的离心半径，因而转动时产生较大的分离离心力，在较低的转速条件下依然具有较好的离心过滤能力的同时，通过凹槽或/和凸起的叶片式离心力作用，进一步增加离心过滤的离心力；在保证具有足够的润滑油流通面积的条件下具有较大的强制性离心力，能够充分使杂质由于离心力而得到分离，不但在低转速时具有较好的离心过滤效果，还可使径向尺寸相对较小，节约安装空间。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

图1为本实用新型安装后的结构的剖视图；

图2为离心分离板的轴向视图。

具体实施方式

图1为本实用新型安装后的结构的剖视图，图2为离心分离板的轴向视图，如图所示：本实施例的精滤器离心分离板，离心分离板1前表面或/和后表面上开有用于改变机油流通通道并增加离心力的凹槽11或/和凸起；本实用新型安装于精滤器，精滤器一般还包括精滤器安装座2和用于与精滤器安装座2共同形成精滤器腔的密封盖3，离心分离板1将精滤器腔分为前精滤腔21和后精滤腔22，离心分离板1上应该具有连通前精滤腔21和后精滤腔22的过油孔12(或通道)，所述前精滤器腔21与曲轴箱盖6的出油道连通，后精滤腔22与曲轴9上的进油孔连通；如图所示，所述精滤器安装座2通过花键传动配合外套于曲轴9端部形成的细轴上，且细轴上螺纹配合设有将精滤器安装座缩紧的锁紧螺母，在此不再赘述；本实用新型在离心分离板1上设有凹槽11或/和凸起，起到叶片的作用，较大增加精滤器腔内的润滑油旋转速度，在同等直径的条件下可大大增大离心力，同时，由于凹槽11或/和凸起的存在，可增大润滑油流通所经过的通道较狭小部分的横截面积，增加通过能力；改变机油流通通道指的是对较为狭小的流通通道部分可设置凹槽以增加流通面积，对于较为宽松的流通通道部分可设置凸起，以达到流入流出的均衡。

本实施例中，所述凹槽11或/和凸起为条形且沿离心分离板1径向设置，易于形成类似于叶片的结构并直接增加或调整流通面积。

本实施例中，所述离心分离板1为后凹的盘状结构，所述凹槽11或/和凸起设置于盘状结构的侧壁，该结构主要目的是利于增加离心分离片与润滑油之间的接触面积，从而增加离心力，并且，该结构还能适应安装进油组件(比如进油管)，使精滤器整体结构更为紧凑。

本实施例中，盘状结构为顶部为平面的锥台结构，锥台结构侧壁的锥面上折弯成沿锥面圆周方向的环形外凸构造，所述凹槽11或/和凸起为形成于环形外凸构造并内陷的凹槽，该凹槽11在环形外凸构造的内壁形成向内的凸起，采用环形外凸构造的结构具有更好的安装和精滤器结构本身的适应性，而采用环形外凸构造会减小后精滤腔的流通面积，设置内陷的凹槽则会增加流通面积，保证润滑油的充分供应，同时，凹槽11的侧壁还形成类似于离心叶轮的作用，增加离心力；同时，该凹槽会在环形外凸构造的内壁形成向内的凸起，在前精滤腔也形成一定的离心作用，双重离心分离，达到更为洁净的目的，由于离心分离板为后凹的盘状结构，前精滤腔较大，设置适当的凸起并不会对流通面积造成影响；离心分离板1形成锥台形盘状结构；该结构利于减小精滤器的轴向尺寸，同时，可在过滤初期形成完全的径向离心力，增大杂质与润滑油之间的分离效率，利于在后期的锥面分离过程中实现较好的净化分离。

本实施例中，所述凹槽沿盘状结构的侧壁的母线方向贯通环形外凸构造，并且凹槽11底部位于盘状结构的侧壁所在的锥面上；即凹槽11贯通环形外凸构造，相当于在凹槽部位消除环形外凸构造，形成原有的锥面，该结构保证了润滑油流通的通畅性，并利于形成较大离心力。

本实施例中，所述环形外凸构造沿锥面的母线方向平滑过渡，所述凹槽11为沿锥面的母线的条形，平滑过渡结构利于润滑油的流通，条形结构的凹槽11进一步利于形成叶片的离心作用。

本实施例中，所述凹槽或/和凸起的宽度为2-8mm，避免较大的流通面积而影响分离效果。

本实施例中，所述凹槽或/和凸起的宽度为一般采用2-4mm，所述凹槽或/和凸起较佳的宽度为3mm保证具有足够的离心力，同时，与流通面积相互配合，达到最佳的分离效果。

本实施例中，所述离心分离板1径向外边缘形成环形翼缘，该环形翼缘上设有过油孔12，离心分离板1通过环形翼缘安装于精滤器安装座2；如图所示，在环形翼缘相对于过油孔12沿环形翼缘径向向外处设置安装孔13，密封盖3通过穿过上述安装孔13的螺钉将离心分离板1压合在精滤器安装座2，过油孔12的数量根据需要进行设定；如图所示，所述环形翼缘具有沿径向向内的延展段，过油孔12设置于该延展段；利于在有限的空间内增大径向尺寸，从而相对增大分离板的径向尺寸，增大低转速时的离心分离能力；如图所示，环形翼缘通过密封圈被压合在精滤器安装座2径向边缘与密封盖之间，不但具有较好的连接强度和保证分离板本身的强度，还使结构整体性强，简单紧凑；环形翼缘具有沿径向向内的延展段，该延展段在凹槽或凸起形成较大离心力后引导杂质进一步形成完全的径向离心力，从而保证杂质不会回流。

本实施例中，还包括与精滤器安装座2共同形成精滤器内腔的密封盖3，所述密封盖3上以可轴向移动的方式设有进油管4，所述进油管4进油端面以可相对转动的方式抵紧曲轴箱盖6并与曲轴箱盖6上的出油孔连通，即进油管4的进油端与曲轴箱盖6上的出油口所在的平面，形成面密封，同时，可相对转动，实现润滑油密封的流通并可相对转动。

如图所示，精滤器安装座2采用喇叭口状，利于在有限的空间内增大径向尺寸，从而相对增大离心分离板1的径向尺寸，增大低转速时的离心分离能力，充分利用精滤器位于曲轴9端部的特点，采用简单的压合结构即能实现离心分离板的安装，便于拆卸和更换，也便于精滤器清洗；喇叭口结构更利于离心分离的曲线走向，使杂质(滤渣)能够向边缘处流动，避免进入曲轴进油孔造成二次污染。

本实施例中，所述进油管4为T形结构，位于密封盖3和进油管4的T形结构大头之间外套于进油管设有压缩弹簧5，该压缩弹簧5施加预紧力于进油管4的T形结构大头并使该大头转动配合抵紧曲轴箱盖6；利用进油管的轴向可移动性以及压缩弹簧的预紧力，可保证进油管T形结构的大头抵紧曲轴箱盖，保证密封；T形结构利于安装压缩弹簧5并且能够保证与曲轴箱盖6具有较大的接触面积，利于实现较好的密封；如图所示，为了适应压缩弹簧5的安装，曲轴箱盖形成向内凹的弹簧座结构，利于保证轴向尺寸的紧凑性，该内凹的弹簧座结构与离心分离板的后凹的盘状结构相适应，保证了整个结构的协调性。

本实施例中，所述进油管4位于密封盖3内侧的管段设有防止进油管4向外脱出的拔销8。

如图所示，所述精滤器安装座2的内壁形成径向向内的凸台7，安装螺钉将密封盖3和离心分离板1压紧在该凸台7上，使用时，相邻凸台7之间还形成杂物储存空间；即凸台既是安装位，还是形成储物空间的凸台，杂质在较大的离心力作用下进入该空间，由于上述凸台7的限制，不会发生圆周方向的移动，处于相对静止且沉积状态，从而不会对油品进行二次污染，凸台的横向截面一般为平滑线型，保证在凸台的顶部不会集聚杂质，进一步保证分离的效率；一般使凸台的横向截面为圆弧形，加工方便且具有较好的强度，对于杂质来说，具有更好的滑移效果；当然，凸台位于精滤器安装座1的安装端面，一般为内腔的直径最大处，且凸台7在其径向尺寸范围内沿圆周方向形成封闭空间；该封闭空间可以是精滤器其他部件安装后精滤器安装座与其他部件配合后形成，也可是自身形成；即安装后凸台轴向两端形成封闭，避免高速运转后杂质形成流动，保证油品的洁净；同时，该凸台增加密封盖的连接强度，保证本身不会发生变形，具有较好的连接强度，从而保证良好的密封性。

本发明还公开了一种发动机，所述发动机安装有具有所述精滤器离心分离板的精滤器。

本实用新型中，前后方位指的是：来油方向为前，及曲轴箱盖一侧；内指的是离心分离盘形成后凹结构后所体现的内外方位。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种精滤器离心分离板，其特征在于：离心分离板前表面或/和后表面上开有用于改变机油流通通道并增加离心力的凹槽或/和凸起。

2.根据权利要求1所述的精滤器离心分离板，其特征在于：所述凹槽或/和凸起为条形且沿离心分离板径向设置。

3.根据权利要求1所述的精滤器离心分离板，其特征在于：所述离心分离板为后凹的盘状结构，所述凹槽或/和凸起设置于盘状结构的侧壁。

4.根据权利要求3所述的精滤器离心分离板，其特征在于：盘状结构为顶部为平面的锥台结构，锥台结构侧壁的锥面上折弯成沿锥面圆周方向的环形外凸构造，所述凹槽或/和凸起为形成于环形外凸构造并内陷的凹槽，该凹槽在环形外凸构造的内壁形成向内的凸起。

5.根据权利要求4所述的精滤器离心分离板，其特征在于：所述凹槽沿盘状结构的侧壁的母线方向贯通环形外凸构造，并且凹槽底部位于盘状结构的侧壁所在的锥面上。

6.根据权利要求4所述的精滤器离心分离板，其特征在于：所述环形外凸构造沿锥面的母线方向平滑过渡，所述凹槽为沿锥面的母线的条形。

7.根据权利要求1至6任一权利要求所述的精滤器离心分离板，其特征在于：所述凹槽或/和凸起的宽度为2-8mm。

8.根据权利要求7所述的精滤器离心分离板，其特征在于：所述凹槽或/和凸起的宽度为3mm。

9.根据权利要求1所述的精滤器离心分离板，其特征在于：所述离心分离板径向外边缘形成环形翼缘，该环形翼缘上设有过油孔，离心分离板通过环形翼缘安装于精滤器安装座。

10.一种发动机，其特征在于：所述发动机安装有具有权利要求1至7任一项所述 精滤器离心分离板的精滤器。