CN205614020U - 自动铸造机 - Google Patents

Abstract

一种自动铸造机，包括底座，底座上设有左模具架和右模具架，左模具架上设有左模块架，左模块架上设有左滑块，左滑块上设有左模块，右模具架上设有右模块架，右模块架上设有右滑块，右滑块上设有右模块。本实用新型有益的效果是：左滑块通过左直形槽进行滑动，右滑块通过右直形槽进行滑动，取代了传统的燕尾槽移动方式，这样使左模块和右模块在进出金属膜腔时不会出现晃动现象，不会出现位置偏差，保证铸件成型的精度，达到高精度铸造的使用要求，使铸件精度提高，并且铸件成型时不会损伤铸件，保证铸件的质量，提高铸件产品的品质，还能够提高铸造的工作效率，使用效果好，利于推广。

Description

自动铸造机

技术领域

本实用新型涉及金属件铸造技术领域，尤其涉及一种自动铸造机。

背景技术

目前，市面上常见的熔化了的铸造合金在重力的作用下被平稳地浇注到金属模腔中，获得铸件的方法，这种浇注工艺称为重力铸造，金属型铸造机就是使用这一工艺原理而发展的机械设备。

市面上常见的金属型铸造机结构设置不合理，无法满足精度要求高的铸造要求。

实用新型内容

本实用新型要解决上述现有技术存在的问题，提供一种自动铸造机，能够满足高精度的铸造要求，满足金属件铸造的需求。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案：这种自动铸造机，包括底座，底座上设置有左模具架和右模具架，左模具架与右模具架呈对称状态设置，左模具架的侧面上设置有左模具，右模具架的侧面上设置有右模具，左模具与右模具呈对称状态设置，左模具架上安装有左压紧油缸，右模具架上安装有右压紧油缸，左模具架的顶部上设置有左模块架，左模块架上连接有第一气缸，右模具架的顶部设置有右模块架，左模块架与右模块架呈对称状态设置，右模块架上连接有第二气缸，左模块架的表面上凸设有左固定块，左固定块的两侧与左模块架之间均形成有左直形槽，左固定块的表面上设置有左滑块，左滑块的一端嵌入左直形槽内，左滑块的正面上设置有左支撑板，左支撑板上连接有左模块，左滑块的顶部连接有左气缸，右模块架的表面上凸设有右固定块，右固定块与左固定块呈对称状态设置，右固定块的两侧与右模块架之间均形成有右直形槽，右直形槽与左直形槽呈对称状态设置，右固定块的表面上设置有右滑块，右滑块与左滑块呈对称状态设置，右滑块的一端嵌入右直形槽内，右滑块的正面上设置有右支撑板，右支撑板上连接有右模块，右滑块的顶部连接有右气缸，左模具和右模具的上方设置有密封块，密封块上连接有驱动气缸，底座上设置有支架，驱动气缸安装在支架上。

左模具架的侧面上设置有左挡板，右模具架的侧面上设置有右挡板，左挡板与右挡板呈对称状态设置，左挡板与左模块架之间形成有左缓冲间隙，左缓冲间隙内设置有左限位杆，左限位杆上安装有两个左限位螺母，两个左限位螺母分别位于左挡板的内侧和外侧，右挡板与右模块架之间形成有右缓冲间隙，右缓冲间隙内设置有右限位杆，右限位杆与左限位杆呈对称状态设置，右限位杆上安装有两个右限位螺母，两个右限位螺母分别位于右挡板的内侧和外侧。

左限位杆的一端通过左紧固螺母安装在左模块架上，右限位杆的一端通过右紧固螺母安装在右模块架上。

驱动气缸上安装有换向阀。

左模块上连接有左连接板，左支撑板上开有左凹槽，左连接板嵌入左凹槽内，左连接板的表面上设置有左压板，左压板上连接有左油缸，左滑块上安装有左固定架，左油缸安装在左固定架上。

右模块上连接有右连接板，右支撑板上开有右凹槽，右连接板嵌入右凹槽内，右连接板的表面上设置有右压板，右压板上连接有右油缸，右滑块上安装有右固定架，右油缸安装在右固定架上。

本实用新型有益的效果是：本实用新型的自动铸造机，结构合理，使用方便，左滑块通过左直形槽进行滑动，右滑块通过右直形槽进行滑动，取代了传统的燕尾槽移动方式，这样使左模块和右模块在进出金属膜腔时不会出现晃动现象，保证左模块和右模块位于准确的位置，不会出现位置偏差，保证铸件成型的精度，达到高精度铸造的使用要求，使铸件精度提高，并且铸件成型时不会损伤铸件，保证铸件的质量，提高铸件产品的品质，还能够提高铸造的工作效率，使用效果好，利于推广。

附图说明

图1为本实用新型实施例的剖面结构示意图。

附图标记说明：底座1，左模具架2，右模具架3，左模具4，右模具5，左压紧油缸6，右压紧油缸7，左模块架8，第一气缸8-1，右模块架9，第二气缸9-1，左固定块10，左直形槽11，左滑块12，左支撑板12-1，左模块12-2，左连接板12-3，左凹槽12-4，左压板12-5，左油缸12-6，左固定架12-7，左气缸13，右固定块14，右直形槽15，右滑块16， 右支撑板16-1，右模块16-2，右连接板16-3，右凹槽16-4，右压板16-5，右油缸16-6，右固定架16-7，右气缸17，密封块18，驱动气缸19，支架20，左挡板21，右挡板22，左缓冲间隙23，左限位杆24，左限位螺母25，右缓冲间隙26，右限位杆27，右限位螺母28，左紧固螺母29，右紧固螺母30，换向阀31。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

参照附图：本实施例中的这种自动铸造机，包括底座1，底座1上设置有左模具架2和右模具架3，左模具架2与右模具架3呈对称状态设置，左模具架2的侧面上设置有左模具4，右模具架3的侧面上设置有右模具5，左模具4与右模具5呈对称状态设置，左模具架3上安装有左压紧油缸6，右模具架3上安装有右压紧油缸7，左模具架3的顶部上设置有左模块架8，左模块架8上连接有第一气缸8-1，右模具架3的顶部设置有右模块架9，左模块架8与右模块架9呈对称状态设置，右模块架9上连接有第二气缸9-1，左模块架8的表面上凸设有左固定块10，左固定块10的两侧与左模块架8之间均形成有左直形槽11，左固定块10的表面上设置有左滑块12，左滑块12的一端嵌入左直形槽11内，左滑块12的正面上设置有左支撑板12-1，左支撑板12-1上连接有左模块12-2，左滑块12的顶部连接有左气缸13，右模块架9的表面上凸设有右固定块14，右固定块14与左固定块10呈对称状态设置，右固定块14的两侧与右模块架9之间均形成有右直形槽15，右直形槽15与左直形槽11呈对称状态设置，右固定块14的表面上设置有右滑块16，右滑块16与左滑块12呈对称状态设置，右滑块16的一端嵌入右直形槽15内，右滑块16的正面上设置有右支撑板16-1，右支撑板16-1上连接有右模块16-2，右滑块16的顶部连接有右气缸17，左模具4和右模具5的上方设置有密封块18，密封块18上连接有驱动气缸19，底座1上设置有支架20，驱动气缸19安装在支架20上。

左模具架2的侧面上设置有左挡板21，右模具架3的侧面上设置有右挡板22，左挡板21与右挡板22呈对称状态设置，左挡板21与左模块架8之间形成有左缓冲间隙23，左缓冲间隙23内设置有左限位杆24，左限位杆24上安装有两个左限位螺母25，两个左限位螺母25分别位于左挡板21的内侧和外侧，右挡板22与右模块架9之间形成有右缓冲间隙26，右缓冲间隙26内设置有右限位杆27，右限位杆27与左限位杆24呈对称状态设置，右限位 杆27上安装有两个右限位螺母28，两个右限位螺母28分别位于右挡板22的内侧和外侧。

左限位杆24的一端通过左紧固螺母29安装在左模块架8上，右限位杆27的一端通过右紧固螺母30安装在右模块架9上。

驱动气缸19上安装有换向阀31。

左模块12-2上连接有左连接板12-3，左支撑板12-1上开有左凹槽12-4，左连接板12-3嵌入左凹槽12-4内，左连接板12-3的表面上设置有左压板12-5，左压板12-5上连接有左油缸12-6，左滑块12上安装有左固定架12-7，左油缸12-6安装在左固定架12-7上。

右模块16-2上连接有右连接板16-3，右支撑板16-1上开有右凹槽16-4，右连接板16-3嵌入右凹槽16-4内，右连接板16-3的表面上设置有右压板16-5，右压板16-5上连接有右油缸16-6，右滑块16上安装有右固定架16-7，右油缸16-6安装在右固定架16-7上。

底座1上外接有控制箱，控制箱内具有控制器，控制器采用PLC可编程逻辑控制器，左压紧油缸6、右压紧油缸7、第一气缸8-1、第二气缸9-1、左气缸13、右气缸17、驱动气缸19均与PLC可编程逻辑控制器连接，左压紧油缸6、右压紧油缸7、第一气缸8-1、第二气缸9-1、左气缸13、右气缸17、驱动气缸19均由PLC可编程逻辑控制器控制，PLC可编程逻辑控制器采用市面上西门子牌子的PLC可编程逻辑控制器，或者其他品牌的PLC可编程逻辑控制器，按照设定的程序进行控制。

使用时，左压紧油缸6驱动左模具架2移动，左模具架2移动带动左模具4移动，右压紧油缸7驱动右模具架3移动，右模具架3移动带动右模具5移动，当左模具4和右模具5闭合时，就形成模腔，此时，第一气缸8-1驱动左模块架8移动，左模块架8带动左滑块12和左模块12-2移动到模腔的上方，同时，第二气缸9-1驱动右模块架9移动，右模块架9带动右滑块16和右模块16-2移动到模腔的上方，然后左气缸13驱动左滑块12向模腔方向移动，左滑块12带动左模块12-2移动，直至左模块12-2移动到模腔稳定位置，在移动过程中，左滑块12通过左直形槽11移动，取代了传统的燕尾槽移动方式，避免左滑块12在移动过程中产生晃动现象，使左模块12-2位于模腔的稳定位置，不会出现位置偏差，从而提高铸件精度，同时右气缸17驱动右滑块16向模腔方向移动，右滑块16带动右模块16-2移动，直至右模块16-2移动到模腔稳定位置，在移动过程中，右滑块16通过右直形槽15移动，取代了传统的燕尾槽移动方式，避免右滑块16在移动过程中产生晃动 现象，使右模块16-2位于模腔的稳定位置，不会出现位置偏差，从而提高铸件精度，当左模块12-2和右模块16-2均位于稳定位置后，驱动气缸19驱动密封块18移动，将模腔密封，最后进行铸件成型，完成铸造过程。

在左模块架8移动的过程中，左挡板21外侧的左限位螺母25对左模块架8的前进方向进行限位，保证左模块架8的正常工作，再通过左限位杆24和左挡板21内侧的左限位螺母25进行左模块架8的缓冲，当左模块架8回复原位时，左限位螺母25先与左挡板21进行接触，再通过左缓冲间隙23进行缓冲，避免了左模块架8与左挡板21的硬性接触而造成的碰撞，从而避免了左模块12-2出现晃动现象，避免左模块12-2晃动割伤铸件，从而提高铸件的质量，提高铸件产品的品质，同理，在右模块架9移动的过程中，右挡板22外侧的右限位螺母28对右模块架9的前进方向进行限位，保证右模块架9的正常工作，再通过右限位杆27和右挡板22内侧的右限位螺母28进行右模块架9的缓冲，当右模块架9回复原位时，右限位螺母28先与右挡板22进行接触，再通过右缓冲间隙26进行缓冲，避免了右模块架9与右挡板22的硬性接触而造成碰撞，从而避免了右模块16-2出现晃动现象，避免右模块16-2晃动割伤铸件，从而提高铸件的质量，提高铸件产品的品质。

左模块12-2上连接有左连接板12-3，左支撑板12-1上开有左凹槽12-4，左连接板12-3嵌入左凹槽12-4内，左连接板12-3的表面上设置有左压板12-5，左压板12-5上连接有左油缸12-6，左滑块12上安装有左固定架12-7，左油缸12-6安装在左固定架12-7上，这样左压板12-5通过左油缸12-6将左连接板12-3压紧在左凹槽12-4内，左油缸12-6通过杠杆与左压板12-5连接，杠杆中间具有转轴，这样左油缸12-6带动杠杆运动，杠杆带动左压板12-5运动，通过杠杆原理将左连接板12-3压紧，从而避免安装在左连接板12-3上的左模块12-2在进入模腔移动时出现细微的误差，从而避免铸件铸造时产生误差，提高铸件的质量，提高铸件产品的品质。

右模块16-2上连接有右连接板16-3，右支撑板16-1上开有右凹槽16-4，右连接板16-3嵌入右凹槽16-4内，右连接板16-3的表面上设置有右压板16-5，右压板16-5上连接有右油缸16-6，右滑块16上安装有右固定架16-7，右油缸16-6安装在右固定架16-7上，这样右压板16-5通过右油缸16-6将右连接板16-3压紧在右凹槽16-4内，右油缸16-6通过杠杆与右压板16-5连接，杠杆中间具有转轴，这样右油缸16-6带动杠杆运动，杠杆带动 右压板16-5运动，通过杠杆原理将右连接板16-3压紧，从而避免安装在右连接板16-3上的右模块16-2在进入模腔移动时出现细微的误差，从而避免铸件铸造时产生误差，提高铸件的质量，提高铸件产品的品质。

在驱动气缸19上安装换向阀31，能够控制驱动气缸19的驱速度，从而控制密封块18的移动速度，从而提高铸造的工作效率，也可在驱动气缸19上安装单头电磁阀，能够达到相同的工作效果，使用效果好。

本实用新型实施例的特点是：左滑块12通过左直形槽11进行滑动，右滑块16通过右直形槽15进行滑动，取代了传统的燕尾槽移动方式，这样使左模块12-2和右模块26-2在进出金属膜腔时不会出现晃动现象，保证左模块12-2和右模块16-2位于准确的位置，不会出现位置偏差，保证铸件成型的精度，达到高精度铸造的使用要求，使铸件精度提高，并且铸件成型时不会损伤铸件，保证铸件的质量，提高铸件产品的品质，还能够提高铸造的工作效率，使用效果好，利于推广。

虽然本实用新型已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。

Claims (6)

1.一种自动铸造机，其特征在于：包括底座(1)，所述底座(1)上设置有左模具架(2)和右模具架(3)，所述左模具架(2)与右模具架(3)呈对称状态设置，所述左模具架(2)的侧面上设置有左模具(4)，所述右模具架(3)的侧面上设置有右模具(5)，所述左模具(4)与右模具(5)呈对称状态设置，所述左模具架(3)上安装有左压紧油缸(6)，所述右模具架(3)上安装有右压紧油缸(7)，所述左模具架(3)的顶部上设置有左模块架(8)，所述左模块架(8)上连接有第一气缸(8-1)，所述右模具架(3)的顶部设置有右模块架(9)，所述左模块架(8)与右模块架(9)呈对称状态设置，所述右模块架(9)上连接有第二气缸(9-1)，所述左模块架(8)的表面上凸设有左固定块(10)，所述左固定块(10)的两侧与左模块架(8)之间均形成有左直形槽(11)，所述左固定块(10)的表面上设置有左滑块(12)，所述左滑块(12)的一端嵌入左直形槽(11)内，所述左滑块(12)的正面上设置有左支撑板(12-1)，所述左支撑板(12-1)上设置有左模块(12-2)，所述左滑块(12)的顶部连接有左气缸(13)，所述右模块架(9)的表面上凸设有右固定块(14)，所述右固定块(14)与左固定块(10)呈对称状态设置，所述右固定块(14)的两侧与右模块架(9)之间均形成有右直形槽(15)，所述右直形槽(15)与左直形槽(11)呈对称状态设置，所述右固定块(14)的表面上设置有右滑块(16)，所述右滑块(16)与左滑块(12)呈对称状态设置，所述右滑块(16)的一端嵌入右直形槽(15)内，所述右滑块(16)的正面上设置有右支撑板(16-1)，所述右支撑板(16-1)上设置有右模块(16-2)，所述右滑块(16)的顶部连接有右气缸(17)，所述左模具(4)和右模具(5)的上方设置有密封块(18)，所述密封块(18)上连接有驱动气缸(19)，所述底座(1)上设置有支架(20)，所述驱动气缸(19)安装在支架(20)上。

2.根据权利要求1所述的自动铸造机，其特征在于：所述左模具架(2)的侧面上设置有左挡板(21)，所述右模具架(3)的侧面上设置有右挡板(22)，所述左挡板(21)与右挡板(22)呈对称状态设置，所述左挡板(21)与左模块架(8)之间形成有左缓冲间隙(23)，所述左缓冲间隙(23)内设置有左限位杆(24)，所述左限位杆(24)上安装有两个左限位螺母(25)，所述两个左限位螺母(25)分别位于左挡板(21)的内侧和外侧，所述右挡板(22)与右模块架(9)之间形成有右缓冲间隙(26)，所述右缓冲间隙(26)内设置有右限位杆(27)，所述右限位杆(27)与左限位杆(24)呈对称状态设置，所述右限位杆(27)上安装有两个右限位螺母(28)，所述两个右限位螺母(28)分别位于右挡板(22)的内侧和外侧。

3.根据权利要求2所述的自动铸造机，其特征在于：所述左限位杆(24)的一端通过左紧固螺母(29)安装在左模块架(8)上，所述右限位杆(27)的一端通过右紧固螺母(30)安装在右模块架(9)上。

4.根据权利要求1所述自动铸造机，其特征在于：所述驱动气缸(19)上安装有换向阀(31)。

5.根据权利要求1所述的自动铸造机，其特征在于：所述左模块(12-2)上连接有左连接板(12-3)，所述左支撑板(12-1)上开有左凹槽(12-4)，所述左连接板(12-3)嵌入左凹槽(12-4)内，所述左连接板(12-3)的表面上设置有左压板(12-5)，所述左压板(12-5)上连接有左油缸(12-6)，所述左滑块(12)上安装有左固定架(12-7)，所述左油缸(12-6)安装在左固定架(12-7)上。

6.根据权利要求1所述的自动铸造机，其特征在于：所述右模块(16-2)上连接有右连接板(16-3)，所述右支撑板(16-1)上开有右凹槽(16-4)，所述右连接板(16-3)嵌入右凹槽(16-4)内，所述右连接板(16-3)的表面上设置有右压板(16-5)，所述右压板(16-5)上连接有右油缸(16-6)，所述右滑块(16)上安装有右固定架(16-7)，所述右油缸(16-6)安装在右固定架(16-7)上。