CN205578273U - 泵油机构及具有该泵油机构的卧式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于卧式压缩机(1)的泵油机构(PM)，包括：隔板(60)，其在卧式压缩机的壳体(10)中隔开储油室(CO)与设置有马达(20)的马达室(CM)，以及泵组件(P)，其包括位于储油室中的第一泵(80)和第二泵(90)，第一泵将油从马达室抽吸到储油室，第二泵将油从储油室供给到旋转轴(30)内的润滑通道(34)中。隔板由平板制成，并具有：隔板主体(62)，其沿竖向方向延伸；以及凸缘部(64)，其从隔板主体的周向边缘沿轴向延伸，并固定至壳体。本实用新型还提供了包括该泵油机构的卧式压缩机。根据本实用新型的泵油机构和卧式压缩机能够保证零件润滑，降低系统油循环率，并降低成本。

Description

泵油机构及具有该泵油机构的卧式压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种用于卧式压缩机的泵油机构以及具有该泵油机构的卧式压缩机。

背景技术

压缩机一般包括壳体、容纳在壳体中的压缩机构、驱动压缩机构的马达、由马达驱动的旋转轴等。对于立式压缩机而言，通常在压缩机壳体的底部设置有油池，并且在旋转轴的底端设置有油泵，以将油池中积蓄的油泵送到旋转轴中的轴向延伸的油孔，从而为压缩机的各个活动部件供给润滑油。然而在一些应用中，由于空间的限制，需要使用卧式压缩机。由于卧式压缩机不能在旋转轴的末端自然形成油池，所以现有技术已经设计了多种用于卧式压缩机的泵油机构来实现润滑油的泵送，例如将高压区的油引入到旋转轴末端的油泵中、或者利用双层外壳而形成油池。然而，这些技术由于存在能效比较低、复杂度高等缺点。另外，还存在以下泵油机构：利用竖向分隔件隔出单独的油池，并利用泵来向旋转轴供油，然而在这种结构中，该分隔件普遍较复杂，制造成本高，难以与壳体密封固定，并且其润滑效果不如立式压缩机。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是提供一种简单的、能够提高润滑效果的泵油机构。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种用于卧式压缩机的泵油机构，包括：隔板，所述隔板在所述卧式压缩机的壳体中隔开储油室与设置有马达的马达室，以及泵组件，所述泵组件包括位于所述储油室中的第一泵和第二泵，所述第一泵将油从所述马达室抽吸到所述储油室，所述第二泵将油从所述储油室供给到所述卧式压缩机的旋转轴内的润滑通道中。其中，所述隔板由平板制成，并且所述隔板具有：隔板主体，所述隔板主体沿竖向方向延伸；以及凸缘部，所述凸缘部从所述隔板主体的周向边缘沿轴向延伸，并且固定至所述卧式压缩机的壳体。

可选地，所述隔板主体和所述凸缘部通过冲压金属板而一体形成。

可选地，所述隔板主体设置有中央开口，所述中央开口环绕并固定至支承所述旋转轴的轴承座。

可选地，所述凸缘部通过在所述卧式压缩机的壳体上周向布置的多个通孔处焊接至所述壳体。

可选地，在所述凸缘部与所述卧式压缩机的壳体之间设置有环形密封件，以在所述凸缘部的整个圆周上将所述储油室与所述马达室密封地隔开。

可选地，在所述凸缘部的外周面中或所述壳体的内周面中设置有用于容纳所述环形密封件的周向凹部。

可选地，在所述凸缘部的外周面中或所述壳体的内周面中设置有通向所述周向凹部的径向间隙，所述径向间隙的径向尺寸小于所述周向凹部的径向尺寸，以仅允许环形密封件单向地经由所述径向间隙进入到所述周向凹部中。

可选地，在所述隔板主体中设置有多个气隙检查孔，所述气隙检查孔在安装过程中被密封地封堵。

可选地，在所述隔板主体的预定高度处设置有将所述储油室与所述马达室连通的溢流孔。

可选地，所述溢流孔在所述隔板主体中设置在支承所述旋转轴的轴承座所在位置的斜上方，使得所述溢流孔和所述轴承座在水平面上的投影无重叠。

可选地，所述卧式压缩机是低压侧式涡旋压缩机。

可选地，在所述隔板主体中还设置有进油孔，所述泵组件的吸油管道穿过所述进油孔进入所述马达室。

可选地，所述第一泵和所述第二泵是由所述旋转轴驱动的转子泵，所述第一泵的排量大于所述第二泵的排量。

可选地，所述泵油机构还包括：第一隔片，所述第一隔片位于支承所述旋转轴的轴承座与所述第一泵之间，所述第一隔片上设置有孔口以将所述第一泵泵出的油引入到所述轴承座的内腔中，并且油经由所述轴承座上的径向开口进入所述储油室；第二隔片，所述第二隔片将所述第一泵与所述第二泵隔绝；以及端盖，所述端盖位于所述第二泵的与所述第二隔片相反的一侧，所述端盖中设置有孔口，以将所述第二泵泵出的油引入到所述端盖的中央凹部内，所述中央凹部与所述润滑通道连通。

本实用新型还提供了一种卧式压缩机，其包括如上所述的泵油机构。

根据本实用新型的泵油机构和卧式压缩机的优点在于其结构简单，便于安装，并且能够提高压缩机的润滑效果。

附图说明

通过以下参照附图的描述，本实用新型的特征和优点将变得更加容易理解，其中：

图1是应用本实用新型的卧式压缩机的整体图；

图2是根据本实用新型的泵油机构的剖面图；

图3是根据本实用新型的隔板部分的剖面图；

图4是卧式压缩机的一端的外部立体图；

图5是压缩机移除了一个端盖后的端视图；

图6是与图5类似的视图，其中气隙检查孔被填塞；以及

图7和图8是根据本实用新型的泵机构的不同角度的分解立体图。

具体实施方式

下面对优选实施方式的描述仅仅是示范性的，而绝不是对本实用新型及其应用或用法的限制。在以下描述中，“水平方向”和“竖直方向”分别指的是与自然状态下的水平面平行的方向和与水平面垂直的方向。

图1是卧式压缩机1的整体图。卧式压缩机1包括大致呈封闭圆筒形的壳体10，壳体10包括位于中部的主体11和固定至主体的轴向两端的第一端盖12和第二端盖13。在主体11上装配有用于吸入制冷剂的吸气接头14(参见图5)，而在第二端盖13上装配有排气接头15(参见图5)，用于排出压缩后的制冷剂。在主体11和第二端盖13之间还设置有大致呈横向地延伸的隔板16，从而将压缩机壳体10的内部空间分隔成高压侧和低压侧。具体地，第二端盖13和隔板16之间的空间构成高压侧空间，而隔板16与第一端盖12之间的空间构成低压侧空间。在低压侧空间内容置有马达20、旋转轴30以及压缩机构40，马达通过旋转轴30驱动压缩机构40，这种压缩机也称为低压侧压缩机。

在图1所示的示例中，马达20包括固定于壳体10的定子22和固定于旋转轴30的转子24。旋转轴30的第一端经由轴承由第一轴承座50(对应于权利要求中的“轴承座”)支撑，而第二端经由轴承由第二轴承座52支撑。作为卧式压缩机，旋转轴30的延伸方向(或者说卧式压缩机1的轴向方向)大致平行于水平方向。压缩机构40包括彼此啮合的定涡旋部件42和动涡旋部件44，在定涡旋部件42与动涡旋部件44之间形成一系列的压缩腔。旋转轴30的偏心曲柄销32经由衬套33插入到动涡旋部件44的毂部46中以旋转驱动动涡旋部件44，使得动涡旋部件44绕定涡旋部件42绕动，以对吸入到压缩机构40中的制冷剂进行压缩。

与现有技术中类似，在旋转轴30中设置有润滑通道34，润滑通道34包括位于第一端的同心孔34a和与同心孔34a连通的偏心孔34b，偏心孔34b相对于同心孔34a径向偏移并且相对于旋转轴30的旋转轴线偏斜，偏心孔34b开口于旋转轴30的偏心曲柄销32。通过泵油机构PM将油泵送到同心孔34a中，在旋转轴30的离心力的作用下，油沿着离心孔34b向第二端行进，并离开旋转轴30进入偏心曲柄销32，进而润滑各个活动部件。

参见图2，下面将详细描述泵油机构PM。泵油机构PM主要包括隔板60以及泵组件P。隔板60位于压缩机的轴向一端(第一端)附近，从而在低压侧空间中隔出储油室CO与容纳有马达20的马达室CM，储油室CO位于隔板60的第一侧(在图2中位于隔板右侧)，马达室CM位于隔板60的第二侧(在图2中位于隔板左侧)。在下文中，除非有相反说明，否则“第一端”、“第一侧”通常指的是图2中的右端/右侧，“第二端”、“第二侧”通常指的是图2中的左端/左侧。

参见图3，隔板60由厚度基本一致的平板制成，例如通过冲压金属板而制成，从而形成如下所述的隔板主体62和凸缘部64，但是能够理解，在满足强度要求的情况下，也可以使用非金属板来制造隔板60。因此，避免了采用结构复杂、重量很大并且很耗费材料的铸造件，从而能够简化加工工艺，节省材料用量，降低制造成本。

隔板主体62沿竖向方向(或者说沿压缩机的径向方向)延伸，隔板主体62大致呈环形板状，即，在周向方向上连续。在隔板主体62的中央部分设置有中央开口62a，用于与卧式压缩机1的第一轴承座50连接。具体地，第一轴承座50包括轴向相邻的第一直径部50a和第二直径部50b，第一直径部50a的外径大于第二直径部50b的外径，从而形成台阶面50c。中央开口62a的尺寸略大于第二直径部50b的尺寸而小于第一直径部50a的尺寸，使得中央开口62a能够周向地套在第二直径部50b上，并抵靠台阶面50c。通过将多个紧固件F(参见图7)贯穿隔板主体62与第一直径部50a的对应位置处的开口，而将隔板主体62与第一轴承座50密封地固定在一起。能够理解，此处描述第一直径部50a和第二直径部50b仅是为了描述隔板主体62的安装，第一轴承座50还可以具有与第一直径部50a和第二直径部50b不同的其它直径部，只要能够将中央开口62a套到第二直径部50b上即可。这种连接方式仅仅是示例，隔板主体62可以以其它方式密封地连接至轴承座50。

参见图3，凸缘部64从隔板主体62的周向边缘朝向马达室CM一侧沿轴向延伸，并且固定至压缩机壳体10，在本图中示出为固定至主体11。具体而言，凸缘部64呈大致圆筒状，其外表面64a面对压缩机壳体10的内表面10a。在压缩机壳体10中沿周向方向间隔开地设置有多个通孔10b，通过将焊料(未示出)置入通孔10b而将凸缘部64焊接至压缩机壳体10，每个通孔10b对应于凸缘部64上的一个焊点。凸缘部64的轴向宽度可以较宽，所以可以使用现有压缩机壳体10上的通孔10b(参见图4)进行焊接，从而能够应用现有的压缩机壳体、采用与现有技术中相同的焊接工艺进行焊接，避免了由于修改零件结构和工艺造成的成本增加。另外，仅在多个通孔10b处进行点焊，意味着不需要全周焊接来实现隔板与压缩机壳体之间的密封，所以简化了焊接步骤。在本实施方式的示例中，凸缘部64沿轴向朝马达室CM一侧延伸并且固定至压缩机壳体10的主体11，然而应当理解，凸缘部64也可以从隔板主体62朝向储油室CO一侧延伸并且固定至压缩机壳体的第一端盖12，在此将不再赘述。

在凸缘部64与压缩机壳体10之间设置有环形密封件66，如O形环，以将储油室CO与马达室CM密封地隔开。下面将描述环形密封件66的布置方式。参见图3，在轴向方向上，在隔板主体62与凸缘部64之间的连接部63与焊点(通孔10b)之间，在凸缘部64的外表面64a上设置有周向凹部64b，该周向凹部64b能够容纳环形密封件66，并且允许环形密封件66在受到挤压时变形。在连接部63与周向凹部64b之间设置有径向间隙64c，该径向间隙64c可以通过对凸缘部64的外表面64a进行机加工(例如车削)而形成，使得环形密封件66能够从连接部63侧轴向地穿过径向间隙64c而进入到周向凹部64b中。径向间隙64c的径向尺寸小于周向凹部64b的径向尺寸，即，周向凹部64b与径向间隙64c一起形成大致L形状。在安装环形密封件66时，将受到压缩的环形密封件66穿过径向间隙64c进入到尺寸较大的周向凹部64b中，并且一定程度上恢复形状(为了起到密封作用，周向凹部64b中的环形密封件66仍然受到压缩而没有完全恢复形状)。因此，径向间隙64c仅允许环形密封件66单向地从连接部63进入到周向凹部64b中，而避免环形密封件66从周向凹部中64b沿径向间隙脱出。以这种方式，能够方便地组装和容纳环形密封件66，并通过环形密封件66来实现隔板60与压缩机壳体10之间的密封。

能够理解，虽然在以上描述的方式中，周向凹部64b和径向间隙64c都布置在凸缘部64的外周面中，然而，周向凹部和径向间隙中的一者或两者也可以替代性地设置在壳体10的内周面中(例如通过机加工壳体10的内壁而形成)，只要使得环形密封件66能够穿过径向间隙进入到周向凹部中即可。

参见图5，可选地，在隔板主体62中，沿周向方向布置有多个(图中为三个)气隙检查孔62b，用于在组装过程中检查马达20的定子22与转子24之间的空气间隙。在压缩机的组装过程中存在以下步骤：将固定有转子24、第一轴承座50以及隔板60的旋转轴30插入到固定有定子22的壳体10中。在现有技术中，由于隔板60阻挡了组装人员的视线，所以无法确定定子22与转子24之间是否存在适当的空气间隙，无法保证组装质量。为此，本申请在隔板主体62中、在径向上与定子22的内周/转子24的外周大致对应的位置处设置有多个气隙检查孔，以检查马达20的组装气隙，确保了正确组装。当然，气隙检查孔也可以设置在与定子22的内周/转子24的外周偏离的位置处，只要能够通过气隙检查孔观察到二者的相对位置即可。在组装完成后，每个检查孔62b均由填塞件68密封地堵塞，图6示出了安装填塞件68之后的状态。能够理解，填塞件68可以可拆卸地或永久性地固定至检查孔62b。

参见图5和图6，在隔板主体62的预定高度处设置有将储油室CO与马达室CM连通的溢流孔62c，其能够释放储油室CO中的压力，保持储油室CO与马达室CM中的压力一致(或者说平衡)，并且当储油室CO中的油位高于预定高度时，润滑油能够经由溢流孔62c流回到马达室CM中。溢流孔62c设置在隔板主体62中轴承座50所在位置的斜上方，靠近隔板主体62的周缘的位置处，换言之，溢流孔62c的位置设计成使得其与轴承座50在水平面上的投影错开(无重叠)。这样，当润滑油从溢流孔62c流下时，润滑油的流动路径会避开旋转的轴承和旋转轴，从而避免以下情况：润滑油在旋转的轴承和旋转轴的带动下向四周甩出和雾化，进而被吸入的制冷剂带走，以不期望的方式增大系统的油循环量。

下面参照图2、图7和图8介绍泵组件P。泵组件P包括位于储油室CO中的第一泵80和第二泵90，第一泵80将润滑油从马达室CM抽吸到储油室CO，第二泵90将油从储油室CO供给到压缩机的旋转轴30内。在本实施方式中，第一泵80和第二泵90都是转子泵，并且均由旋转轴30驱动。

参见图2和图7，第一泵80包括第一吸油管道82，第一吸油管道82密封地穿过隔板主体62中的进油孔62d，例如，密封衬套82a在第一吸油管道82与进油孔62d之间进行密封。第一吸油管道82的一端82b开口于马达室CM的下部并且朝向下方开口，以利于进油。参见图7，第一泵80还包括第一泵壳84和第一转子86，第一泵壳84固定至静止的轴承座50，并且包括中央腔84a以及与中央腔连通的入口84b、出口84c以及限制凹部84d。第一吸油管道82的另一端82c通向第一泵壳84中的入口84b(第一吸油管道82对应于权利要求书中的“吸油管道”)。第一转子86大致呈环形，其固定地套在旋转轴30的末端，并且容纳在第一泵壳84的中央腔84a内。第一转子86设置有凸耳86a，凸耳86a可活动地嵌在第一泵壳84中的限制凹部84d内。在第一泵壳84的两侧分别设置有第一隔片87和第二隔片88，以在第一转子86与第一泵壳84之间形成压缩腔。由此，以已知的转子泵的工作方式，当旋转轴30旋转时，第一转子86以凸耳86a为支点在第一泵壳84内部摇摆，对从泵壳84的入口84b中进入的油加压，并将油从泵壳84的出口84c中排出。从出口84c排出的油经过第一隔片87中与出口84c的位置对应的孔口87a而进入到轴承座50的内腔50d内，并经由轴承座50上的与内腔50连通的径向开口50e而流入到储油室CO中。由此，第一泵80将油从马达室CM抽吸到储油室CO中。

参见图2和图8，第二泵90是与第一泵80类似的泵，并且其工作成将油从储油室CO抽吸到旋转轴30中的同心孔34a中。第二泵包括第二吸油管道92，第二吸油管道92的一端92b开口于储油室CO的下部并且朝向下方开口，以方便进油。第二泵90还包括端盖93、第二泵壳94和第二转子96。端盖93设置在第二泵壳94的与第二隔片88轴向相反的一侧。第二泵壳94固定至静止的轴承座50，在轴向上与第一泵壳84通过第二隔片88分开，并且包括中央腔94a以及与中央腔连通的入口94b、出口94c以及限制凹部94d。第二吸油管道92的另一端92c通向经由端盖93中的通道93a而通向第二泵壳94的入口94b。第二转子96大致呈环形，其固定地套在旋转轴30的末端，并且容纳在第二泵壳94的中央腔94a内。第二转子96设置有凸耳96a，凸耳96a可活动地嵌在第二泵壳94中的限制凹部94d内。通过第二隔片88和端盖93而在第二转子96与第二泵壳94之间形成压缩腔。由此，以已知的转子泵的工作方式，当旋转轴30旋转时，第二转子96以凸耳96a为支点在第二泵壳94内部摇摆，对从泵壳94的入口94b中进入的油加压，并将油从泵壳94的出口94c中排出。从出口94c排出的油经过端盖93中与出口94c的位置对应的孔口93b而进入到端盖93的中央凹部93c内，中央凹部93c与旋转轴30的同心孔34a连通，由此，油能够由中央凹部93c进入同心孔34a中。以此方式，第二泵90将油从储油室CO中抽吸到旋转轴30的润滑通道34中。

第一泵80的排量大于第二泵90的排量，在本实施方式中这体现为第一泵80的压缩腔的轴向宽度大于第二泵90的压缩腔的轴向宽度。由此，进入储油室CO的油量大于从储油室CO排出的油量，进而确保储油室CO中的油量。当积蓄在储油室CO中的油的油位高于设置有溢油孔62c的预定高度时，多余的油从溢油孔62c流出到马达室CM中。

发明人对安装有根据本实施方式的隔板/泵油机构的卧式压缩机与未设置该泵油机构的立式压缩机进行了对比实验，结果表明，在多种制冷剂和多种工况运转的条件下，卧式压缩机的功率、制冷量、能效比等均比同容积立式压缩机更好，这表明本实施方式的隔板/泵油机构的润滑效率优于目前已有的其它卧式压缩机。

本领域中，通常将马达处于吸气压力区(即低压区)的压缩机称为低压侧压缩机，而将马达处于排气压力区(即高压区)的压缩机称为高压侧压缩机。虽然本实施方式以低压侧压缩机为例描述了隔板和泵油机构，但是能够理解，该实施方式可以应用于高压侧压缩机。在这种情况下，虽然形成的马达室CM和储油室CO都位于高压区，但是通过溢流孔62c，二者之间能够实现压力平衡，并且泵油机构PM能够以同样的方式向旋转轴的润滑通道供油。

安装有本实施方式的隔板或泵油机构的卧式压缩机也可以安装成立式的，并且可以正常供油，正常工作。

虽然本实施方式以涡旋压缩机为例描述了隔板和泵油机构，但是能够理解，该实施方式也可以应用于除涡旋压缩机以外的卧式压缩机，只要其通常从旋转轴一端供油即可。

尽管在此已详细描述本实用新型的各种实施方式，但是应该理解本实用新型并不局限于这里详细描述和示出的具体实施方式，在不偏离本实用新型的实质和范围的情况下可由本领域的技术人员实现其它的变型和变体。所有这些变型和变体都落入本实用新型的范围内。而且，所有在此描述的构件都可以由其他技术性上等同的构件来代替。

Claims (15)

1.一种用于卧式压缩机(1)的泵油机构(PM)，包括：

隔板(60)，所述隔板(60)在所述卧式压缩机(1)的壳体(10)中隔开储油室(CO)与设置有马达(20)的马达室(CM)，以及

泵组件(P)，所述泵组件(P)包括位于所述储油室(CO)中的第一泵(80)和第二泵(90)，所述第一泵(80)将油从所述马达室(CM)抽吸到所述储油室(CO)，所述第二泵(90)将油从所述储油室(CO)供给到所述卧式压缩机(1)的旋转轴(30)内的润滑通道(34)中，

其特征在于，所述隔板(60)由平板制成，并且所述隔板(60)具有：隔板主体(62)，所述隔板主体(62)沿竖向方向延伸；以及凸缘部(64)，所述凸缘部(64)从所述隔板主体(62)的周向边缘沿轴向延伸，并且固定至所述卧式压缩机(1)的壳体(10)。

2.根据权利要求1所述的泵油机构，其特征在于，所述隔板主体(62)和所述凸缘部(64)通过冲压金属板而一体形成。

3.根据权利要求1所述的泵油机构，其特征在于，所述隔板主体(62)设置有中央开口(62a)，所述中央开口(62a)环绕并固定至支承所述旋转轴(30)的轴承座(50)。

4.根据权利要求1所述的泵油机构，其特征在于，所述凸缘部(64)通过在所述卧式压缩机(1)的壳体(10)上周向布置的多个通孔(10b)处焊接至所述壳体(10)。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的泵油机构，其特征在于，在所述凸缘部(64)与所述卧式压缩机(1)的壳体(10)之间设置有环形密封件(66)，以在所述凸缘部(64)的整个圆周上将所述储油室(CO)与所述马达室(CM)密封地隔开。

6.根据权利要求5所述的泵油机构，其特征在于，在所述凸缘部(64)的外周面(64a)中或所述壳体的内周面(10a)中设置有用于容纳所述环形密封件(66)的周向凹部(64b)。

7.根据权利要求6所述的泵油机构，其特征在于，在所述凸缘部(64)的外周面(64a)中或所述壳体的内周面(10a)中设置有通向所述周向凹部(64b)的径向间隙(64c)，所述径向间隙(64c)的径向尺寸小于所述周向凹部(64b)的径向尺寸，以仅允许环形密封件(66)单向地经由所述径向间隙(64c)进入到所述周向凹部(64b)中。

8.根据权利要求1至4中的任一项所述的泵油机构，其特征在于，在所述隔板主体(62)中设置有多个气隙检查孔(62b)，所述气隙检查孔(62b)在安装过程中被密封地封堵。

9.根据权利要求1至4中的任一项所述的泵油机构，其特征在于，在所述隔板主体(62)的预定高度处设置有将所述储油室(CO)与所述马达室(CM)连通的溢流孔(62c)。

10.根据权利要求9所述的泵油机构，其特征在于，所述溢流孔(62c)在所述隔板主体(62)中设置在支承所述旋转轴(30)的轴承座(50)所在位置的斜上方，使得所述溢流孔(62c)和所述轴承座(50)在水平面上的投影无重叠。

11.根据权利要求1至4中的任一项所述的泵油机构，其特征在于，所述卧式压缩机(1)是低压侧式涡旋压缩机。

12.根据权利要求1至4中的任一项所述的泵油机构，其特征在于，在所述隔板主体(62)中还设置有进油孔(62d)，所述第一泵(80)的吸油管道(82)穿过所述进油孔(62d)进入所述马达室(CM)。

13.根据权利要求1至4中的任一项所述的泵油机构，其特征在于，所述第一泵(80)和所述第二泵(90)是由所述旋转轴(30)驱动的转子泵，所述第一泵(80)的排量大于所述第二泵(90)的排量。

14.根据权利要求1至4中的任一项所述的泵油机构，其特征在于，所述泵油机构(P)还包括：

第一隔片(87)，所述第一隔片(87)位于支承所述旋转轴(30)的轴承座(50)与所述第一泵(80)之间，所述第一隔片(87)上设置有孔口(87a)以将所述第一泵(80)泵出的油引入到所述轴承座(50)的内腔(50d)中，并且油经由所述轴承座(50)上的径向开口(50e)进入所述储油室(CO)；

第二隔片(88)，所述第二隔片(88)将所述第一泵(80)与所述第二泵(90)隔离开；以及

端盖(93)，所述端盖(93)位于所述第二泵(90)的与所述第二隔片(88)相反的一侧，所述端盖(93)中设置有孔口(93b)，以将所述第二泵(90)泵出的油引入到所述端盖(93)的中央凹部(93c)内，所述中央凹部(93c)与所述润滑通道(34)连通。

15.一种卧式压缩机(1)，其特征在于，设置有如权利要求1至14中任一项所述的泵油机构(PM)。