CN205498516U - 免充气抗扎胎不爆胎轮胎 - Google Patents

Abstract

一种免充气抗扎胎不爆胎轮胎，该免充气抗扎胎不爆胎轮胎包括轮胎和轮辋，还包括填充物材料液体注入口、空气排出口和具有一定压力的弹性体填充物层，当所述轮胎为无内胎轮胎时，在轮胎与轮辋之间的轮胎内腔中，设有具有一定压力的弹性体填充物层；当所述轮胎为有内胎轮胎时，在轮胎的内胎内腔中，设有具有一定压力的弹性体填充物层。其优点为，该轮胎结构简单、生产简单、性能稳定、便于使用；无须充气，不怕扎胎，不会发生爆胎、泄气事故。

Description

免充气抗扎胎不爆胎轮胎

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎，特别是一种免充气抗扎胎不爆胎轮胎，适用于轿车、客车、越野车、货运汽车、电动车、三轮车以及自行车等通过充气轮胎行驶的各种车辆。

背景技术

轮胎是在各种车辆上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品，通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。目前，大多数车辆上安装的是将压缩空气注入轮胎内腔的充气轮胎，当车辆正常行驶情况下，因充气轮胎的弹性作用，可以缓和车辆行驶过程中的振动和冲击，增加车辆乘坐的舒适性。但是，当充气轮胎老化或尖锐物体刺破轮胎时，高速行驶的车辆会突然爆胎，使车辆失控，造成重大交通事故，严重危及驾乘人员的生命和财产安全。据统计，每年高速公路42％的意外交通事故是因爆胎而造成的，几乎都是车毁人亡的重大交通事故。以上为现有技术的不足。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种免充气抗扎胎不爆胎轮胎，该轮胎无须充气，不怕扎胎，不会发生爆胎事故，也不会发生轮胎泄气故障，克服了传统充气轮胎因老化或尖锐物体刺破轮胎时，导致高速行驶的车辆突然爆胎，致使车辆失控，造成重大交通事故等问题，也避免了因充气轮胎泄气导致的车辆无法正常行驶等问题。

本实用新型的目的可以通过下述技术方案来实现：

一种免充气抗扎胎不爆胎轮胎，包括轮胎和轮辋，其特征是：还包括填充物材料液体注入口、空气排出口和具有一定压力的弹性体填充物层，当所述轮胎为无内胎轮胎时，填充物材料液体注入口和空气排出口分别安装在轮辋的下部和上部，且位置相互对应，在轮胎与轮辋之间的轮胎内腔中，设置有具有一定压力的弹性体填充物层；当所述轮胎为有内胎轮胎时，填充物材料液体注入口和空气排出口分别安装在轮胎的内胎内圈的下部和上部，且位置相互对应，在轮辋的下部和上部对应设置有填充物材料液体注入口伸出孔和空气排出口伸出孔，在轮胎的内胎内腔中，设置有具有一定压力的弹性体填充物层。

本实用新型所述弹性体填充物层为液体硅胶固化成弹性体填充物层。

本实用新型所述液体硅胶固化成弹性体填充物层为双组份加成型有机硅灌封胶固化成弹性体填充物层。

本实用新型的优点是：该免充气抗扎胎不爆胎轮胎结构简单、生产简单、性能稳定、便于使用；无须充气，不怕扎胎，不会发生爆胎事故，也不会发生轮胎泄气故障，克服了传统充气轮胎因老化或尖锐物体刺破轮胎时，导致高速行驶的车辆突然爆胎，致使车辆失控，造成重大交通事故等问题，也避免了因充气轮胎泄气导致的车辆无法正常行驶等问题。

附图说明

图1是免充气抗扎胎不爆胎轮胎第一种实施例(轮胎1为无内胎轮胎实施例)的主视结构示意图；

图2是免充气抗扎胎不爆胎轮胎第一种实施例(轮胎1为无内胎轮胎实施例)的俯视结构示意图；

图3是图1的A-A线剖视图；

图4是免充气抗扎胎不爆胎轮胎第一种实施例(轮胎1为无内胎轮胎实施例)的旋转剖视立体图；

图5是免充气抗扎胎不爆胎轮胎第二种实施例(轮胎1为有内胎轮胎实施例)的旋转剖视立体图。

图中：5、轮辐。

具体实施方式

如图1-5所示，一种免充气抗扎胎不爆胎轮胎，包括轮胎1和轮辋3，其特征是：还包括填充物材料液体注入口6、空气排出口4和具有一定压力的弹性体填充物层2，当所述轮胎1为无内胎轮胎时，如图1-4所示，填充物材料液体注入口6和空气排出口4分别安装在轮辋3的下部和上部，且位置相互对应，在轮胎1与轮辋3之间的轮胎内腔中，设置有具有一定压力的弹性体填充物层2；当所述轮胎1为有内胎轮胎时，如图5所示，填充物材料液体注入口6和空气排出口4分别安装在轮胎1的内胎7内圈的下部和上部，且位置相互对应，在轮辋3的下部和上部对应设置有填充物材料液体注入口伸出孔和空气排出口伸出孔，在轮胎1的内胎7内腔中，设置有具有一定压力的弹性体填充物层2。所述弹性体填充物层2为液体硅胶固化成弹性体填充物层。所述液体硅胶固化成弹性体填充物层为双组份加成型有机硅灌封胶固化成弹性体填充物层。所述轮胎1由各种车辆常用的充气轮胎制成。

如图1-5所示，一种免充气抗扎胎不爆胎轮胎的制作方法，其特征是包括顺序进行的以下工艺步骤：

(A)当轮胎1为无内胎轮胎时，按照相关车辆充气轮胎标准胎压要求，利用外加一定压力，在轮胎1与轮辋3之间的轮胎内腔中，注入弹性体填充物材料液体，弹性体填充物材料液体通过填充物材料液体注入口6，从轮胎1与轮辋3之间的轮胎内腔下部逐渐注入，随着液面的抬升，轮胎内腔中液面上部的空气逐步从轮胎内腔上部，通过空气排出口4，排出到轮胎1外部，当弹性体填充物材料液体充满轮胎内腔时，将轮辋3上部的空气排出口4密封紧固，继续注入弹性体填充物材料液体，当轮胎内腔弹性体填充物材料液体达到一定压力时，停止加注弹性体填充物材料液体，同时将轮辋3下部的填充物材料液体注入口6密封紧固，然后经过一定温度下加热固化一段时间，或室温条件下固化一段时间，轮胎1与轮辋3之间的轮胎内腔中形成具有一定压力的弹性体填充物层2，免充气抗扎胎不爆胎轮胎制作完成；当轮胎1为有内胎轮胎时，按照相关车辆充气轮胎标准胎压要求，利用外加一定压力，在轮胎1的内胎7内腔中，注入弹性体填充物材料液体，弹性体填充物材料液体通过填充物材料液体注入口6，从轮胎1的内胎7内腔下部逐渐注入，随着液面的抬升，轮胎1的内胎7内腔中液面上部的空气逐步从内胎7内腔上部，通过空气排出口4，排出到内胎7外部，进而排出到轮胎1的外胎外部，当弹性体填充物材料液体充满内胎7内腔时，将内胎7内圈上部的空气排出口4密封紧固，继续注入弹性体填充物材料液体，当轮胎内胎7内腔弹性体填充物材料液体达到一定压力时，停止加注弹性体填充物材料液体，同时将内胎7内圈下部的填充物材料液体注入口6密封紧固，然后经过一定温度下加热固化一段时间，或室温条件下固化一段时间，轮胎1的内胎7内腔中形成具有一定压力的弹性体填充物层2，免充气抗扎胎不爆胎轮胎制作完成。

所述弹性体填充物材料液体为液体硅胶。

所述液体硅胶为双组份加成型有机硅灌封胶；注入双组份加成型有机硅灌封胶之前，先调配双组份加成型有机硅灌封胶，将双组份加成型有机硅灌封胶的A组分和B组分在各自的容器内充分搅拌均匀后，按照1∶1的重量比混合并搅拌均匀，再将混合液放入真空容器中脱泡3～5分钟；然后按照上述工艺在轮胎1与轮辋3之间的轮胎内腔中，或者轮胎1的内胎7内腔中，注入调配好的双组份加成型有机硅灌封胶，注入完毕后，经过80～100℃温度下加热固化3～20分钟，或室温条件下固化8小时，轮胎1与轮辋3之间的轮胎内腔中，或者轮胎1的内胎7内腔中形成具有一定压力的交联网络的大分子弹性体填充物层2，免充气抗扎胎不爆胎轮胎制作完成。

所述双组份加成型有机硅灌封胶，其A组分含有乙烯基硅油和铂金催化剂，B组分含有乙烯基硅油、含氢硅油和抑制剂。

本实用新型所述双组份加成型有机硅灌封胶，注入完毕后，加热固化的3个实施例为：

实施例1：

经过80℃温度下加热固化20分钟。

实施例2：

经过90℃温度下加热固化11分钟。

实施例3：

经过100℃温度下加热固化3分钟。

Claims (3)

1.一种免充气抗扎胎不爆胎轮胎，包括轮胎(1)和轮辋(3)，其特征是：还包括填充物材料液体注入口(6)、空气排出口(4)和具有一定压力的弹性体填充物层(2)，当所述轮胎(1)为无内胎轮胎时，填充物材料液体注入口(6)和空气排出口(4)分别安装在轮辋(3)的下部和上部，且位置相互对应，在轮胎(1)与轮辋(3)之间的轮胎内腔中，设置有具有一定压力的弹性体填充物层(2)；当所述轮胎(1)为有内胎轮胎时，填充物材料液体注入口(6)和空气排出口(4)分别安装在轮胎(1)的内胎(7)内圈的下部和上部，且位置相互对应，在轮辋(3)的下部和上部对应设置有填充物材料液体注入口伸出孔和空气排出口伸出孔，在轮胎(1)的内胎(7)内腔中，设置有具有一定压力的弹性体填充物层(2)。

2.根据权利要求1所述的免充气抗扎胎不爆胎轮胎，其特征是：所述弹性体填充物层(2)为液体硅胶固化成弹性体填充物层。

3.根据权利要求2所述的免充气抗扎胎不爆胎轮胎，其特征是：所述液体硅胶固化成弹性体填充物层为双组份加成型有机硅灌封胶固化成弹性体填充物层。