CN205398687U - 一种铜丝大拉退火装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铜丝大拉退火装置，属于退火装置领域。本实用新型包括机壳、进线轮、预热装置、加热装置、冷却装置和出线轮，预热装置包括下预热轮、走线轮Ⅰ、走线轮Ⅱ、走线轮Ⅲ、上预热轮、走线轮Ⅳ和走线轮Ⅴ；加热装置包括上退火轮、下退火轮、上退火箱、下退火箱和加热箱，加热箱设置在上退火箱和下退火箱之间；冷却装置包括冷却箱、冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ，冷却箱的内壁上设有滑槽，冷却轮Ⅰ上设置有滑块，滑块位于该滑槽内；冷却轮Ⅰ的侧壁上沿周向均匀开设有N个导线槽，冷却轮Ⅱ的侧壁上沿周向均匀开设有N+1个导线槽，N≥2；本实用新型可有效改善铜丝退火效果，并提升产品退火加工速率。

Description

一种铜丝大拉退火装置

技术领域

本实用新型涉及退火装置技术领域，更具体地说，涉及一种铜丝大拉退火装置。

背景技术

拉丝工艺是一种金属加工工艺，在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉丝工艺，而铜材经拉丝工序后，铜丝内部产生了残余内应力，外部表现为铜丝变硬、变脆，需要通过大拉退火装置进行退火处理，消除铜丝内部的残余内应力，从而恢复铜丝的综合性能。

目前常用的大拉退火装置通常采用电阻连续退火，即在两个退火轮之间施加退火电压，使通过的铜丝被连续加热并达到一定的温度，保温一定的时间后再经过冷却，完成铜丝退火过程，但现有的大拉退火装置受设备结构限制使得冷却阶段铜丝的行程长度受限，为使铜丝能够充分均匀地冷却，冷却阶段铜丝行进速率较低，无法与拉丝工序的行进速率相匹配，使得整体加工速率降低，无法满足生产需求，因此大拉退火装置急需要进一步改进。

关于大拉退火装置的改进，现有技术中已有相关专利公开，例如中国专利申请号：2014206461026，申请日：2014年10月31日，发明创造名称为：一种电缆用拉丝退火循环装置，该申请案公开了一种电缆用拉丝退火循环装置，包括拉伸区、过渡区和退火区，拉伸区包括拉伸箱、导丝辊、拉丝轮和拉丝模；过渡区包括过渡箱和张力调节轮；退火区包括退火机架，退火机架上布置安装有若干退火轮，火轮之间安装有退火金属槽，退火轮之间还布置有张紧轮；退火机架上还安装有防氧化蒸汽管和恒温冷却箱，恒温冷却箱通过循环水管连接有换热器，循环水管上安装有水泵，恒温冷却箱上设有与水泵相连的温度传感器；恒温冷却箱的出丝端设有出丝导向装置；该申请案将拉伸区、过渡区和退火区连续结合在一起，实现了拉丝、退火的连续性进行，且在退火区安装了恒温冷却箱，保证退火区内冷却水的恒定，但该申请案无法解决退火区冷却段行程受限，导致冷却速度较低的问题，使得整体加工速率降低，仍需要进一步改进。

实用新型内容

实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中大拉退火装置中冷却过程受限、冷却速度慢的不足，提供了一种铜丝大拉退火装置，可以调节退火过程中的冷却速度，从而提高退火加工速率，有效提升设备产能。

技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种铜丝大拉退火装置，包括机壳和设置在机壳上的进线轮、预热装置、加热装置、冷却装置和出线轮，进线轮设置在机壳的一端，出线轮设置在机壳的另一端，铜丝从上述进线轮上穿出后进入预热装置；

所述预热装置包括下预热轮、走线轮Ⅰ、走线轮Ⅱ、走线轮Ⅲ、上预热轮、走线轮Ⅳ和走线轮Ⅴ；铜丝从走线轮Ⅴ上穿出后进入加热装置；

所述加热装置包括上退火轮、下退火轮、上退火箱、下退火箱和加热箱，上退火轮设置在上退火箱内部，下退火轮设置在下退火箱内部，加热箱设置在上退火箱和下退火箱之间；

所述冷却装置包括冷却箱、冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ，冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ均设置在冷却箱内部，所述冷却箱的内壁上沿长度方向开设有滑槽，冷却轮Ⅰ上设置有滑块，所述滑块位于上述滑槽内；所述冷却轮Ⅰ在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N个导线槽，冷却轮Ⅱ在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N+1个导线槽，所述N≥2；所述冷却箱和出线轮之间还依次设置有走线轮Ⅵ和走线轮Ⅶ。

作为本实用新型更进一步的改进，所述冷却轮Ⅰ上开设有两个导线槽。

作为本实用新型更进一步的改进，所述冷却轮Ⅱ上开设有四个导线槽。

作为本实用新型更进一步的改进，所述冷却箱的内壁上沿长度方向开设有三条相互平行的滑槽，冷却轮Ⅰ上设置有三个相互平行的滑块，所述三个相互平行的滑块分别位于上述三条滑槽内。

作为本实用新型更进一步的改进，所述冷却箱内还设置有进液口和出液口，其中进液口的位置高于出液口的位置。

有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

（1）本实用新型中的冷却装置包括冷却箱、冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ，冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ均设置在冷却箱内部，其中冷却箱的内壁上沿长度方向开设有三条相互平行的滑槽，相应地，冷却轮Ⅰ上也设置有三个相互平行的滑块，三个滑块分别位于三条滑槽内；冷却轮Ⅰ可以在滑槽内滑动，从而可以调整冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ之间的水平距离，即可以调整铜丝在冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ之间的单次行程长度，使得铜丝可以得到更充分的冷却效果，利于内部性能的稳定；而三个滑块分别设置在冷却轮Ⅰ的上、中、下位置，使得冷却轮Ⅰ在滑槽内滑动时受力均匀，滑动平稳，不易卡塞。

（2）本实用新型中的冷却装置在冷却轮Ⅰ上开设有N个导线槽，冷却轮Ⅱ上开设有N+1个导线槽，铜丝进入冷却箱以后，首先从冷却轮Ⅱ上的最外侧的导线槽内穿过，然后回转到冷却轮Ⅰ上的最外侧的导线槽内，同理按顺序继续环绕，即铜丝可以在冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ之间环绕三圈，使得在冷却箱的区域长度保持一致时，铜丝在冷却箱内的冷却行程呈数倍式提高，铜丝可以充分与冷却箱内的冷却介质接触，彻底冷却，避免出现铜丝因冷却不到位，而在空气中继续氧化的现象，也解决了生产中因铜丝缓慢行进而导致的效率低下的问题。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中的冷却轮Ⅱ的侧视图。

示意图中的标号说明：1、机壳；2、铜丝；301、下预热轮；302、上预热轮；401、上退火轮；402、下退火轮；403、上退火箱；404、下退火箱；405、加热箱；501、冷却箱；502、冷却轮Ⅰ；503、冷却轮Ⅱ；504、滑槽；506、导线槽；6、进线轮；7、出线轮；801、走线轮Ⅰ；802、走线轮Ⅱ；803、走线轮Ⅲ；804、走线轮Ⅳ；805、走线轮Ⅴ；806、走线轮Ⅵ；807、走线轮Ⅶ。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例中的一种铜丝大拉退火装置，包括机壳1和依次设置在机壳1上的进线轮6、预热装置、加热装置、冷却装置、出线轮7，其中进线轮6设置在机壳1的一端，出线轮7设置在机壳1的另一端，铜丝2从前段工序进入机壳1后，首先从进线轮6的外侧面穿过，然后进入预热装置开始缓慢预热过程，预热装置包括下预热轮301、走线轮Ⅰ801、走线轮Ⅱ802、走线轮Ⅲ803、上预热轮302、走线轮Ⅳ804和走线轮Ⅴ805，铜丝2依次经过下预热轮301、走线轮Ⅰ801、走线轮Ⅱ802、上预热轮302、走线轮Ⅲ803、走线轮Ⅳ804和走线轮Ⅴ805，铜丝2从走线轮Ⅴ805上穿出后即进入加热装置进行快速加热。

加热装置包括上退火轮401、下退火轮402、上退火箱403、下退火箱404和加热箱405，上退火轮401设置在上退火箱403内部，下退火轮402设置在下退火箱404内部（如图1中所示为上退火箱403和下退火箱404的透视图），加热箱405设置在上退火箱403和下退火箱404之间；上退火箱403、下退火箱404和加热箱405内均充满高温蒸汽；本实施例中的大拉退火装置是采用电阻式连续退火，其中下预热轮301和下退火轮402是电极负极，上退火轮401是电极正极，下预热轮301和上退火轮401之间电压设置较低，温度升高较慢，铜丝2从下预热轮301到达上退火轮401之间的行程长度较长，使得铜丝2可以缓慢受热，逐渐升温，利于内部升温的均匀性；而上退火轮401和下退火轮402之间电压设置较高，温度升高快，铜丝2从上退火轮401到达下退火轮402之间的行程长度相对较短，使得铜丝2快速受热，迅速变成高温状态，为避免铜丝2在高温状态下与外部空气发生氧化，本实施例在上退火箱403、下退火箱404和加热箱405内均充满高温蒸汽，使得铜丝2在高温状态下行进时与外部空气隔离，不致发生表面氧化，有效保障了铜丝2的质量性能；铜丝2经过下退火轮402以后即进入冷却装置开始冷却。

冷却装置包括冷却箱501、冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503，冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503均设置在冷却箱501内部（如图1中所示为冷却箱501的透视图），其中冷却箱501的内壁上沿长度方向开设有三条相互平行的滑槽504，相应地，冷却轮Ⅰ502上也设置有三个相互平行的滑块，三个相互平行的滑块分别位于三条滑槽504内；冷却轮Ⅰ502可以在滑槽504内滑动，从而可以调整冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503之间的水平距离，即可以调整铜丝2在冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503之间的单次行程长度；而三个滑块分别设置在冷却轮Ⅰ502的上、中、下位置，使得冷却轮Ⅰ502在滑槽504内滑动时受力均匀，滑动平稳，不易卡塞；滑槽504的设置可以适应不同情况的产品加工，方便在实际生产中调节铜丝2的行进速率。

冷却箱501内还设置有进液口和出液口，其中进液口的位置高于出液口的位置，本实施例中采用钝化液作为冷却介质，钝化液从进液口充入冷却箱501中，采用钝化液不仅可以对铜丝2进行有效冷却，还可以对铜丝2进行适当钝化，防止生锈，利于铜丝2表面质量的提高。

值得注意的是，本实用新型中的冷却轮Ⅰ502在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N个导线槽506，冷却轮Ⅱ503在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N+1个导线槽506，其中N≥2，具体在本实施例中冷却轮Ⅰ502上开设有两个导线槽506，冷却轮Ⅱ503上开设有三个导线槽506，铜丝2进入冷却箱501以后，首先从冷却轮Ⅱ503上的最外侧的导线槽506内穿过，然后回转到冷却轮Ⅰ502上的最外侧的导线槽506内，同理按顺序继续环绕，即铜丝2可以在冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503之间环绕近三圈，使得在冷却箱501的区域长度保持一致时，铜丝2在冷却箱501内的冷却行程长度呈数倍式提高，铜丝2可以充分与冷却箱501内的冷却介质接触，彻底冷却，不需要刻意减缓铜丝2的行进速率，即可避免出现铜丝2因冷却不到位，而在空气中继续氧化的现象，也解决了生产中因铜丝2缓慢行进而导致的效率低下的问题；由于铜丝2是在冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503上的导线槽506内按顺序环绕成圈，因此在铜丝2不断行进过程中相邻的两圈也不会相互接触，避免了铜丝2出现缠绕打结、互相磨损的现象，使得铜丝2在加工过程中始终保持良好的表面质量；铜丝2从冷却箱501中穿出后，依次经过走线轮Ⅵ806和走线轮Ⅶ807，然后经过出线轮7进入下一工序。

本实施例在使用时，将冷却轮Ⅰ502固定在滑槽504内的适当位置，然后将冷却介质充入冷却箱501内，铜丝2依次经过进线轮6、预热装置、加热装置、冷却装置和出线轮7，完成退火过程后进入下一工序加工，由于冷却装置的巧妙设计使得铜丝2的冷却行程长度显著提高，使得铜丝2冷却过程更充分，退火效果更好，铜丝2在冷却装置中的行进速率也可以显著提高，从而使整套设备的加工速率明显提高，更能适应生产需求。

实施例2

同实施例1，所不同的是本实施例中冷却轮Ⅰ502上开设有三个导线槽506，冷却轮Ⅱ503上开设有四个导线槽506。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种铜丝大拉退火装置，包括机壳（1）和设置在机壳（1）上的进线轮（6）、预热装置、加热装置、冷却装置和出线轮（7），其特征在于：进线轮（6）设置在机壳（1）的一端，出线轮（7）设置在机壳（1）的另一端，铜丝（2）从上述进线轮（6）上穿出后进入预热装置；

所述预热装置包括下预热轮（301）、走线轮Ⅰ（801）、走线轮Ⅱ（802）、走线轮Ⅲ（803）、上预热轮（302）、走线轮Ⅳ（804）和走线轮Ⅴ（805）；铜丝（2）从走线轮Ⅴ（805）上穿出后进入加热装置；

所述加热装置包括上退火轮（401）、下退火轮（402）、上退火箱（403）、下退火箱（404）和加热箱（405），上退火轮（401）设置在上退火箱（403）内部，下退火轮（402）设置在下退火箱（404）内部，加热箱（405）设置在上退火箱（403）和下退火箱（404）之间；

所述冷却装置包括冷却箱（501）、冷却轮Ⅰ（502）和冷却轮Ⅱ（503），冷却轮Ⅰ（502）和冷却轮Ⅱ（503）均设置在冷却箱（501）内部，所述冷却箱（501）的内壁上沿长度方向开设有滑槽（504），冷却轮Ⅰ（502）上设置有滑块，所述滑块位于上述滑槽（504）内；所述冷却轮Ⅰ（502）在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N个导线槽（506），冷却轮Ⅱ（503）在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N+1个导线槽（506），所述N≥2；所述冷却箱（501）和出线轮（7）之间还依次设置有走线轮Ⅵ（806）和走线轮Ⅶ（807）。

2.根据权利要求1所述的一种铜丝大拉退火装置，其特征在于：所述冷却轮Ⅰ（502）上开设有两个导线槽（506）。

3.根据权利要求1所述的一种铜丝大拉退火装置，其特征在于：所述冷却轮Ⅱ（503）上开设有四个导线槽（506）。

4.根据权利要求1或2所述的一种铜丝大拉退火装置，其特征在于：所述冷却箱（501）的内壁上沿长度方向开设有三条相互平行的滑槽（504），冷却轮Ⅰ（502）上设置有三个相互平行的滑块，所述三个相互平行的滑块分别位于上述三条滑槽（504）内。

5.根据权利要求1所述的一种铜丝大拉退火装置，其特征在于：所述冷却箱（501）内还设置有进液口和出液口，其中进液口的位置高于出液口的位置。