CN205443407U - 一种大拉退火的双槽冷却系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大拉退火的双槽冷却系统，属于冷却装置领域。本实用新型包括冷却箱、冷却轮Ⅰ、冷却轮Ⅱ和蓄液槽，冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ均设置在冷却箱内部，冷却箱的内壁上设有滑槽，冷却轮Ⅰ上设置有滑块，滑块位于该滑槽内；冷却轮Ⅰ的侧壁上沿周向均匀开设有N个导线槽，冷却轮Ⅱ的侧壁上沿周向均匀开设有N+1个导线槽，其中N≥2；冷却箱内还设置有进液口和出液口，蓄液槽设置在冷却箱外侧，蓄液槽上通过设置进液管道和出液管道与冷却箱保持连通，进液管道上设置有动力泵；本实用新型可以有效改善产品冷却效果，并提高冷却效率。

Description

一种大拉退火的双槽冷却系统

技术领域

本实用新型涉及冷却装置技术领域，更具体地说，涉及一种大拉退火的双槽冷却系统。

背景技术

拉丝工艺是一种金属加工工艺，在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉丝工艺，而铜材经拉丝工序后，铜丝内部产生了残余内应力，外部表现为铜丝变硬、变脆，需要通过大拉退火装置进行退火处理，消除铜丝内部的残余内应力，从而恢复铜丝的综合性能。

目前常用的大拉退火装置通常采用电阻连续退火，即在两个退火轮之间施加退火电压，使通过的铜丝被连续加热并达到一定的温度，保温一定的时间后再经过冷却装置进行冷却，完成铜丝退火过程，但现有的冷却装置受设备结构限制使得冷却阶段铜丝的行程受限，冷却效果不充分，为使铜丝能够充分均匀地冷却，冷却阶段铜丝行进速率必须较低，使得铜丝长时间浸泡在冷却液中，此时的铜丝行进速率无法与前段工序的行进速率相匹配，使得整体加工速率降低，且未及时冷却的铜丝容易出现氧化，无法满足生产需求，因此大拉退火的冷却装置急需要进一步改进。

关于大拉退火的冷却装置改进，现有技术中已有相关专利公开，例如中国专利申请号：2014206461026，申请日：2014年10月31日，发明创造名称为：一种电缆用拉丝退火循环装置，该申请案公开了一种电缆用拉丝退火循环装置，包括拉伸区、过渡区和退火区，拉伸区包括拉伸箱、导丝辊、拉丝轮和拉丝模；过渡区包括过渡箱和张力调节轮；退火区包括退火机架，退火机架上布置安装有若干退火轮，火轮之间安装有退火金属槽，退火轮之间还布置有张紧轮；退火机架上还安装有防氧化蒸汽管和恒温冷却箱，恒温冷却箱通过循环水管连接有换热器，循环水管上安装有水泵，恒温冷却箱上设有与水泵相连的温度传感器；恒温冷却箱的出丝端设有出丝导向装置；该申请案在退火区安装了恒温冷却箱进行冷却，保证退火区内冷却水的恒定，但该申请案冷却箱的规模固定无法调节，无法解决冷却区域段产品冷却行程受限，导致冷却行进速度较低的问题，使得整体加工速率降低，仍需要进一步改进。

实用新型内容

实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中大拉退火的冷却装置中冷却行程受限、冷却速度较慢的不足，提供了一种大拉退火的双槽冷却系统，可以有效改善产品冷却效果，并提高冷却效率。

技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种大拉退火的双槽冷却系统，包括冷却箱、冷却轮Ⅰ、冷却轮Ⅱ和蓄液槽，冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ均设置在冷却箱内部，所述冷却箱的内壁上沿长度方向开设有滑槽，冷却轮Ⅰ上设置有滑块，所述滑块位于上述滑槽内；所述冷却轮Ⅰ在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N个导线槽，冷却轮Ⅱ在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N+1个导线槽，所述N≥2；

所述冷却箱内还设置有进液口和出液口，其中进液口的位置高于出液口的位置，所述蓄液槽设置在冷却箱外侧，蓄液槽上设置有进液管道和出液管道，进液管道的一端与蓄液槽相连通，进液管道的另一端与进液口相连通，进液管道上设置有动力泵；出液管道的一端与蓄液槽相连通，出液管道的另一端与出液口相连通。

作为本实用新型更进一步的改进，所述冷却轮Ⅰ上开设有两个导线槽。

作为本实用新型更进一步的改进，所述冷却轮Ⅱ上开设有四个导线槽。

作为本实用新型更进一步的改进，所述冷却箱的内壁上沿长度方向开设有三条相互平行的滑槽，冷却轮Ⅰ上设置有三个相互平行的滑块，所述三个相互平行的滑块分别位于上述三条滑槽内。

有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

（1）本实用新型在冷却箱内设置有进液口和出液口，在冷却箱外侧设置有蓄液槽，蓄液槽上设置有进液管道和出液管道，进液管道的一端与蓄液槽相连通，进液管道的另一端与进液口相连通，进液管道上设置有动力泵；出液管道的一端与蓄液槽相连通，出液管道的另一端与出液口相连通；当正常加工生产时，通过进液管道向冷却箱内充入冷却介质，随着冷却过程的进行，冷却介质会不断受热升温，此时可以将冷却介质从出液口中排出，而重新充入已被冷却的冷却介质，不仅可以将冷却介质循环使用，提高资源使用率，更可以使得冷却箱内始终保持较低的温度，有利于铜丝的持续冷却，保证铜丝的退火性能。

（2）本实用新型中的冷却轮Ⅰ在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N个导线槽，冷却轮Ⅱ在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N+1个导线槽，其中N≥2，铜丝进入冷却箱以后，首先从冷却轮Ⅱ上的最外侧的导线槽内穿过，然后回转到冷却轮Ⅰ上的最外侧的导线槽内，同理按顺序继续环绕，即铜丝可以在冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ之间环绕三圈，使得在冷却箱的区域长度保持一致时，铜丝在冷却箱内的冷却行程长度呈数倍式提高，铜丝可以充分与冷却箱内的冷却介质接触，彻底冷却，避免出现铜丝因冷却不到位，而在空气中继续氧化的现象，也解决了生产中因铜丝缓慢行进而导致的效率低下的问题；由于铜丝是在冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ上的导线槽内按顺序环绕成圈，因此在铜丝不断行进过程中相邻的两圈也不会相互接触，避免了铜丝出现缠绕打结、互相磨损的现象，使得铜丝在加工过程中始终保持良好的表面质量，且本实用新型结构设计合理，原理简单，便于推广使用。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中的冷却轮Ⅱ的侧视图；

图3为本实用新型中的冷却轮Ⅰ和冷却轮Ⅱ使用时的俯视状态图。

示意图中的标号说明：2、铜丝；501、冷却箱；502、冷却轮Ⅰ；503、冷却轮Ⅱ；504、滑槽；506、导线槽；507、进液口；508、出液口。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

如图1、图2和图3所示，本实施例的一种大拉退火的双槽冷却系统，包括冷却箱501、冷却轮Ⅰ502、冷却轮Ⅱ503和蓄液槽，冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503均设置在冷却箱501内部（如图1所示为冷却箱501的透视图），冷却箱501的内壁上沿长度方向开设有三条相互平行的滑槽504，相应地，冷却轮Ⅰ502上也设置有三个相互平行的滑块，三个滑块分别位于三条滑槽504内；冷却轮Ⅰ502可以在滑槽504内滑动，从而可以调整冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503之间的水平距离，即可以调整铜丝2在冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503之间的单次行程长度；而三个滑块分别设置在冷却轮Ⅰ502的上、中、下位置，使得冷却轮Ⅰ502在滑槽504内滑动时受力均匀，滑动平稳，不易卡塞；滑槽504的设置可以适应不同情况的产品加工，方便在实际生产中调节铜丝2的行进速率。

冷却箱501内还设置有进液口507和出液口508，其中进液口507的位置高于出液口508的位置，蓄液槽设置在冷却箱501外侧，蓄液槽上设置有进液管道和出液管道，进液管道的一端与蓄液槽相连通，进液管道的另一端与进液口507相连通，进液管道上设置有动力泵；出液管道的一端与蓄液槽相连通，出液管道的另一端与出液口508相连通；当正常加工生产时，通过进液管道向冷却箱501内充入冷却介质，本实施例中采用钝化液作为冷却介质，钝化液从进液口507中充入冷却箱501，采用钝化液不仅可以对铜丝2进行有效冷却，还可以对铜丝2进行适当钝化，防止生锈，利于铜丝2表面质量的提高；随着冷却过程的进行，冷却介质会不断受热升温，此时可以将冷却介质从出液口508中排出，而重新充入已被冷却的冷却介质，这样不仅可以将冷却介质循环使用，提高资源利用率，更可以使得冷却箱501内始终保持较低的温度，有利于铜丝2的持续冷却，保证铜丝2的退火性能。

值得注意的是，本实用新型中的冷却轮Ⅰ502在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N个导线槽506，冷却轮Ⅱ503在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N+1个导线槽506，其中N≥2，具体在本实施例中冷却轮Ⅰ502上开设有两个导线槽506，冷却轮Ⅱ503上开设有三个导线槽506，铜丝2进入冷却箱501以后，首先从冷却轮Ⅱ503上的最外侧的导线槽506内穿过，然后回转到冷却轮Ⅰ502上的最外侧的导线槽506内，同理按顺序继续环绕，即铜丝2可以在冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503之间环绕近三圈，使得在冷却箱501的区域长度保持一致时，铜丝2在冷却箱501内的冷却行程长度呈数倍式提高，铜丝2可以充分与冷却箱501内的冷却介质接触，彻底冷却，不需要刻意减缓铜丝2的行进速率，即可避免出现铜丝2因冷却不到位，而在空气中继续氧化的现象，也解决了生产中因铜丝2缓慢行进而导致的效率低下的问题；由于铜丝2是在冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503上的导线槽506内按顺序环绕成圈（如图3所示），因此在铜丝2不断行进过程中相邻的两圈也不会相互接触，避免了铜丝2出现缠绕打结、互相磨损的现象，使得铜丝2在加工过程中始终保持良好的表面质量。

本实施例在使用时，将冷却轮Ⅰ502固定在滑槽504内的适当位置，然后将冷却介质充入冷却箱501内，铜丝2按顺序在冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503之间环绕成圈，然后从冷却箱501中穿出，完成大拉退火的冷却过程，由于冷却轮Ⅰ502和冷却轮Ⅱ503的巧妙设计使得铜丝2的冷却行程长度显著提高，使得铜丝2冷却过程更充分，退火性能更稳定，铜丝2在冷却箱501中的行进速率也可以显著提高，从而使整套设备的加工速率明显提高，更能适应生产需求。

实施例2

同实施例1，所不同的是本实施例中冷却轮Ⅰ502上开设有三个导线槽506，冷却轮Ⅱ503上开设有四个导线槽506。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种大拉退火的双槽冷却系统，其特征在于：包括冷却箱（501）、冷却轮Ⅰ（502）、冷却轮Ⅱ（503）和蓄液槽，冷却轮Ⅰ（502）和冷却轮Ⅱ（503）均设置在冷却箱（501）内部，所述冷却箱（501）的内壁上沿长度方向开设有滑槽（504），冷却轮Ⅰ（502）上设置有滑块，所述滑块位于上述滑槽（504）内；所述冷却轮Ⅰ（502）在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N个导线槽（506），冷却轮Ⅱ（503）在厚度方向的侧壁上沿周向均匀开设有N+1个导线槽（506），所述N≥2；

所述冷却箱（501）内还设置有进液口（507）和出液口（508），其中进液口（507）的位置高于出液口（508）的位置，所述蓄液槽设置在冷却箱（501）外侧，蓄液槽上设置有进液管道和出液管道，进液管道的一端与蓄液槽相连通，进液管道的另一端与进液口（507）相连通，进液管道上设置有动力泵；出液管道的一端与蓄液槽相连通，出液管道的另一端与出液口（508）相连通。

2.根据权利要求1所述的一种大拉退火的双槽冷却系统，其特征在于：所述冷却轮Ⅰ（502）上开设有两个导线槽（506）。

3.根据权利要求1所述的一种大拉退火的双槽冷却系统，其特征在于：所述冷却轮Ⅱ（503）上开设有四个导线槽（506）。

4.根据权利要求1或2所述的一种大拉退火的双槽冷却系统，其特征在于：所述冷却箱（501）的内壁上沿长度方向开设有三条相互平行的滑槽（504），冷却轮Ⅰ（502）上设置有三个相互平行的滑块，所述三个相互平行的滑块分别位于上述三条滑槽（504）内。