CN205219708U - 一种吹塑机灌浆装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种吹塑机灌浆装置，包括底座，所述底座的上表面分别设有灌注箱和吹塑装置，所述底座的内部从左到右依次设有控制器、变频器和电机，所述电机的转轴通过连接器与立杆连接，该立杆依次贯穿底座的顶部和吹塑装置的底面并延伸至吹塑装置的内部，且立杆的顶部连接有塑膜模具，所述灌注箱的左侧面设有支撑板，该支撑板上设有气缸，所述灌注箱的内壁左侧面设有加热装置，所述气缸的一端通过连接杆与加热装置连接，所述灌注箱的顶部一侧设有进料口。本吹塑机灌浆装置，结构简单，在灌浆时达到均匀的效果，并且解决了加热效果不稳定的现象，提高加热速率，保证了产品的厚度均匀，提高吹塑的效率，并提高产品的质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械灌浆技术领域，具体为一种吹塑机灌浆装置。
背景技术
将液体塑胶喷出来之后，利用机器吹出来的风力，把塑胶吹到一定形状的模腔，从而制成产品，这种机器就叫做吹塑机。塑料在螺杆挤出机中被熔化并定量挤出，然后通过口膜成型，再有风环吹风冷却，然后有牵引机按一定速度牵引，卷绕机将其卷绕成卷，吹塑机在灌浆时的要求有很多，产品的质量要看灌浆的程度控制。现有灌浆的装置大多在灌注时直接将浆液吹塑到模型上，这样就会导致产品的厚度不均匀，而且加热效果不好，达不到理想的效果，而且浪费材料。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种吹塑机灌浆装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种吹塑机灌浆装置，包括底座，所述底座的上表面分别设有灌注箱和吹塑装置，所述底座的内部从左到右依次设有控制器、变频器和电机，所述电机的转轴通过连接器与立杆连接，该立杆依次贯穿底座的顶部和吹塑装置的底面并延伸至吹塑装置的内部，且立杆的顶部连接有塑膜模具，所述灌注箱的左侧面设有支撑板，该支撑板上设有气缸，所述灌注箱的内壁左侧面设有加热装置，所述气缸的一端通过连接杆与加热装置连接，所述灌注箱的顶部一侧设有进料口，所述灌注箱的另一侧设有电机，所述电机的转轴贯穿灌注箱并延伸至其内部，且转轴的底部通过联轴器与旋转轴连接，所述旋转轴的侧面设有旋转叶片，所述旋转轴的底部设有叶轮，所述灌注箱内腔的右侧面设有浆液槽，所述浆液槽的左侧内壁设有液位传感器，所述浆液槽的底部左侧通过管道与气压泵的一端连接，所述气压泵的另一端通过喷液管与喷头连接，该喷头设在灌注箱和吹塑装置底部接触部开设的通口处，所述吹塑装置的内腔顶部设有冷却器，所述吹塑装置内腔的底部左侧设有风机，所述控制器与第一电机、第二电机、气缸、加热装置、气压泵、冷却器和风机电连接。
优选的，所述旋转轴底部的叶轮设在浆液槽内，所述旋转叶片的顶部高于浆液槽的顶部。
优选的，所述加热装置由收纳槽、推板、温度传感器和加热板组成，所述收纳槽的内部设有推板，该推板上设有温度传感器，所述收纳槽的底部设有加热板，所述温度传感器和加热板与控制器电连接。
优选的，所述塑膜模具的侧面设有四个凹槽，且凹槽对称设在塑膜模具的侧面。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
（1）、本吹塑机灌浆装置，结构简单，在灌浆时达到均匀的效果，并且解决了加热效果不稳定的现象，通过对加热装置的改进，当浆液落入收纳槽内时，加热板对浆液进行加热融化，温度传感器感应浆液的温度，推板在气缸的作用下把物料送进浆液槽内，提高加热速率。
（2）、本吹塑机灌浆装置，保证了产品的厚度均匀，通过对搅拌装置的改进，在浆液槽内进行均匀的搅拌，在气压泵的作用下将搅拌好的浆液从喷头喷出，在风机的结合下送进塑膜模具上，提高吹塑的效率，并提高产品的质量。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型加热装置结构示意图；
图3为本实用新型塑膜模具结构示意图。
图中：1底座、2灌注箱、3吹塑装置、4控制器、5塑膜模具、6变频器、7第一电机、8气缸、9加热装置、91收纳槽、92推板、93温度传感器、94加热板、10风机、11旋转轴、12旋转叶片、13叶轮、14浆液槽、15液位传感器、16第二电机、17气压泵、18冷却器。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种吹塑机灌浆装置，结构简单，在灌浆时达到均匀的效果，并且解决了加热效果不稳定的现象，包括底座1，底座1的上表面分别设有灌注箱2和吹塑装置3，底座1的内部从左到右依次设有控制器4、变频器6和第一电机7，控制器控制整个灌浆装置的运行，变频器6用来调节风机10和气压泵的，第一电机7的转轴通过连接器与立杆连接，该立杆依次贯穿底座1的顶部和吹塑装置3的底面并延伸至吹塑装置3的内部，且立杆的顶部连接有塑膜模具5，塑膜模具5的侧面设有四个凹槽，且凹槽对称设在塑膜模具5的侧面，灌注箱2的左侧面设有支撑板，该支撑板上设有气缸8，灌注箱2的内壁左侧面设有加热装置9，加热装置9由收纳槽91、推板92、温度传感器93和加热板94组成，收纳槽91的内部设有推板92，该推板92上设有温度传感器93，收纳槽91的底部设有加热板94，温度传感器93和加热板94与控制器4电连接，通过对加热装置9的改进，当浆液落入收纳槽91内时，加热板94对浆液进行加热融化，温度传感器93感应浆液的温度，推板在气缸8的作用下把物料送进浆液槽14内，提高加热速率，保证了产品的厚度均匀，气缸8的一端通过连接杆与加热装置9连接，灌注箱2的顶部一侧设有进料口，灌注箱2的另一侧设有第二电机16，第二电机16的转轴贯穿灌注箱2并延伸至其内部，且转轴的底部通过联轴器与旋转轴11连接，旋转轴11底部的叶轮13设在浆液槽14内，旋转叶片12的顶部高于浆液槽14的顶部，旋转轴11的侧面设有旋转叶片12，旋转轴11的底部设有叶轮13，通过对搅拌装置的改进，在浆液槽14内进行均匀的搅拌，在气压泵17的作用下将搅拌好的浆液从喷头喷出，在风机10的结合下送进塑膜模具5上，提高吹塑的效率，并提高产品的质量，灌注箱2内腔的右侧面设有浆液槽14，浆液槽14的左侧内壁设有液位传感器15，液位传感器15用来感应浆液的多少，浆液槽14的底部左侧通过管道与气压泵17的一端连接，气压泵17的另一端通过喷液管与喷头连接，该喷头设在灌注箱2和吹塑装置3底部接触部开设的通口处，吹塑装置3的内腔顶部设有冷却器18，吹塑装置3内腔的底部左侧设有风机10，控制器4与第一电机7、第二电机16、气缸8、加热装置9、气压泵17、冷却器18和风机10电连接。
该吹塑机灌浆装置工作时，把浆液从进料口送入灌注箱2内，浆液先落在加热装置9上进行塑化加热，温度传感器93感应浆液的温度，控制器4控制气缸8推动推板92把加热过的浆液推送到收纳槽91内进行搅拌，控制器4控制气压泵17从收纳槽91内进行抽取液料，液位传感器15感应浆液的容积，控制器4控制第一电机7转动，带动塑膜模具5定位旋转，风机10吹起喷头喷出的浆液使其进入塑膜模具5的凹槽内，并进行冷却。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (4)
1.一种吹塑机灌浆装置，包括底座（1），所述底座（1）的上表面分别设有灌注箱（2）和吹塑装置（3），所述底座（1）的内部从左到右依次设有控制器（4）、变频器（6）和第一电机（7），所述第一电机（7）的转轴通过连接器与立杆连接，该立杆依次贯穿底座（1）的顶部和吹塑装置（3）的底面并延伸至吹塑装置（3）的内部，且立杆的顶部连接有塑膜模具（5），其特征在于：所述灌注箱（2）的左侧面设有支撑板，该支撑板上设有气缸（8），所述灌注箱（2）的内壁左侧面设有加热装置（9），所述气缸（8）的一端通过伸缩杆与加热装置（9）连接，所述灌注箱（2）的顶部一侧设有进料口，所述灌注箱（2）的另一侧设有第二电机（16），所述第二电机（16）的转轴贯穿灌注箱（2）并延伸至其内部，且转轴的底部通过联轴器与旋转轴（11）连接，所述旋转轴（11）的侧面设有旋转叶片（12），所述旋转轴（11）的底部设有叶轮（13），所述灌注箱（2）内腔的右侧面设有浆液槽（14），所述浆液槽（14）的左侧内壁设有液位传感器（15），所述浆液槽（14）的底部左侧通过管道与气压泵（17）的一端连接，所述气压泵（17）的另一端通过喷液管与喷头连接，该喷头设在灌注箱（2）和吹塑装置（3）底部接触部开设的通口处，所述吹塑装置（3）的内腔顶部设有冷却器（18），所述吹塑装置（3）内腔的底部左侧设有风机（10），所述控制器（4）与第一电机（7）、第二电机（16）、气缸（8）、加热装置（9）、气压泵（17）、冷却器（18）和风机（10）电连接。
2.根据权利要求1所述的一种吹塑机灌浆装置，其特征在于：所述旋转轴（11）底部的叶轮（13）设在浆液槽（14）内，所述旋转叶片（12）的顶部高于浆液槽（14）的顶部。
3.根据权利要求1所述的一种吹塑机灌浆装置，其特征在于：所述加热装置（9）由收纳槽（91）、推板（92）、温度传感器（93）和加热板（94）组成，所述收纳槽（91）的内部设有推板（92），该推板（92）上设有温度传感器（93），所述收纳槽（91）的底部设有加热板（94），所述温度传感器（93）和加热板（94）与控制器（4）电连接。
4.根据权利要求1所述的一种吹塑机灌浆装置，其特征在于：所述塑膜模具（5）的侧面设有四个凹槽，且凹槽对称设在塑膜模具（5）的侧面。
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