CN205187177U - 工件输送设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种工件输送设备，用于热电致冷片检测托盘上料及移送至电阻检测器检测工位，包括框架、置于框架上且用于检测托盘是否放置到位的检测装置和用于抓取并移送托盘至电阻测试器工位的运送装置及控制装置，本实用新型将原来单个托盘的人工上料改为多个托盘的自动上料，操作人员仅需一次上料或补料即可满足多件产品的测试，大大缩短了操作人员的上料时间，操作人员可同时管理多台设备，提高了人员的利用效率。

Description

工件输送设备

技术领域

本实用新型涉及到一种送料装置，尤其涉及到一种能有效提升生产效率的工件输送设备。

背景技术

热电致冷器制作完成后需要进行多方面检测，其电阻检测是在电阻测试仪中进行，通常先将多片热电致冷片放置并装配在检测托盘中，然后将检测托盘送入电阻测试仪中进行检测，由于电阻测试仪的检测周期为24s，而将检测托盘放入测试仪中的时间仅为5-10s，中间有约15-20s的时间，操作人员处于闲置状态，造成人工利用效率较低。

实用新型内容

本实用新型主要解决现有热电致冷器电阻检测时人工利用效率较低的技术问题；提供了一种能有效提升生产效率的工件输送设备。

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型主要是采用下述技术方案：

本实用新型的一种工件输送设备，用于热电致冷片检测托盘上料及移送至电阻检测器检测工位，所述托盘的上表面设有定位杆，定位杆下部设有贯通托盘底面的定位孔和销孔，所述定位孔与所述定位杆头部相吻合，多件托盘可叠加放置，托盘两侧设有定位凸条，所述输送设备包括框架、置于框架上且用于检测托盘是否放置到位的检测装置和用于抓取并移送托盘至电阻测试器工位的运送装置及控制装置，输送设备将原来的单个托盘的上料改为多个托盘的自动上料，操作人员仅需一次上料或补料即可满足多件产品的测试，大大缩短了操作人员的上料时间，操作人员可同时管理多台设备，提高了人员的利用效率。

作为优选，所述框架设有前置工作台和后置工作台，所述运送装置包括分离单元和转运单元，所述分离单元设于前置工作台上，所述转运单元设于后置工作台上，托盘输送分为两个阶段，分别在前置工作台和后置工作台上进行。

作为优选，所述分离单元包括顶升机构、前夹紧机构和推送机构，所述顶升机构包括顶升气缸、若干导向柱和与所述顶升气缸端盖固接的前夹紧气缸固定板，顶升气缸的活塞杆端部垂直固接于所述前置工作台下表面，所述导向柱均匀分置于顶升气缸周围且垂直固接于前置工作台下表面，所述前夹紧气缸固定板表面固设有若干与导向柱对应且套置于导向柱上并可沿导向柱上下滑动的直线轴承，前夹紧气缸固定板随顶升气缸的活塞杆伸缩而上下移动，所述前夹紧机构包括两台对称固置于前夹紧气缸固定板左右两侧表面且方向朝外的前夹紧气缸，所述前夹紧气缸的活塞杆端部固接有前卡爪，前卡爪尾部与所述活塞杆固接，前卡爪头部朝上并对应所述托盘的定位凸条，所述推送机构包括设于前置工作台上表面且纵向布置的前电动缸，前电动缸的滑块上固置有上料平台，托盘置于所述上料平台并随上料平台前后移动，纵向布置的前电动缸前端区域为托盘的上料工位，前电动缸后端区域为托盘的中转工位，前夹紧气缸活塞杆伸出带动前卡爪张开，为夹持作好准备，此时，顶升机构的顶升气缸活塞杆呈伸出状态，前卡爪高度对应叠放在上料平台上的第二层托盘定位凸条，然后，前夹紧气缸活塞杆回缩使前卡爪卡紧第二层托盘，顶升气缸活塞杆回缩并使前夹紧气缸固定板上升，将第二层及以上的叠合托盘都顶升上举，最下层托盘分离并单独搁置在上料平台上，最后，前电动缸动作并带动上料平台向后移动，将最下层托盘从上料工位移送至中转工位，等待中转，待转运结束后，上料平台重新退回至上料工位，顶升机构将原来顶起的叠合托盘下降，重新搁置在上料平台上。

作为优选，所述转运单元包括升降机构、后夹紧机构和中转机构，所述中转机构包括固设于所述后置工作台底面且纵向悬挂设置的后电动缸，所述后电动缸的滑块上固置有中转平台，纵向布置的后电动缸前端区域对应所述托盘中转工位，后电动缸后端区域对应所述电阻测试器的测试工位，所述升降机构包括升降气缸和若干直线轴承，所述升降气缸垂直固接于所述中转平台下表面，所述直线轴承均匀分置于升降气缸周围且垂直固接于中转平台下表面，升降气缸活塞杆端部固接有后夹紧气缸固定板，所述后夹紧气缸固定板上表面固设有若干与直线轴承对应且插设于直线轴承内的导向柱，后夹紧气缸固定板随升降气缸活塞杆伸缩而上下移动，所述后夹紧机构包括两台对称固置于后夹紧气缸固定板上表面左右两侧且方向朝外的后夹紧气缸，所述后夹紧气缸活塞杆端部固接有后卡爪，后卡爪尾部与所述活塞杆固接，后卡爪头部朝下并对应所述托盘的定位凸条，转运时，中转机构的后电动缸带动中转平台移至中转工位上方，后夹紧气缸活塞杆伸出，使后卡爪张开，为中转夹持作好准备，同时，升降机构的升降气缸活塞杆向下伸出使后夹紧气缸固定板下降至相应高度，后卡爪对应托盘的定位凸条，然后通过后夹紧气缸活塞杆回缩使后卡爪卡紧托盘，提升并转运托盘至电阻测试仪的测试工位。

作为优选，所述上料平台表面设有销杆，所述销杆与所述托盘底面的销孔相吻合且插设于所述销孔内，通过销杆和销孔的配合，可以使托盘准确定位搁置在上料平台上，同时，也保证了托盘在转送过程中不会移位，准确率和可靠性较高。

作为优选，所述检测装置为探针式光电检测装置，包括置于所述上料平台表面的光电传感器和感应探针，通过探针式光电检测装置来判断托盘是否准确放置在上料平台上，检测方便可靠。

本实用新型的有益效果是：输送设备将原来的单个托盘的上料改为多个托盘的自动上料，操作人员仅需一次上料或补料即可满足多件产品的测试，缩短了操作人员的上料时间，操作人员可同时管理多台设备，提高了人员的利用效率。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构正视示意图。

图2是图1结构的侧视示意图。

图3是图2结构的A处放大示意图。

图中1.框架，11.前置工作台，12.后置工作台，2.分离单元，21.顶升气缸，22.导向柱，23.前夹紧气缸固定板，24.直线轴承，25.前夹紧气缸，26.前卡爪，27.前电动缸，28.上料平台，3.转运单元，31.后电动缸，32.中转平台，33.升降气缸，34.后夹紧气缸固定板，35.后夹紧气缸，36.后卡爪，4.销杆，5.光电传感器，6.感应探针。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本实施例的工件输送设备，用于热电致冷片检测托盘的上料及移送至电阻检测器检测工位，托盘的上表面设计有定位杆，定位杆下部设计有贯通托盘底面的定位孔，定位孔与定位杆头部相吻合，多件托盘可相互叠合在一起，下层托盘的定位杆插入上层托盘的定位孔内来实现定位，在托盘的两侧设计有对称的定位凸条，可以方便托盘的搬运和夹持，在托盘底面还设计有销孔，与上料平台上的销杆配合，用于托盘在上料平台的定位，而托盘底面的探针则用于托盘的光电检测定位，如图1、图2和图3所示，输送设备包括框架1、检测装置、运送装置及控制装置，框架上设计有前置工作台11和后置工作台12，运送装置包括分离单元2和转运单元3，分离单元安装在前置工作台上，转运单元安装在后置工作台上；其中，分离单元包括顶升机构、前夹紧机构和推送机构，顶升机构包括两台顶升气缸21、四根导向柱22和分别与两台顶升气缸前端盖固接的前夹紧气缸固定板23，顶升气缸活塞杆端部垂直固接在前置工作台下表面，导向柱均匀分置在顶升气缸周围且垂直固接于前置工作台下表面，前夹紧气缸固定板的上表面固设有四台与导向柱相对应且套置在导向柱上并可沿导向柱上下滑动的直线轴承24，前夹紧气缸固定板可随顶升气缸活塞杆的伸缩而上下移动；前夹紧机构包括两台对称固定于前夹紧气缸固定板表面左右两侧且方向朝外的前夹紧气缸25，前夹紧气缸活塞杆端部安装有前卡爪26，前卡爪与活塞杆垂直并与活塞杆端部固定，前卡爪头部朝上且对应放置在上料平台上的托盘定位凸条，而推送机构则包括安装在前置工作台上表面且纵向布置的前电动缸27，前电动缸滑块上安装有上料平台28，上料平台表面设计有销杆4，销杆与托盘底面的销孔相吻合且可插设于销孔内，多件托盘可通过定位杆和定位孔配合叠加放置在上料平台上并随上料平台前后移动，纵向布置的前电动缸前端区域为上料工位，前电动缸后端区域为中转工位；转运单元包括升降机构、后夹紧机构和中转机构，中转机构包括安装在后置工作台底面且纵向悬挂在后置工作台上的后电动缸31，后电动缸滑块上安装有中转平台32，纵向布置的后电动缸前端区域对应中转工位，后电动缸后端区域对应电阻测试器的测试工位，升降机构包括两台升降气缸33和四台直线轴承24，升降气缸垂直安装在中转平台下表面，直线轴承均匀分置在升降气缸周围且垂直固定在中转平台下表面，升降气缸活塞杆端部安装有后夹紧气缸固定板34，后夹紧气缸固定板上表面安装有四根与直线轴承对应且插设于直线轴承内的导向柱22，后夹紧气缸固定板随升降气缸活塞杆伸缩而上下移动，后夹紧机构包括两台对称安装在后夹紧气缸固定板上表面左右两侧且方向朝外的后夹紧气缸35，后夹紧气缸活塞杆的端部安装有后卡爪36，后卡爪与活塞杆垂直并与活塞杆端部固定，后卡爪头部朝下并对应托盘定位凸条；检测装置为探针式光电检测装置，包括两台安装在上料平台上的光电传感器5和感应探针6。

使用时，开启设备，前夹紧气缸活塞杆伸出并带动前卡爪张开，处于前置工作台的顶升气缸活塞杆伸出带动前卡爪下降至对应叠放在上料平台上的第二个托盘的定位凸条，前电动缸上的上料平台移至前部区域的上料工位，同时，位于后置工作台上的后电动缸带动中转平台移至中转工位上方，后夹紧气缸活塞杆伸出并带动后卡爪张开，为中转作业做好准备，此时，操作人员将相互叠加的多件热电致冷片检测托盘放置在上料平台上，其中下层托盘的定位杆插入上层托盘的定位孔内，形成多层稳定的叠合结构，上料平台上的销杆插入最下层托盘底面的销孔内，保证托盘在放置和转送过程中保持稳定，同时，最下层托盘底面压迫感应探针并插入光电传感器内，来检测托盘是否放置到位，如已到位，则设备开始运行，首先，前夹紧气缸活塞杆回缩使前卡爪卡紧第二个托盘定位凸条，顶升气缸活塞杆回缩带动前夹紧气缸固定板上升，将第二层及以上托盘顶升上举，并与最下层托盘分离，然后，前电动缸动作带动上料平台向后方移动，使最下层托盘从上料工位移送至中转工位，当到达中转工位后，位于中转工位上方的中转平台上的升降气缸活塞杆伸出并带动后夹紧气缸固定板下降，后卡爪到达托盘定位凸条位置，后夹紧气缸动作带动后卡爪卡紧托盘，下一步，升降气缸活塞杆缩回，带动托盘上升，同时，后电动缸动作使中转平台向后方移动，将托盘移送至电阻检测器的检测工位上方，升降气缸活塞杆再次伸出，将托盘准确放置在检测工位上，最后，升降气缸活塞杆再次缩回，后电动缸动作带动中转平台重新移至中转工位上方，而前电动缸再次动作，将上料平台移至上料工位，顶升气缸活塞杆重新伸出，将原来顶起的托盘下降重新放置在上料平台上，松开前卡爪，等待下一个托盘的输送。

在本实用新型的描述中，技术术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“纵”、“横”、“内”、“外”等表示方向或位置关系是基于附图所示的方向或位置关系，仅是为了便于描述和理解本实用新型的技术方案，以上说明并非对本实用新型作了限制，本实用新型也不仅限于上述说明的举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、增添或替换，都应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种工件输送设备，用于热电致冷片检测托盘上料及移送至电阻检测器检测工位，所述托盘的上表面设有定位杆，定位杆下部设有贯通托盘底面的定位孔和销孔，所述定位孔与所述定位杆头部相吻合，多件托盘可叠加放置，托盘两侧设有定位凸条，其特征在于：所述输送设备包括框架(1)、置于框架上且用于检测托盘是否放置到位的检测装置和用于抓取并移送托盘至电阻测试器工位的运送装置及控制装置。

2.根据权利要求1所述的工件输送设备，其特征在于：所述框架(1)设有前置工作台(11)和后置工作台(12)，所述运送装置包括分离单元(2)和转运单元(3)，所述分离单元设于前置工作台上，所述转运单元设于后置工作台上。

3.根据权利要求2所述的工件输送设备，其特征在于：所述分离单元(2)包括顶升机构、前夹紧机构和推送机构，所述顶升机构包括顶升气缸(21)、若干导向柱(22)和与所述顶升气缸端盖固接的前夹紧气缸固定板(23)，顶升气缸的活塞杆端部垂直固接于所述前置工作台下表面，所述导向柱均匀分置于顶升气缸周围且垂直固接于前置工作台下表面，所述前夹紧气缸固定板表面固设有若干与导向柱对应且套置于导向柱上并可沿导向柱上下滑动的直线轴承(24)，前夹紧气缸固定板随顶升气缸的活塞杆伸缩而上下移动，所述前夹紧机构包括两台对称固置于前夹紧气缸固定板表面左右两侧且方向朝外的前夹紧气缸(25)，所述前夹紧气缸的活塞杆端部固接有前卡爪(26)，前卡爪尾部与所述活塞杆固接，前卡爪头部朝上并对应所述托盘的定位凸条，所述推送机构包括设于前置工作台上表面且纵向布置的前电动缸(27)，前电动缸的滑块上固置有上料平台(28)，托盘置于所述上料平台并随上料平台前后移动，纵向布置的前电动缸前端区域为上料工位，前电动缸后端区域为中转工位。

4.根据权利要求3所述的工件输送设备，其特征在于：所述转运单元(3)包括升降机构、后夹紧机构和中转机构，所述中转机构包括固设于所述后置工作台底面且纵向悬挂设置的后电动缸(31)，所述后电动缸的滑块上固置有中转平台(32)，纵向布置的后电动缸前端区域对应所述托盘中转工位，后电动缸后端区域对应所述电阻测试器的测试工位，所述升降机构包括升降气缸(33)和若干直线轴承(24)，所述升降气缸垂直固接于所述中转平台下表面，所述直线轴承均匀分置于升降气缸周围且垂直固接于中转平台下表面，升降气缸活塞杆端部固接有后夹紧气缸固定板(34)，所述后夹紧气缸固定板上表面固设有若干与直线轴承对应且插设于直线轴承内的导向柱(22)，后夹紧气缸固定板随升降气缸活塞杆伸缩而上下移动，所述后夹紧机构包括两台对称固置于后夹紧气缸固定板上表面左右两侧且方向朝外的后夹紧气缸(35)，所述后夹紧气缸活塞杆端部固接有后卡爪(36)，后卡爪尾部与所述活塞杆固接，后卡爪头部朝下并对应所述托盘的定位凸条。

5.根据权利要求3或4所述的工件输送设备，其特征在于：所述上料平台(28)表面设有销杆(4)，所述销杆与所述托盘底面的销孔相吻合且插设于所述销孔内。

6.根据权利要求3或4所述的工件输送设备，其特征在于：所述检测装置为探针式光电检测装置，包括置于所述上料平台(28)上的光电传感器(5)和感应探针(6)。