CN205154373U - 新型高可靠性中冷器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新型高可靠性中冷器，该新型高可靠性中冷器包括左气室、右气室和中冷器芯体，所述左气室与所述右气室分布在所述中冷器芯体的两侧，左气室上部与中冷器芯体上部结合部位构成左夹角，右气室上部与中冷器芯体上部结合部位构成右夹角，在左夹角处及右夹角处分别对称固定设置有固定支架。通过在夹角处设置固定支架，将左右气室与中冷器芯体更加紧密的连接在一起，有效的分散了高压气流在进出中冷器时对左右气室产生的冲击力，较好的保护了左右气室与中冷器芯体连接部位，延长了中冷器的使用寿命。

Description

新型高可靠性中冷器

技术领域

本实用新型涉及一种中冷器，尤其涉及一种新型高可靠性中冷器。

背景技术

目前很多重型卡车都使用涡轮增压发动机，涡轮增压发动机上自带的涡轮将新鲜空气加压后再经过中冷器冷却进入发动机内部。经涡轮加压后的空气气流流速很高，高压气流在进入和流出中冷器过程中对中冷器产生很大的冲击力，随着中冷器宽度的增加，这一冲击在中冷器进出气管附近形成的扭矩也相应加大，扭矩作用在中冷器芯体与气室结合部位。在长时间受扭矩的作用下，使得芯体管内的前几根散热管与气室的连接部位开裂，使得该区域发生泄漏,导致中冷器总成失效,寿命缩短。

发明内容

针对上述中冷器因受高压气流反复冲击造成的气室与散热管结合部位开裂问题，本实用新型提供一种新型高可靠性中冷器，该中冷器能够有效分散高压气流对左右气室与中冷器芯体结合部位形成的冲击力，延长中冷器的使用寿命。

本实用新型为解决上述技术问题所采取的技术方案是：一种新型高可靠性中冷器，该新型高可靠性中冷器包括左气室、右气室和中冷器芯体，所述左气室与所述右气室分布在所述中冷器芯体的两侧，左气室与中冷器芯体结合部位构成左夹角，右气室与中冷器芯体结合部位构成右夹角，在左夹角处及右夹角处分别对称固定设置有固定支架。

优选的，固定支架为带U型槽平板，该平板前端为U型槽，后端为矩形结构后平板。

优选的，固定支架为直角三角形筋板。

优选的，固定支架为一直角三角形筋板与一U型槽构成的卡槽，所述直角三角形筋板直接固定在所述U型槽竖直对称平面内。

优选的，固定支架由一U型结构薄板和设置在所述U型结构薄板两立板前端的固定耳板构成。

本实用新型的有益效果是：通过在左气室上部与中冷器芯体上部结合部位构成的左夹角处及在右气室上部与中冷器芯体上部结合部位构成的右夹角处分别固定设置固定支架，将左右气室与中冷器芯体进一步结合，整体结构分布更加合理。在发动机工作时，固定支架能够有效的分散高压气流对左右气室产生的冲击力，较好的保护了左右气室与中冷器芯体连接部位，延长了中冷器使用寿命。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为固定支架第一实施例结构示意图；

图3为固定支架第二实施例结构示意图；

图4为固定支架第三实施例结构示意图；

图5为固定支架第四实施例结构示意图；

图中，1左气室、2右气室、3中冷器芯体、4固定支架、411后平板、412U型槽、421竖直直角平面、422水平直角平面、431直角三角形筋板、432U型槽、4311卡槽下平面、441U型结构薄板、442固定耳板、A后平板宽度尺寸、B后平板长度尺寸、CU型槽内宽尺寸、DU型槽内宽尺寸、α左夹角、β右夹角。

具体实施方式

下面结合图1-图4对本实用新型具体实施例做详细的描述：如图1所示，该新型高可靠性中冷器包括左气室1、右气室2、中冷器芯体3和固定支架4，左气室1与右气室2对称分布在中冷器芯体3的两侧，左气室1上部与中冷器芯体3上部结合部位构成左夹角α，右气室2上部与中冷器芯体3上部结合部位构成右夹角β。在左夹角α与右夹角β处分别对称固定设置有固定支架4，本实用新型优选采用焊接方式来固定固定支架4。通过设置在左夹角α处的固定支架4将左气室1上部与中冷器芯体3上部连接在一起，通过设置在右夹角β处的固定支架4将右气室2上部与中冷器芯体3上部连接在一起，通过上述固定支架4的连接，左气室1及右气室2有效的分散了在发动机工作过程中对左气室1及右气室2形成的压力冲击，使得左气室1、右气室2与中冷器芯体3的结合部位不容易开裂，延长了中冷器使用寿命。

对于固定支架4的具体结构形式我们在此优选了4种具体实施例，如图2-图5所示。

作为固定支架4的第一实施例，固定支架4采用了平板U型槽结构(如图2所示)，该结构由U型槽412和后平板411组成，后平板411位于U型槽412的正后方。后平板411的宽度尺寸A小于等于中冷器芯体3的宽度尺寸，后平板411的长度尺寸B设置在10-15cm为宜，U型槽412的内宽尺寸C与左气室1的进出气管及右气室2的进出气管道的外宽尺寸相同。采用焊接方式将固定支架4焊接在左气室1、右气室2及中冷器芯体上平面上，焊接时固定支架4的U型槽412卡在左气室1及右气室2的进出气管道上，固定支架4下底面与中冷器芯体3的上平面结合，为了通过增加固定支架4与左气室1、右气室2在竖直平面的接触高度来增加其固定支架4与左气室1、右气室2的结合强度，在此我们将固定支架4的平板U型槽结构改成了直角三角形筋板结构。

作为固定支架4的第二实施例，固定支架4如上述所述改成了直角三角形筋板结构(如图3所示)，采用焊接方式将固定支架4焊接在左气室1、右气室2及中冷器芯体上平面上，焊接时竖直直角平面421紧贴于左气室1及右气室2进气管的外侧面上，水平直角平面422与中冷器芯体3的上表面相贴合。采用竖直直角平面421与左右气室相结合的方式，在竖直平面内有效的增加了固定支架4与左气室1、右气室2的接触高度，进而增加了固定支架4与左气室1、右气室2的结合强度，从而更进一步有效的分解了高压气流对左气室1、右气室2的冲击力。

为了进一步增加固定支架4与左气室1、右气室2的结合强度，我们采取了进一步增加固定支架4与左气室1、右气室2进出气管道的接触面积及在竖直平面内的接触高度的设计方案。我们将固定支架4设计为一直角三角形筋板与一U型槽相结合构成的卡槽结构(如图4所示)，直角三角形筋板431位于U型槽432的竖直对称平面内，直角三角形筋板431的一直角平面与U型槽432的背面焊接，直角三角形筋板431的另一直角平面与U型槽432的下底面相平齐，U型槽432的内宽尺寸D与左气室1及右气室2的进气管道外宽尺寸相同。采用焊接方式将固定支架4焊接在左气室1、右气室2及中冷器芯体3上平面上，焊接时U型槽432直接卡在左气室1、右气室2的进出气管道上，卡槽下底面4311与中冷器芯体3的上平面相贴合。

当然，为了使得固定支架4在实际应用中结构更加简单、制造工艺更加方便，我们设计了固定支架4的第四实施例(如图5所示)，固定支架4由U型结构薄板441和两固定耳板442构成，两固定耳板442分别固定设置在U型结构薄板两立板的前端，U型结构薄板441的外宽尺寸小于中冷器芯体3的宽度尺寸，两固定耳板442之间的间距等于左气室1及右气室2的进气管道外宽尺寸，这样能够使得固定支架4在焊接时，与左气室1及右气室2的进气管道侧壁紧紧贴合在一起。焊接时，U型结构薄板441的下底平面与中冷器芯体3的上平面贴合在一起，两固定耳板442直接卡接在左气室1及右气室2的进气管道上。

Claims (5)

1.一种新型高可靠性中冷器，所述新型高可靠性中冷器包括左气室、右气室和中冷器芯体，其特征在于：所述左气室与所述右气室分布在所述中冷器芯体的两侧，所述左气室与所述中冷器芯体结合部位构成左夹角，所述右气室与所述中冷器芯体结合部位构成右夹角，在所述左夹角处及所述右夹角处分别固定设置有固定支架。

2.根据权利要求1所述的新型高可靠性中冷器，其特征在于：所述固定支架为带U型槽平板，该平板前端为U型槽，后端为矩形结构后平板。

3.根据权利要求1所述的新型高可靠性中冷器，其特征在于：所述固定支架为直角三角形筋板。

4.根据权利要求1所述的新型高可靠性中冷器，其特征在于：所述固定支架为一直角三角形筋板与一U型槽构成的卡槽，所述直角三角形筋板直接固定在所述U型槽的竖直对称平面内。

5.根据权利要求1所述的新型高可靠性中冷器，其特征在于：所述固定支架由一U型结构薄板和设置在所述U型结构薄板两立板前端的固定耳板构成。