CN205059054U - 一种新型轮毂 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种新型轮毂，是在两轮缘之间轮辋内表面上设置环绕轮毂的齿状凸起结构，齿状凸起结构位于所述新型轮毂两轮缘中间面与轮辋内表面相交位置附近，齿状凸起结构设置在坡度最缓的轮槽侧壁上，或设置在坡度最缓的轮槽侧壁与轮缘之间的轮辋内表面上，或设置在轮槽槽底的底面上；齿状凸起结构与轮毂一体成型，或齿状凸起结构通过焊接方式焊接在轮毂轮辋内表面上；凸起结构到轮毂轴心的最大距离不大于所述新型轮毂轮缘的最大半径。凸起结构直径不大于轮毂轮缘直径，可以顺利拆装轮胎，车辆在轮胎无气压情况下行驶时，通过这样的设置，可以使被压扁后的轮胎内表面与齿状凸起结构咬合，防止轮毂轮胎出现相对滑动，保证轮毂轮胎同步。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种安全装置，属于汽车爆胎安全控制技术领域。
背景技术
轮胎无气压后，轮胎胎圈与轮毂轮缘内侧壁接触面的压力将消失，轮胎胎圈与轮毂轮缘内侧壁接触面的摩擦力也将随之消失，轮毂与轮胎之间的摩擦力将大大减弱。高速行驶中的汽车如果发生爆胎，轮胎内外气压差消失，轮胎被压扁，轮毂与轮胎之间的摩擦力将大大减弱；由于现有轮毂技术在轮毂轮辋内表面是光滑的，即使轮胎内表面与轮毂轮辋内表面接触，由于接触面积很小，也不能提供较大的摩擦力，在一定条件下，轮毂轮胎可能会出现打滑不同步现象，严重威胁到驾驶者和乘客的安全。
本实用新型提供一种新型轮毂，在轮毂两轮缘之间轮辋内表面上设置环绕轮毂的齿状凸起结构，齿状凸起结构在保证轮胎顺利安装的前提下，当轮胎无气行驶时，被压扁的轮胎内表面可以与齿状凸起结构接触并咬合，防止轮毂轮胎出现相对滑动，从而保证驾驶者和乘客的安全。
实用新型内容
本实用新型目的是为了防止车辆在轮胎无气情况行驶时，防止轮毂轮胎出现相对滑动，提高行车安全。
本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：其特征在于，所述新型轮毂在两轮缘之间轮辋内表面上设置有环绕轮毂的齿状凸起结构，所述齿状凸起结构至少为两个。
可选的，所述齿状凸起结构位于所述新型轮毂两轮缘中间面与轮辋内表面相交位置附近。
可选的，所述新型轮毂轮辋具有轮槽结构，所述齿状凸起结构设置在坡度最缓的轮槽侧壁上，或设置在坡度最缓的轮槽侧壁与轮缘之间的轮辋内表面上，或设置在轮槽的底面上。
可选的，所述新型轮毂与所述齿状凸起结构为一体成型工艺制成，所述齿状凸起结构到轮毂轴心的最大距离不大于所述新型轮毂轮缘的最大半径。
可选的，所述齿状凸起结构通过焊接工艺焊接在所述新型轮毂轮辋内表面上，所述齿状凸起结构到轮毂轴的最大距离不大于所述新型轮毂轮缘的最大半径。
本实用新型具有如下有益效果：齿状凸起结构与新型轮毂一体成型，或齿状凸起结构焊接在新型轮毂轮辋内表面内形成一体，并且齿状凸起结构到轮毂轴心的最大距离低于轮毂轮缘最大半径，轮胎仅借助普通扒胎机就可以方便、顺利的进行的拆卸；当轮胎无气行驶时，被压扁的轮胎内表面可以与齿状凸起结构咬合，防止轮毂轮胎出现相对滑动，从而保证驾驶者和乘客的安全。
附图说明
图1为本实用新型新型轮毂的立体图；
图2为普通轮毂轮辋的剖面图；
图3为本实用新型新型轮毂轮辋的剖面图；
图4为普通轮毂轮辋的另一张剖面图；
图5为本实用新型新型轮毂轮辋的另一张剖面图；
图6为普通轮毂轮辋的另一张剖面图；
图7为本实用新型新型轮毂轮辋的另一张剖面图；
图8为本实用新型新型轮毂轮辋齿状凸起结构环绕轮毂的剖面图；
图9为本实用新型新型轮毂轮辋齿状凸起结构与被压扁轮胎内表面咬合的剖面图；
图中标记示意为：1-新型轮毂；2-轮辋；3-齿状凸起结构；4-轮槽；5-轮缘；6-气门嘴孔；7-轮槽侧壁；8-无内胎轮胎。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型的技术方案作进一步阐述。
实施例1
本实施例提供了一种新型轮毂，如图1、图2、图3、图8、图9所示，齿状凸起结构3分布在轮槽侧壁7的右边侧壁和右边轮缘5之间的轮辋2的内表面上，所述齿状凸起结构3位于新型轮毂1两侧轮缘5的中间面附近。
在本实施例中，齿状凸起结构3和新型轮毂为一体成型工艺制成，多个齿状凸起结构3均匀环绕轮辋2的内表面分布，多个齿状凸起结构3形成的最大直径与无内胎轮胎8的胎圈内径相近，保证无内胎轮胎8仅借助普通扒胎机就可以方便、顺利的进行的拆卸；车辆在行驶中，无内胎轮胎8在无气压被压扁的情况下，无内胎轮胎8的内表面与齿状凸起结构3咬合，从而防止轮胎轮毂相对滑动，从而保证驾驶者和乘客的安全。
实施例2
本实施例提供了一种新型轮毂，如图4、图5、图8、图9所示，齿状凸起结构3分布在轮槽侧壁7的坡度最缓的右边侧壁上，所述齿状凸起结构3位于两侧轮缘5的中间面附近。
在本实施例中，齿状凸起结构3和轮毂为一体成型工艺制成，多个齿状凸起结构3均匀环绕轮辋2的内表面分布，多个齿状凸起结构3形成的最大直径与无内胎轮胎8的胎圈内径相近，保证无内胎轮胎8仅借助普通扒胎机就可以方便、顺利的进行的拆卸；车辆在行驶中，无内胎轮胎8在无气压被压扁的情况下，无内胎轮胎8的内表面与齿状凸起结构3咬合，从而防止轮胎轮毂相对滑动，从而保证驾驶者和乘客的安全。
实施例3
本实施例提供了一种新型轮毂，如图6、图7、图8、图9所示，齿状凸起结构3分布在轮槽侧4的底面上，所述齿状凸起结构3位于两侧轮缘5的中间面附近。
在本实施例中，齿状凸起结构3和轮毂为一体成型工艺制成，多个齿状凸起结构3均匀环绕轮辋2的内表面分布，多个齿状凸起结构3形成的最大直径与无内胎轮胎8的胎圈内径相近，保证无内胎轮胎8仅借助普通扒胎机就可以方便、顺利的进行的拆卸；车辆在行驶中，无内胎轮胎8在无气压被压扁的情况下，无内胎轮胎8的内表面与齿状凸起结构3咬合，从而防止轮胎轮毂相对滑动，从而保证驾驶者和乘客的安全。
实施例4
本实施例提供了一种新型轮毂，与实施例1、实施例2和实施例3的不同之处在于，齿状凸起结构3和轮毂为焊接工艺工艺制成。
以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (5)
1.一种新型轮毂，其特征在于，所述新型轮毂在两轮缘之间轮辋内表面上设置有环绕轮毂的齿状凸起结构，所述齿状凸起结构至少为两个。
2.根据权利要求1所述的一种新型轮毂，其特征在于，所述齿状凸起结构位于所述新型轮毂两轮缘中间面与轮辋内表面相交位置附近。
3.根据权利要求1所述的一种新型轮毂，其特征在于，所述新型轮毂轮辋具有轮槽结构，所述齿状凸起结构设置在坡度最缓的轮槽侧壁上，或设置在坡度最缓的轮槽侧壁与轮缘之间的轮辋内表面上，或设置在轮槽的底面上。
4.根据权利要求2-3任意一项权利要求所述的一种新型轮毂，其特征在于，所述新型轮毂与所述齿状凸起结构为一体成型工艺制成，所述齿状凸起结构到轮毂轴心的最大距离不大于所述新型轮毂轮缘的最大半径。
5.根据权利要求2-3任意一项权利要求所述的一种新型轮毂，其特征在于，所述齿状凸起结构通过焊接工艺焊接在所述新型轮毂轮辋内表面上，所述齿状凸起结构到轮毂轴的最大距离不大于所述新型轮毂轮缘的最大半径。
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Cited By (1)
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| CN108583151A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-09-28 | 浙江跃岭股份有限公司 | 一种沙漠车的轮毂结构 |
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2015
- 2015-09-11 CN CN201520700419.8U patent/CN205059054U/zh not_active Expired - Fee Related
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| CN108583151B (zh) * | 2018-04-27 | 2019-12-10 | 浙江跃岭股份有限公司 | 一种沙漠车的轮毂结构 |
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