CN204677400U - 一种油路润滑系统以及压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开的油路润滑系统和压缩机，该油路润滑系统，通过液压泵将润滑油经由油管输送至第一进油孔和第二进油孔，其中，第一进油孔的润滑油进入至气缸中用于对压缩腔中的活塞进行润滑，并通过第二出油孔回油，第二进油孔的润滑油进入至曲轴中并通过第二出油孔对油路通道进行润滑，通过第三出油孔对连杆与曲轴之间的间隙进行润滑。与现有技术相比采用本实用新型实施例中的油路润滑系统实现定点供油，保证摩擦副的油润滑需求，并且油路润滑系统布置简单，避免复杂的加工工艺，因此，本实用新型中的油路润滑系统可靠性高，可以让压缩机实现大范围的转速运行，冷量变化范围大幅提升，降低故障概率。

Description

一种油路润滑系统以及压缩机

技术领域

本实用新型涉及带传动技术领域，更具体地说，涉及一种油路润滑系统以及压缩机。

背景技术

在有油路润滑的压缩机中，油路润滑的可靠性对于压缩机的正常运行有着重要的影响。油路润滑系统一旦失效，压缩机摩擦副出现局部润滑，或者无油润滑的情况，导致剧烈磨损，压缩机无法工作。

目前，请参阅图1，有油润滑压缩机的油路系统包括油泵2、曲轴5、气缸座7、连杆，油泵2、曲轴5、气缸座7、电机转子3、电机定子4等组成压缩机的机芯，机芯设置在外壳1内部，外壳1的底部形成盛放润滑油的油池11。工作时，在油泵2泵送作用下，润滑油从下往上，经过曲轴5及与气缸座7形成的通道输送，到达曲轴5上部，曲轴5上部与连杆6连接，经过连杆6的导油孔进入气缸的压缩腔，润滑活塞8。经润滑后一部分从气缸的压缩腔出口回流到油池11，另一部分从曲轴5上部直接甩落回油池，保证油路的循环。

当前有油润滑的压缩机普遍采用离心泵或者螺旋油泵为压缩机供油，如图2所示，但是不管是离心泵还是螺旋泵，对于压缩机的转速有苛刻的要求，一旦转速无法满足，油路润滑系统就会失效；另外，为了能够顺利将润滑油泵送到曲轴5的顶部，曲轴5的周面上上加工有连通的油孔和油槽503，其中进油孔501与油泵2的出油口22连通，油泵2的进油孔21油池连通，曲轴的出油孔502与连杆6的导油孔连通，如图3所示，曲轴5加工难度较大，需加工很多斜孔及螺旋的油槽503，生产工艺复杂。一旦曲轴出现磨损，其他摩擦副的供油就会失效，导致整个油路润滑系统的失效。而且油路润滑系统经过的路径全为压缩机主要摩擦副，出现故障的概率较高。

因此，如何降低润滑系统的故障概率，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种油路润滑系统以及压缩机，以降低故障概率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种油路润滑系统，包括：

气缸座，所述气缸座上设置有气缸、轴孔、第一进油孔和第一出油孔，所述气缸围成压缩腔，所述第一进油孔和所述第一出油孔均与所述压缩腔连通；

安装在所述轴孔的曲轴，所述曲轴与所述轴孔之间的间隙形成油路通道，所述曲轴上设置有第二进油孔、第二出油孔和第三出油孔，所述第二出油孔连通所述第二进油孔和所述油路通道，所述曲轴上设置有连杆，所述第三出油孔连通所述第二进油孔与所述曲轴与所述连杆之间的间隙；以及

设置在所述曲轴上的液压泵，所述液压泵的出油口通过油管分别与所述第一进油孔和所述第二进油孔连通。

优选地，在上述油路润滑系统中，所述气缸上设置有冷却槽。

优选地，在上述油路润滑系统中，所述曲轴上设置有第一油路和第二油路，所述第一油路连通所述第二进油孔与第二出油孔，所述第二油路连通所述第一油路与所述第三出油孔。

优选地，在上述油路润滑系统中，所述第一油路倾斜设置。

优选地，在上述油路润滑系统中，所述第二油路横向设置。

优选地，在上述油路润滑系统中，所述油管包括第一油管和第二油管，所述第一油管连通所述液压泵的出油口和所述第二进油孔，所述第二油管连通所述第一油管和所述第一进油孔。

一种压缩机，包括外壳、电机定子和上述任一技术方案所述的油路润滑系统，所述电机定子固定在所述气缸座上，所述外壳的底部形成收集润滑油的油池。

优选地，在上述压缩机中，还包括托板，所述托板一端固定在所述电机定子上，另一端固定在液压泵上。

优选地，在上述压缩机中，所述托板为L型结构。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的油路润滑系统，通过液压泵将润滑油经由油管输送至第一进油孔和第二进油孔，其中，第一进油孔的润滑油进入至气缸中用于对压缩腔中的活塞进行润滑，并通过第二出油孔回油，第二进油孔的润滑油进入至曲轴中并通过第二出油孔对油路通道进行润滑，通过第三出油孔对连杆与曲轴之间的间隙进行润滑。与现有技术相比采用本实用新型实施例中的油路润滑系统通过油管实现定点供油，保证摩擦副的油润滑需求，并且油路润滑系统布置简单，避免复杂的加工工艺，因此，本实用新型中的油路润滑系统可靠性高，可以让压缩机实现大范围的转速运行，冷量变化范围大幅提升，降低故障概率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术所提供的油路润滑系统的剖视图；

图2为现有技术所提供的油泵的结构示意图；

图3为现有技术所提供的曲轴的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所提供的油路润滑系统的剖视图；

图5为本实用新型实施例所提供的气缸座的俯视立体结构示意图；

图6为本实用新型实施例所提供的气缸座的仰视立体结构示意图；

图7为本实用新型实施例所提供的曲轴的俯视立体结构示意图；

图8为本实用新型实施例所提供的曲轴的仰视立体结构示意图；

图9为本实用新型实施例所提供的另一种曲轴的立体结构示意图；

图10为本实用新型实施例所提供的压缩机机芯的立体结构示意图；

图11为本实用新型实施例所提供的压缩机机芯与外壳的立体结构示意图。

其中，1为外壳、11为油池、2为油泵、3为电机定子、4为电机转子、5为曲轴、501为进油孔、502为出油孔、503为油槽、51为第二进油孔、52为第二出油孔、53为第三出油孔、6为连杆、7为气缸座、71为气缸、72为轴孔、73为第一进油孔、74为第一出油孔、75为冷却槽、8为活塞、9为液压泵、91为托板、A为压缩腔、B为油管。

具体实施方式

本实用新型的核心在于提供一种油路润滑系统，以增加应用范围，降低加工成本。

以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的实用新型内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的实用新型的解决方案所必需的。

请参阅图4-图8，图4为本实用新型实施例所提供的油路润滑系统的剖视图。

该油路润滑系统包括气缸座7、曲轴5、连杆6以及液压泵9，其中：

气缸座7上设置有气缸71、轴孔72、第一进油孔73和第一出油孔74，气缸71围成压缩腔A，第一进油孔73和第一出油孔74均与压缩腔A连通；

曲轴5安装在轴孔72中，曲轴5与轴孔72之间的间隙形成油路通道，曲轴5上设置有第二进油孔51、第二出油孔52和第三出油孔53，第二出油孔52连通第二进油孔51和油路通道，连杆6设置在曲轴5上，第三出油孔53连通第二进油孔51与曲轴5与连杆6之间的间隙；

液压泵9设置在曲轴5上，液压泵9的出油口通过油管B分别与第一进油孔和第二进油孔连通。

本实用新型提供的油路润滑系统，通过液压泵9将润滑油经由油管B输送至第一进油孔73和第二进油孔51，其中，第一进油孔73的润滑油进入至气缸71中用于对压缩腔A中的活塞8进行润滑，并通过第二出油孔52回油，第二进油孔51的润滑油进入至曲轴5中并通过第二出油孔52对油路通道进行润滑，通过第三出油孔53对连杆6与曲轴5之间的间隙进行润滑。与现有技术相比采用本实用新型实施例中的油路润滑系统通过油管B直接将需要润滑的摩擦副进行润滑，即实现定点供油，保证摩擦副的油润滑需求。

另外，由于采用定点供油的特点，所以曲轴5的周面无需加工螺旋的油槽，因此，降低了曲轴5的加工难度。综合以上两点，本实用新型中的油路润滑系统可靠性高，可以让压缩机实现大范围的转速运行，冷量变化范围大幅提升，降低故障概率。

请参阅图5和图6，图5为本实用新型实施例所提供的气缸座7的俯视立体结构示意图；图6为本实用新型实施例所提供的气缸座7的仰视立体结构示意图。

为了降低气缸71的温度，气缸71上设置有冷却槽75。输送到气缸71润滑油来到冷却槽75，冷却槽75中的润滑油一部分流向气缸71U型槽润滑活塞8，一部分充满在冷却槽75对气缸71进行冷却，并通过气缸座7下方的第一出油孔74流回油池11。

请参阅图7至图9，图7为本实用新型实施例所提供的曲轴5的俯视立体结构示意图；图8为本实用新型实施例所提供的曲轴5的仰视立体结构示意图；图9为本实用新型实施例所提供的另一种曲轴5的立体结构示意图。

曲轴5上设置有第一油路和第二油路，第一油路连通第二进油孔51与第二出油孔52，第二油路连通第一油路与第三出油孔53。

为了提高润滑效果，曲轴5的周面上还可以加工油槽54，如图9所示，油管B流出的润滑油经过第二进油孔51，一部分通过第一油路，经由第二出油孔52流入油槽54中，对曲轴5与轴孔72之间的油路通道进行润滑，另一部分润滑油通过第二油路经由第三出油孔53对连杆6与曲轴5的间隙进行润滑。

需要说明的是，第一油路的作用是连通第二进油孔51与第二出油孔52，第二油路的作用是连通第二进油孔51与第三出油孔53，因此，只要能够实现上述连接作用的油路均在本实用新型保护范围内。

进一步的，为了延长润滑油在第一油路的时间，第一油路倾斜设置，请参照图4，第一油路第二进油孔51至第二出油孔52倾斜设置，即，第二进油孔51与第二出油孔52的连线与曲轴5的轴线不平行，最优的方案是，第二进油孔51与第二出油孔52的连线经过曲轴5的轴线，此时，曲轴5的强度高。

进一步的，为了简化加工工艺，第二油路横向设置，即第二油路与曲轴5的轴线垂直。

能够实现将液压泵9中的润滑油输送到第一进油孔73和第二进油孔51的结构均在本实用新型的保护范围内。

为了简化油管B的长度，本实用新型实施例中油管B包括第一油管和第二油管，第一油管连通液压泵9的出油口和第二进油孔51，第二油管连通第一油管和第一进油孔73。

本实用新型还提供了一种压缩机，包括外壳1、电机定子3和上述任一技术方案的油路润滑系统，电机定子3固定在气缸座7上，外壳1的底部形成收集润滑油的油池11。

该压缩机工作时，电机定子3接通电源，电机转子4在与电机定子3配合过程中高速旋转，高速旋转的电机转子4带动曲轴5高速旋转，曲轴5的旋转一方面带动连杆6做往复运动，往复运动的连杆6带动活塞8在往复运动，从而压缩压缩腔A中的冷却介质；曲轴5的旋转另一方面带动液压泵9高速运转，液压泵9的运转将油池11中的润滑油泵入至油管B中，通过油管B将润滑油输送至第一进油孔73和第二进油孔51，经过第一进油孔73的润滑油对气缸71内的活塞8进行润滑，润滑后的润滑油通过第一出油孔74回流至油池11；经过第二进油孔51的润滑油一部分通过第一油路和第二出油孔52对油路通道进行润滑，润滑后的润滑油通过油路通道回流至油池11，另一部分经过第二油路和第三出油孔53对连杆6与曲轴5之间的连接间隙进行润滑，经过甩回至油池11。

为了方便固定液压泵9，该压缩机中，还包括托板91，托板91一端固定在电机定子3上，另一端固定在液压泵9上。

托板91为L型结构，其中，该托板91包括竖直固定部和横向安装部，其中，竖直固定部安装在电机定子3上，而横向安装部托住液压泵9，并将液压泵9固定在指定位置。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种油路润滑系统，其特征在于，包括：

气缸座(7)，所述气缸座(7)上设置有气缸(71)、轴孔(72)、第一进油孔(73)和第一出油孔(74)，所述气缸(71)围成压缩腔(A)，所述第一进油孔(73)和所述第一出油孔(74)均与所述压缩腔(A)连通；

安装在所述轴孔(72)的曲轴(5)，所述曲轴(5)与所述轴孔(72)之间的间隙形成油路通道，所述曲轴(5)上设置有第二进油孔(51)、第二出油孔(52)和第三出油孔(53)，所述第二出油孔(52)连通所述第二进油孔(51)和所述油路通道，所述曲轴(5)上设置有连杆(6)，所述第三出油孔(53)连通所述第二进油孔(51)与所述曲轴(5)与所述连杆(6)之间的间隙；以及

设置在所述曲轴(5)上的液压泵(9)，所述液压泵(9)的出油口通过油管(B)分别与所述第一进油孔(73)和所述第二进油孔(51)连通。

2.如权利要求1所述的油路润滑系统，其特征在于，所述气缸(71)上设置有冷却槽(75)。

3.如权利要求2所述的油路润滑系统，其特征在于，所述曲轴(5)上设置有第一油路和第二油路，所述第一油路连通所述第二进油孔(51)与所述第二出油孔(52)，所述第二油路连通所述第一油路与所述第三出油孔(53)。

4.如权利要求3所述的油路润滑系统，其特征在于，所述第一油路倾斜设置。

5.如权利要求4所述的油路润滑系统，其特征在于，所述第二油路横向设置。

6.如权利要求5所述的油路润滑系统，其特征在于，所述油管(B)包括第一油管和第二油管，所述第一油管连通所述液压泵(9)的出油口和所述第二进油孔(51)，所述第二油管连通所述第一油管和所述第一进油孔(73)。

7.一种压缩机，其特征在于，包括外壳(1)、电机定子(4)和如权利要求1-6中任一项所述的油路润滑系统，所述电机定子(4)固定在所述气缸座(7)上，所述外壳(1)的底部形成收集润滑油的油池(11)。

8.如权利要求7所述的压缩机，其特征在于，还包括托板(91)，所述托板(91)一端固定在所述电机定子(7)上，另一端固定在液压泵(9)上。

9.如权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述托板(91)为L型结构。