CN204642642U - 一种充气道无热痕的充气气囊 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种充气道无热痕的充气气囊，包括两片腔体膜，所述的两片腔体膜边界封闭形成囊体，还包括设置在两片腔体膜之间的两片阀门膜；两片阀门膜上端封闭成充气道，下端插入至所述囊体中形成入气口；所述囊体以及阀门膜通过热压分隔成多个小腔体；两片阀门膜在位于腔体膜封闭处涂覆有耐热层，该耐热层设置于两片阀门膜之间；充气道开有充气口。本实用新型结构简单，成本低廉，废品率低，相比旧有技术少了热封区的加工工序，大幅提升生产效率，具有广阔的市场前景。

Description

一种充气道无热痕的充气气囊

技术领域

本实用新型涉及包装缓冲材料领域，尤其涉及一种充气道无热痕的充气气囊。

背景技术

一般在包装物品时，常用泡棉或泡沫塑料等软性物质来向物品提供缓冲保护。然而，泡棉虽然可以紧密贴附于物品的表面，但防止碰撞的效果不佳，往往还是会使物品遭受撞击而损坏，而且泡棉废弃后不易处理，不利于环境保护。泡沫塑料虽然可以避免物品因晃动而损坏，但泡沫塑料的体积蓬松所占空间较大，且不易被微生物分解，焚化处理时会释放出危害人体健康的毒气，进而造成严重的环境污染，因此，泡棉与泡沫塑料均不利于环保，在环保意识高涨的今天，它们都不能作为理想的缓冲材料。

为解决上述问题，出现了一种以树脂模为材料的空气密封体，其经由热封成为密封状态的气柱，且设有可供充气的充气口，当气体经由充气口冲入气柱后，空气密封体便可在包装中作为缓冲材料使用。

目前市场上生产的工业充气包装，大多是运用实用新型专利号为：ZL200910128472.4(图1)和ZL200610067311.5(图2)的技术生产的包装气囊。两者的技术方案均为两片外膜完全包裹着两片内膜，两片内膜之间布置有耐热材料，并且在充气道的外膜和内膜之间进行热痕处理，形成热封区块(5)或热封点(2c)，该热封区块(5)或热封点(2c)的作用是将相邻的外膜与内膜粘连起来，然后从两片外膜形成的充气口向内充气，充气时外膜膨胀，从而拉动粘连着的内膜，使内膜在纵向被拉开而自动开启入气口，让气体进入气柱中。

现有技术在制造过程中需要对包装气囊的充气道进行热痕点处理，以形成热封区块(5)或热封点(2c)，从而在充气时入气口能自动打开。但这道工序对设备的加工精度要求比较高，设备昂贵，而且其废品率高，充气道处热痕点的加工区域较小，机器加工过程中容易打偏，导致充气时入气口不能自动打开，气柱无法自动充气，造成废品。

实用新型内容

为了克服现有技术的缺点与不足，本实用新型公开了一种充气道无热痕的充气囊，包括两片腔体膜，所述的两片腔体膜边界封闭形成囊体，还包括设置在两片腔体膜之间的两片阀门膜；两片阀门膜上端封闭成充气道并凸出于囊体，下端插入至所述囊体中形成入气口；所述囊体以及阀门膜通过热压分隔成多个小腔体；两片阀门膜在位于腔体膜封闭处涂覆有耐热层，该耐热层设置于两片阀门膜之间；充气道开有充气口。

进一步地，所述充气道分别与多个小腔体相连。

进一步地，所述小腔体内的两片阀门膜与其中一片腔体膜粘附在一起。

进一步地，所述阀门膜厚度比腔体膜薄。

进一步地，所述耐热层为油墨层。

进一步地，相邻的腔体膜和阀门膜热压在一起。

本实用新型结构简单，成本低廉，废品率低，相比旧有技术少了热封区的加工工序，大幅提升生产效率，具有广阔的市场前景。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1是现有技术的示意图。

图2是另一现有技术的示意图。

图3是实施例一的正视图。

图4是实施例一的侧视图。

图5是实施例二的正视图。

图6是实施例三的侧视图。

图7是实施例四的正视图。

图8是实施例五的正视图。

图9是实施例六的正视图。

图10是实施例六的侧视图。

图11是实施例七的正视图。

具体实施方式

实施例一

请参阅图3和图4，充气道无热痕的充气气囊，包括两片腔体膜3，所述的两片腔体膜3边界封闭形成囊体，还包括设置在两片腔体膜3之间的两片阀门膜4；两片阀门膜4上端封闭成充气道1，并凸出于囊体，下端插入至所述囊体中形成入气口6；所述囊体以及阀门膜4通过热压分隔成多个小腔体2；两片阀门膜4在位于腔体膜3封闭处涂覆有耐热层5，该耐热层5设置于两片阀门膜4之间。

充气道1的一端开有充气口8。所述充气道1分别与多个小腔体2相连。所述小腔体2内的阀门膜4与腔体膜3设置有热合压痕区7，使小腔体2内的两片阀门膜4与其中一片腔体膜3粘附在一起。所述阀门膜4比腔体膜3薄。所述耐热层5为油墨层或其它隔热材料。相邻的腔体膜3和阀门膜4热压在一起。

本实施例中，囊体以及阀门膜4通过热压处理形成的第二热封线10分隔为多个小腔体2。

位于腔体膜3顶端的第一热封线9将本充气气囊分为上下两部分，上部分为独立充气道1，下部分为小腔体2。充气道1由两片阀门膜4的上端封闭而成，充气道1的上边界经热压处理后两片阀门膜4粘连在一起，防止泄气，并且充气道1一侧留有用于充气的开口。充气道1内无任何热封区或热封点，这样的设计避免了现有技术中制造时因热封区或热封点的位置打错而造成气囊报废的问题。

进一步地，充气道1下端与所述小腔体2之间的连通处涂覆有耐热层，也即，该耐热层涂覆在两片阀门膜4的相对面上，可以涂覆在其中一片阀门膜4上，也可分别涂覆在两片阀门膜4上。耐热层5在阀门膜4上的位置处于充气道1与小腔体2的连通处，因耐热层5具有耐热特性，在腔体膜3顶端加工第一热封线9时，热压处理使非耐热层处的两片腔体膜3顶端与两片阀门膜4充气道1的下端热合在一起，热压处理经过耐热层5处时，仅能将耐热层5处相邻的腔体膜3和阀门膜4热合在一起，而不能使两片阀门膜4热合，从而使两片阀门膜4之间的充气道1与小腔体2保持连通。

本实施例中，阀门膜4插入到囊体中形成入气口6，在阀门膜4和腔体膜3的交界处，设置的第一热封线9使该处相邻的阀门膜4和腔体膜3热压在一起，从而使腔体膜3封闭形成囊体。而囊体其它边界的封闭处理一般也采用热压。

本实施例中，在小腔体2内，两片阀门膜4与其中一片腔体膜3设置有热合压痕区7，该热合压痕区7为实心或空心的多种形状，使充气气囊充气后两片阀门膜4紧贴其中一片腔体膜3，但两片阀门膜4之间仍保留足够的进气通道。

充气时，气体从充气气囊的充气道1一侧的充气口8进入，气体进入充气道1后，经由两片阀门膜4间的连通处和入气口6进入小腔体2内，腔体膜3膨胀后，腔体内的气压对两片阀门膜4造成压力，使两片阀门膜4贴合，从而防止气体泄漏。

本实施例中，两片阀门膜4的厚度比腔体膜3薄，这样使得充气时充气道1和小腔体2先后膨胀，当小腔体2内充气空气时，充气道1的压力变大，充气道1先行破裂，空气无法再进入小腔体2，这样有效保护气柱，形成充不破的气囊。

实施例二

请参阅图5，本实施例中热合压痕区7为椭圆型，其他均与实施例一相同。

实施例三

请参阅图6，本实施例中，两片阀门膜4不与腔体膜3作热合压痕处理，其他均与实施例一相同。在气囊充气后，小腔体2内的阀门膜4不会紧贴在腔体膜3上，而是悬空在小腔体2内。

实施例四

请参阅图7，本实施例中，根据实际需要，第二热封线10不等间隔设置，从而小腔体2的大小不一，一个小腔体2内可以设置多个连通处。其他均与实施例一相同。

实施例五

请参阅图8，本实施例中，充气口8设置在充气道1的顶部。其他均与实施例一相同。

实施例六

请参阅图9和图10，本实施例中，囊体顶端的腔体膜3向上延伸，将阀门膜4包裹在内部，从而使充气道1更坚固。其他均与实施例一相同。

实施例七

请参阅图11，本实施例中，充气道无热痕的充气气囊，包括两片腔体膜3，所述的两片腔体膜3边界封闭形成囊体，还包括设置在两片腔体膜3之间的两片阀门膜4；两片阀门膜4的中部封闭成充气道1，两端插入至所述囊体中形成入气口6；所述囊体以及阀门膜4通过热压分隔成多个小腔体2；两片阀门膜4在位于第一热封线处9涂覆有耐热层5，该耐热层5设置于两片阀门膜4之间。

入气口6连通充气道1与小腔体2，充气道1的一侧开有充气口8。所述充气道1分别与多个小腔体2相连。所述小腔体2内的阀门膜4与腔体膜3设置有热合压痕区7。所述阀门膜4比腔体膜3薄。所述耐热层5为油墨层或其它隔热材料。

其他均与实施例一相同。

实施例八

本实施例中，用一片对折的阀门膜4代替实施例一中的两片阀门膜4。实施例一中两片阀门膜4形成充气道1时需要先将两阀门膜4的上边界粘连在一起，而采用对折的阀门膜4时，其对折处的封闭作用跟实施例一中充气道1上边界相同，而结构上则省去一片阀门膜4，稳定性更高。其它设置与实施例一相同。

对于使用本专利技术制作的各种形状的垫片或者各种形状的包装袋形，均属于本专利的成果，属于本专利申请保护的范围。

本充气气囊具有以下核心技术以及创新突破：

1.报废率极低。充气道内没有热痕点，就不会存在充气道内热痕点在油墨以外而压死的现象，减少产品生产的报废率，更加节约社会资源，具有很强的社会效益；以前的实用新型专利的热痕点设计，至少会产生3％-5％的浪费，甚至更多。本实用新型让生产更简单，操作更容易，劳动强度降低。充气道内油墨上没有热痕点，就不会存在热痕点在油墨以外而压死的现象；以往有热痕点的设计，由于机器不稳定或者速度稍快就会让热痕点热压到油墨外面，致使阀门被堵塞而无法充气，本专利设计就没有这种现象，生产效率就可以大幅度提升，生产操作更简单，一定程度上解放了劳动者的劳动强度，提升企业的生产力，增加经济效益。

2.生产效率提高2倍以上。阀门膜形成的独立充气道，无需对阀门膜和腔体膜做热痕点处理，生产效率至少可以提高2倍以上；相对以前的实用新型专利技术，大幅度提高生产效率，以高效的产能满足社会需要。

3.形成充不破的气囊。阀门膜独立形成的充气道，在没有被腔体薄膜完全包裹时，可以形成囊体的自动保护设计，空气先由充气道进入腔体，由于阀门膜本身材料通常要比腔体薄膜薄一些，当腔体内压力达到一定程度，继续充气，气压会致使由阀门膜构成的充气道先行破裂，继续充气的空气就无法进入腔体而使腔体得到保护，充气道破裂而无法进入腔体，形成一道自然的屏障，能有效保护气囊腔体。腔体不会充气破裂，使报废更少，产品利用率更高。

4.节约材料，更加环保。将充气道外置独立，充气道可以更窄，腔体薄膜相对变短，长度减少，从而节省腔体薄膜材料，同样的气囊，用更少薄膜材料，节约社会资源，节约成本，更低碳环保。

5.容易寻找识别并且容易打开充气口。阀门膜比腔体薄膜更薄，容易触摸识别；充气道在腔体薄膜的上面，是独立的通道，更让人更容易区分，这样能准确识别并找出气口位置；以前的实用新型专利不能让人准确识别气口位置，难找到气口。而且本专利的充气口更加容易打开，阀门膜独立形成的充气道在腔体膜的上面，是独立的通道；以前的实用新型专利，由于是利用腔体薄膜作充气道，经常很难打开，造成充气效率低下，报废增加，成本增高，使用者抱怨不断。

6.充气效率和使用效率更快。充气道内没有热痕点，充气道不需要有充气压力先打开热痕点而充气，而是直接打开，空气进入腔体，所以充气效率和使用效率更快。

7.充气更简单，更具社会效益。阀门膜独立形成的充气道，可以形成气囊腔体气压的自动保护设计，充气更简单，无需专业培训都可操作；增加了一些劳动能力低下、或者是智障人士的工作机会，以劳动体现他们的个人价值，增加了社会效益和社会和谐程度。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变形不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变形。

Claims (6)

1.充气道无热痕的充气气囊，其特征在于：

包括两片腔体膜，所述的两片腔体膜边界封闭形成囊体，

还包括设置在两片腔体膜之间的两片阀门膜；两片阀门膜上端封闭成充气道并凸出于囊体，下端插入至所述囊体中形成入气口；

所述囊体以及阀门膜通过热压分隔成多个小腔体；两片阀门膜在位于腔体膜封闭处涂覆有耐热层，该耐热层设置于两片阀门膜之间；

充气道开有充气口。

2.根据权利要求1所述的充气道无热痕的充气气囊，其特征在于：所述充气道分别与多个小腔体相连。

3.根据权利要求1所述的充气道无热痕的充气气囊，其特征在于：所述小腔体内的两片阀门膜与其中一片腔体膜粘附在一起。

4.根据权利要求1所述的充气道无热痕的充气气囊，其特征在于：所述阀门膜厚度比腔体膜薄。

5.根据权利要求1所述的充气道无热痕的充气气囊，其特征在于：所述耐热层为油墨层。

6.根据权利要求1所述的充气道无热痕的充气气囊，其特征在于：相邻的腔体膜和阀门膜热压在一起。