CN204641881U - 副车架前安装结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种副车架前安装结构，其加强杆依次穿过固定板的底板、加强板和发舱纵梁的底板，该加强杆的杆身焊接在加强板上，此加强杆的一端与发舱纵梁的底板焊接。加强杆的设置有效地提升了副车架前固定板总成与发舱纵梁总成的连接强度。当车辆发生碰撞时，焊接处也不易发生断裂。
Description
技术领域
本实用新型属于车身领域，特别是一种副车架前安装结构。
背景技术
现有的副车架前安装结构如图1和图2所示，安装螺母105凸焊在加强板104上，固定板103与加强板104焊接成一体，从而组成副车架前固定板总成。该副车架前固定板总成焊接在发舱纵梁封板101和发舱纵梁102焊接组成的发舱纵梁总成上。
这一副车架前安装结构，副车架前固定板总成通过点焊与发舱纵梁封板101、发舱纵梁102相连接。这种结构虽然能将副车架前固定板总成与发舱纵梁总成连接起来，但是因为安装螺母105仅仅与副车架加强板104凸焊，而没有和发舱纵梁102直接焊接，所以，副车架前固定板总成与发舱纵梁总成的连接强度较低，车辆发生碰撞时，焊接处易发生断裂。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可增强副车架前固定板总成与发舱纵梁总成的连接强度的副车架前安装结构。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
一种副车架前安装结构包括：
固定板，其一侧设置有开口；
发舱纵梁，其两侧壁焊接在所述固定板的开口内壁上，该发舱纵梁的底板朝向所述固定板的底板；
加强板，其焊接在所述固定板的底板内侧，该加强板朝向所述发舱纵梁的底板；
加强杆，其依次穿过所述固定板的底板、所述加强板和所述发舱纵梁 的底板，该加强杆的杆身焊接在所述加强板上，所述加强杆的一端与所述发舱纵梁的底板焊接，另一端置于所述固定板的底板之外。
优选地，所述加强杆与所述加强板连接处的杆身上设置有一环状凸起，该环状凸起与所述加强板焊接。
优选地，所述加强杆与所述环状凸起为一体成型结构。
优选地，所述加强杆上、置于所述固定板的底板外的端部为设置有外螺纹的螺纹端，所述螺纹端与所述环状凸起之间的杆身为光杆。
优选地，所述加强杆上、置于所述固定板的底板外的杆身上通体设置有外螺纹。
优选地，所述加强杆的外表面设置有防锈层。
优选地，所述加强杆的外表面设置有镀锌防锈层。
本实用新型所提供的一种副车架前安装结构，其加强杆依次穿过固定板的底板、加强板和发舱纵梁的底板，该加强杆的杆身焊接在加强板上，此加强杆的一端与发舱纵梁的底板焊接。加强杆的设置有效地提升了副车架前固定板总成与发舱纵梁总成的连接强度。当车辆发生碰撞时，焊接处也不易发生断裂。
附图说明
图1为现有的副车架前安装结构的主视图；
图2为图1中A-A剖面图；
图3为本实用新型实施例提供的副车架前安装结构的主视图；
图4为图3中B-B剖面图。
图1和图2中附图标记为：101发舱纵梁封板、102发舱纵梁、103固定板、104加强板、105安装螺母。
图3和图4中附图标记为：1固定板、2发舱纵梁、3加强板、4加强杆、41环状凸起、5发舱纵梁封板。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：
如图3和图4所示，一种副车架前安装结构包括固定板1、发舱纵梁2、加强板3、加强杆4和发舱纵梁封板5。其中，发舱纵梁2和发舱纵梁封板5焊接组成发舱纵梁总成。固定板1的一侧设置有开口，发舱纵梁2的两侧壁焊接在固定板1的开口内壁上，该发舱纵梁2的底板朝向固定板1的底板。加强板3焊接在固定板1的底板内侧，该加强板3朝向发舱纵梁2的底板。上述固定板1和加强板3组成了副车架前固定板总成。如图4所示，加强杆4依次穿过固定板1的底板、加强板3和发舱纵梁2的底板，该加强杆4的杆身焊接在加强板3上，加强杆4的一端与发舱纵梁2的底板焊接，另一端置于固定板1的底板之外。为了提升加强杆4与加强板3之间的连接强度，于是，优选地，加强杆4与加强板3连接处的杆身上设置有一环状凸起41，加强杆4与环状凸起41为一体成型结构，从而可车削成型。该环状凸起41与加强板3焊接，从而增大了焊接面积，提升了焊接强度。加强杆4与加强板3之间的焊接采用二氧化碳气体保护焊，从而提高了焊缝抗裂性能。
如图4所示，一种实施例，加强杆4上、置于固定板1的底板外的端部为设置有外螺纹的螺纹端，螺纹端与环状凸起41之间的杆身为光杆。该光杆的直径略大于螺纹端的外径并，且光杆与螺纹端同轴设置，光杆与螺纹端的连接处自光杆向螺纹端呈轴向收缩。光杆可有效延长了加强杆4伸出固定板1的底板的长度，螺纹端的设置便于副车架前固定板总成和发舱纵梁总成与车身其他部件连接。
另外一种实施例，加强杆4上、置于固定板1的底板外的杆身上通体设置有外螺纹，如此，使得加强杆4结构更加简单，易于制造。
为了对加强杆4起到保护作用，防止其发生锈蚀，造成连接强度降低，于是，优选地，加强杆4的外表面设置有镀锌防锈层，也可设置涂料层等来起到防锈层的作用。
该副车架前安装结构，其加强杆4依次穿过固定板1的底板、加强板3和发舱纵梁2的底板，该加强杆4的杆身焊接在加强板3上，此加强杆4的一端与发舱纵梁2的底板焊接。加强杆4的设置有效地提升了副车架前固定板总成与发舱纵梁总成的连接强度。当车辆发生碰撞时，焊接处也不 易发生断裂。
综上所述，本实用新型的内容并不局限在上述实施例中，本领域的技术人员可以根据本实用新型的指导思想轻易提出其它实施方式，这些实施方式都包括在本实用新型的范围之内。
Claims (7)
1.一种副车架前安装结构，包括：
固定板，其一侧设置有开口；
发舱纵梁，其两侧壁焊接在所述固定板的开口内壁上，该发舱纵梁的底板朝向所述固定板的底板；
加强板，其焊接在所述固定板的底板内侧，该加强板朝向所述发舱纵梁的底板；
其特征在于，还包括：
加强杆，其依次穿过所述固定板的底板、所述加强板和所述发舱纵梁的底板，该加强杆的杆身焊接在所述加强板上，所述加强杆的一端与所述发舱纵梁的底板焊接，另一端置于所述固定板的底板之外。
2.根据权利要求1所述的副车架前安装结构，其特征在于：所述加强杆与所述加强板连接处的杆身上设置有一环状凸起，该环状凸起与所述加强板焊接。
3.根据权利要求2所述的副车架前安装结构，其特征在于：所述加强杆与所述环状凸起为一体成型结构。
4.根据权利要求2所述的副车架前安装结构，其特征在于：所述加强杆上、置于所述固定板的底板外的端部为设置有外螺纹的螺纹端，所述螺纹端与所述环状凸起之间的杆身为光杆。
5.根据权利要求2所述的副车架前安装结构，其特征在于：所述加强杆上、置于所述固定板的底板外的杆身上通体设置有外螺纹。
6.根据权利要求1所述的副车架前安装结构，其特征在于：所述加强杆的外表面设置有防锈层。
7.根据权利要求6所述的副车架前安装结构，其特征在于：所述加强杆的外表面设置有镀锌防锈层。
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|---|---|---|---|
| CN201520325803.4U CN204641881U (zh) | 2015-05-19 | 2015-05-19 | 副车架前安装结构 |
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|---|---|---|---|
| CN201520325803.4U Expired - Fee Related CN204641881U (zh) | 2015-05-19 | 2015-05-19 | 副车架前安装结构 |
Country Status (1)
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| CN (1) | CN204641881U (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106741183A (zh) * | 2017-02-28 | 2017-05-31 | 奇瑞汽车股份有限公司 | 汽车后副车架安装点结构 |
| CN107985050A (zh) * | 2017-12-15 | 2018-05-04 | 阿尔特汽车技术股份有限公司 | 新能源车动力电池包框架与车身安装梁的连接结构 |
| CN110723212A (zh) * | 2019-10-17 | 2020-01-24 | 重庆长安汽车股份有限公司 | 一种前副车架铝合金安装支架及车辆 |
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2015
- 2015-05-19 CN CN201520325803.4U patent/CN204641881U/zh not_active Expired - Fee Related
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