CN204249770U - 一种前簧固定支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，公开了一种前簧固定支架，包括与车架连接的背板、垂直连接于所述背板底端的长底板以及两组板簧安装部，两组所述板簧安装部分别连接于所述长底板相对的两侧边缘，且两组所述板簧安装部的中心连线与所述背板垂直；所述长底板和两组所述板簧安装部构成的板簧安装空间完全位于车架的正下方。通过加强长底板的长度，使得安装时，板簧完全处于车架的正下方，即使车架开档宽度增加，也不会改变板簧距，满足了前桥通用化的要求。

Description

一种前簧固定支架

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种前簧固定支架。

背景技术

近年来，随着国内工程自卸车的快速发展，匹配大马力发动机的重型自卸车非常受广大用户的欢迎。各大主机厂家竞相开发新的底盘平台，主要是将车架前端发动机舱部位的开档加宽，以此实现匹配大马力发动机，以及匹配更大的散热器提升散热性能，解决国内重卡普遍存在热平衡不过关的问题。与此同时，由于车架前端宽度的增加，导致了悬架系统的变更，但为了实现前桥的通用化，产品的系列化，要求板簧距保持不变。现有前簧固定支架1'如图1所示，装配后，板簧2'的中心线与车架3'的外侧面齐平，故当车架开档变宽时，板簧中心线也会随之移动，如此则使板簧距增大，不符合要求。因此，需要本领域技术人员设计新型的前簧固定支架结构，以满足在车架开档增加前后能够保持板簧距不变。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种前簧固定支架，对于车架前端宽度的增加后的车型，可以在保证板簧固定的条件下，保持板簧距不变，以满足车架开档增加前后前桥的通用化。

为了实现上述目的，本实用新型提供了下述技术手段：

一种前簧固定支架，包括与车架连接的背板、垂直连接于所述背板底端的长底板以及两组板簧安装部，两组所述板簧安装部分别连接于所述长底板相对的两侧边缘，且两组所述板簧安装部的中心连线与所述背板垂直；所述长底板和两组所述板簧安装部构成的板簧安装空间完全位于车架的正下方。

优选地，所述背板和其中一组所述板簧安装部之间连接有加强筋板， 所述加强筋板上设有加强筋；所述背板和另外一组所述板簧安装部之间连接有加强板。

优选地，所述背板连接所述板簧安装部的一侧还设有两组弧形加强筋，且两组所述弧形加强筋分别向相反的方向弯折。

优选地，所述背板为曲折形背板，其上设有加强凹槽。

优选地，所述背板上设有三组第一凸台，所述第一凸台上开设有第一安装孔，且三组所述第一凸台呈三角形分布。

优选地，所述长底板上与所述板簧安装部相反的一侧，设有两组第二凸台，所述第二凸台上开设有第二安装孔。

优选地，至少一组所述板簧安装部上开设有锁紧螺栓孔。

优选地，所述加强筋板上开设有第一工艺孔，所述长底板上开设有第二工艺孔。

本实用新型提供了一种适用于宽体自卸车的前簧固定支架，包括与车架连接的背板、垂直连接于所述背板底端的长底板以及两组板簧安装部，两组所述板簧安装部分别连接于所述长底板相对的两侧边缘，且两组所述板簧安装部的中心连线与所述背板垂直；所述长底板和两组所述板簧安装部构成的板簧安装空间完全位于车架的正下方。通过加强长底板的长度，使得安装时，板簧完全处于车架的正下方，即使车架开档宽度增加，也不会改变板簧距，满足了前桥通用化的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步的详细说明，其中：

图1为现有技术中的前簧固定支架的装配示意图；

图2为本实用新型实施例提供的前簧固定支架的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的前簧固定支架的装配图；

图4为图3中前簧固定支架的主视图；

图5为图3中前簧固定支架的后视图；

图6为图3中前簧固定支架的仰视图；

图7为图3中前簧固定支架的右视图。

其中，上述附图中的标号说明如下：

1'-前簧固定支架，2'-板簧，3'-车架；

1-背板，2-第一凸台，3-第一安装孔，4-长底板，5-第二凸台，6-加强筋板，7-加强筋，8-第一工艺孔，9-板簧销孔，10-板簧安装部，11-加强板，12-弧形加强筋，13-锁紧螺栓孔，14-第二工艺孔，15-第二安装孔，16-车架，17-板簧；

a-加强凹槽。 

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合具体实施例对本方案作进一步地详细介绍。

如图2所示，本实用新型提供的前簧固定支架，包括与车架连接的背板1、垂直连接于所述背板1底端的长底板4以及两组板簧安装部10，所述板簧安装部10可为圆柱结构，其上开设有板簧销孔9，两组所述板簧安装部10分别连接于所述长底板4相对的两侧边缘，且两组所述板簧安装部10的中心连线与所述背板1垂直；如图3所示，由于采用长底板4的结构，优化了板簧安装部10的布置，所述长底板4和两组所述板簧安装部10构成的板簧17的安装空间完全位于车架16的正下方，因此即使在车架开档宽度增加时，也不会改变板簧距，满足了前桥通用化的要求。

这种结构的支架，安装后，支架内外两端根部受力最大，因此在本实施例上述技术方案的技术上，还设计了加强结构，以保证支架的强度。如图4和图5所示，所述背板1和其中一组所述板簧安装部10之间连接有加强筋板6，所述加强筋板6上设有加强筋7；所述背板1和另外一组所述板簧安装部10之间连接有加强板11。

进一步地，所述背板1连接所述板簧安装部10的一侧还设有两组弧形加强筋12，且两组所述弧形加强筋12分别向相反的方向弯折，如图6所示。

另外，所述背板1优选为曲折形背板，其上设有加强凹槽a，以加强背板1的强度，防止断裂。

所述背板1上设有三组第一凸台2，所述第一凸台2上开设有第一安装孔3，用于与车架纵梁的外侧面螺栓连接，所述凸台2可保证连接点处的强度，且三组所述第一凸台2呈三角形分布，进一步优化了背板1的应力分布，提高了其力学性能。

另外，所述长底板4上与所述板簧安装部10相反的一侧，设有两组第二凸台5，所述第二凸台5上开设有第二安装孔15，用于与车架纵梁的下翼面固定连接。

为保证板簧固定的可靠性，防止板簧销松动脱落，至少一组所述板簧安装部10上开设有锁紧螺栓孔13，如图7所示。

所述前簧固定支架优选为铸造成型，所述加强筋板6上开设有第一工艺孔8，所述长底板4上开设有第二工艺孔14，工艺孔的设置既方便了支架的铸造过程，同时也降低了支架的重量，方便使用。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种前簧固定支架，其特征在于，包括与车架连接的背板(1)、垂直连接于所述背板(1)底端的长底板(4)以及两组板簧安装部(10)，两组所述板簧安装部(10)分别连接于所述长底板(4)相对的两侧边缘，且两组所述板簧安装部(10)的中心连线与所述背板(1)垂直；所述长底板(4)和两组所述板簧安装部(10)构成的板簧安装空间完全位于车架的正下方。

2.根据权利要求1所述的前簧固定支架，其特征在于，所述背板(1)和其中一组所述板簧安装部(10)之间连接有加强筋板(6)，所述加强筋板(6)上设有加强筋(7)；所述背板(1)和另外一组所述板簧安装部(10)之间连接有加强板(11)。

3.根据权利要求2所述的前簧固定支架，其特征在于，所述背板(1)连接所述板簧安装部(10)的一侧还设有两组弧形加强筋(12)，且两组所述弧形加强筋(12)分别向相反的方向弯折。

4.根据权利要求3所述的前簧固定支架，其特征在于，所述背板(1)为曲折形背板，其上设有加强凹槽(a)。

5.根据权利要求2～4中任一项所述的前簧固定支架，其特征在于，所述背板(1)上设有三组第一凸台(2)，所述第一凸台(2)上开设有第一安装孔(3)，且三组所述第一凸台(2)呈三角形分布。

6.根据权利要求5所述的前簧固定支架，其特征在于，所述长底板(4)上与所述板簧安装部(10)相反的一侧，设有两组第二凸台(5)，所述第二凸台(5)上开设有第二安装孔(15)。

7.根据权利要求6所述的前簧固定支架，其特征在于，至少一组所述板簧安装部(10)上开设有锁紧螺栓孔(13)。

8.根据权利要求7所述的前簧固定支架，其特征在于，所述加强筋板(6)上开设有第一工艺孔(8)，所述长底板(4)上开设有第二工艺孔(14)。