CN204077496U - 一种汽车前大灯安装结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及汽车零部件技术领域，公开了一种汽车前大灯安装结构，包括左前大灯安装板和右前大灯安装板，还包括前围下横梁，所述左前大灯安装板和所述右前大灯安装板均为一体式的半封闭空腔结构，其上均开设有大灯安装孔和固定孔，且分别焊接在所述前围下横梁的两端，并且所述左前大灯安装板和所述右前大灯安装板为关于所述前围下横梁对称的结构。这种汽车前大灯的安装结构提高了大灯安装点处的扭转强度，也有效保证了左右前大灯的安装精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种汽车前大灯安装结构。
背景技术
在现有中，汽车前大灯多通过安装板固定在汽车车身前部，大灯安装板一般是由上下两部分拼焊而成的结构，大灯安装板再与其周围的车身钣金进行拼焊，形成大灯安装框架。这种安装结构，安装板拼焊而成，容易出现焊接误差，导致安装点处精度较差，且左右部分分别与周围钣金进行拼焊形成大灯安装框架，也难保证较高的安装精度，另外，大灯安装板的结构强度也较低，容易出现开裂脱落等问题。因此，本领域技术人员需要改进现有的汽车前大灯的安装结构。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种汽车前大灯安装结构，其结构简单，左右侧大灯安装精度较高，结构强度高。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案：
一种汽车前大灯安装结构，包括左前大灯安装板和右前大灯安装板，还包括前围下横梁，所述左前大灯安装板和所述右前大灯安装板均为一体式的半封闭空腔结构，其上均开设有大灯安装孔和固定孔，且分别焊接在所述前围下横梁的两端，并且所述左前大灯安装板和所述右前大灯安装板的是关于所述前围下横梁对称的结构。
优选地，所述前围下横梁的竖直断面为“几”字形断面。
优选地，所述前围下横梁上固定有制动安装支架、制动安装支架加强板、第一下横梁支架、第二下横梁支架、混成自动电压控制单元上安装支架、线束安装支架及下横梁轮罩连接板。
优选地，所述制动安装支架、所述第一下横梁支架、所述第二下横梁支架、所述混成自动电压控制单元上安装支架及所述线束安装支架均为一体式的L形支架。
优选地，所述左前大灯安装板上固定有电器盒安装支架和仪表板安装支架左连接板；所述右前大灯安装板上固定有仪表板安装支架右连接板。
优选地，所述左前大灯安装板和所述右前大灯安装板的竖直截面均为几字形截面。
优选地，所述左前大灯安装板和所述右前大灯安装板的轮廓边缘均设有加强翻边。
优选地，所述左前大灯安装板和所述右前大灯安装板的弯折处均设有加强板。
本实用新型提供的汽车前大灯安装结构，包括左前大灯安装板和右前大灯安装板，还包括前围下横梁，所述左前大灯安装板和所述右前大灯安装板均为一体式的半封闭空腔结构，其上均开设有大灯安装孔和固定孔，半封闭空腔将结构的大灯安装板形成了扭矩盒结构，提高了前大灯安装点附近的截面系数，增强了扭转刚度；一体式的安装板结构较传统拼焊结构的安装板减少了安装误差，提高了安装点处的精度；另外左前大灯安装板和所述右前大灯安装板分别焊接在所述前围下横梁的两端，与前围下横梁组成大灯安装框架，结构简单，并且两块安装板的结构关于所述前围下横梁对称，即方便了汽车前大灯安装，又能够提高左右前大灯的安装精度。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步的详细说明，其中：
图1为本实用新型实施例提供的汽车前大灯安装结构的主视图；
图2为本实用新型实施例提供的前围下横梁总成的爆炸图；
图3为本实用新型实施例提供的左前大灯安装板总成的爆炸图；
图4为本实用新型实施例提供的右前大灯安装板总成的爆炸图；
图5为图2中前围下横梁的A-A截面示意图；
图6为图4中左前大灯安装板的B-B截面示意图；
图7为图5中右前大灯安装板的C-C截面示意图。
其中，上图中的附图说明如下：
1-左前大灯安装板，2-右前大灯安装板，3-前围下横梁，4-制动安装支架、5-制动安装支架加强板、6-第一下横梁支架、7-第二下横梁支架、8-混成自动电压控制单元上安装支架、9-线束安装支架、10-下横梁轮罩连接板、11-电器盒安装支架、12-仪表板安装支架左连接板、13-仪表板安装支架右连接板。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合具体实施例对本实用新型的技术方案作进一步详细的介绍。
如图1所示，本实用新型实施例提供的汽车前大灯安装结构，包括左前大灯安装板1、右前大灯安装板2以及前围下横梁3，其中，所述左前大灯安装板1和所述右前大灯安装板2均为一体式的半封闭空腔结构，其上均开设有大灯安装孔和固定孔，半封闭空腔结构的安装板形成了一个扭矩盒，利于应力的传递，提高了前大灯安装点附近的截面系数和安装板结构的扭转刚度，一体式的安装板结构较传统拼焊结构的安装板减少了安装误差，提高了安装点处的精度；另外，所述左前大灯安装板1和所述右前大灯安装板2均分别焊接在所述前围下横梁3的两端，与所述前围下横梁3形成了前大灯的安装框架，结构简单，并能满足自身刚度强度的要求，也方便与前围板组成进行焊接；所述左前大灯安装板1和所述右前大灯安装板2的结构关于所述前围下横梁3对称，有效保证了左右前大灯的安装精度。
为了进一步加强前大灯安装结构的强度，如图5～7所示，本实用新型实施例提供的所述前围下横梁3、所述左前大灯安装板1和所述右前大灯安装板2的竖直截面均可为“几”字形截面，且三者均可采用冲压工艺一体成型。
另外，所述左前大灯安装板1和所述右前大灯安装板2的轮廓边缘还可设有加强翻边，防止安装板的边缘发生受力变形、弯折等损坏。
所述左前大灯安装板1和所述右前大灯安装板2的弯折处还均设有加强板，以加强安装板的强度，防止发生断裂。
随着人们对汽车要求的越来越高，汽车前部所要安装的零部件也越来越多，本实用新型提供的汽车前大灯安装结构也为各个零部件的安装提供了充足的空间。如图2所示，所述前围下横梁3上固定有制动安装支架4、制动安装支架加强板5、第一下横梁支架6、第二下横梁支架7、混成自动电压控制单元上安装支架8、线束安装支架9及下横梁轮罩连接板10，可满足制动相关部件、下横梁混成自动电压控制单元、线束、下横梁轮罩等零部件的安装，这些部件可通过拼焊、螺栓连接等方式固定在所述前围下横梁3上。
进一步地，所述制动安装支架4、所述第一下横梁支架6、所述第二下横梁支架7、所述混成自动电压控制单元上安装支架8及所述线束安装支架9均为一体式的L形支架，以保证各部件安装的可靠性和稳定性。
如图3～4所示，所述左前大灯安装板1上固定有电器盒安装支架11和仪表板安装支架左连接板12；所述右前大灯安装板2上固定有仪表板安装支架右连接板13，可满足电器盒和仪表板支架的安装。
本实用新型实施例提供的汽车前大灯安装结构在满足前大灯安装结构和安装精度的基础上，由于整体安装结构的强度和空间较大，因此还为其他零部件提供了安装空间，使得汽车前部的结构更加紧凑，保证了各安装点的强度。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种汽车前大灯安装结构，包括左前大灯安装板(1)和右前大灯安装板(2)，其特征在于，还包括前围下横梁(3)，所述左前大灯安装板(1)和所述右前大灯安装板(2)均为一体式的半封闭空腔结构，其上均开设有大灯安装孔和固定孔，且分别焊接在所述前围下横梁(3)的两端，并且所述左前大灯安装板(1)和所述右前大灯安装板(2)为关于所述前围下横梁(3)对称的结构。
2.根据权利要求1所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于，所述前围下横梁(3)的竖直断面为“几”字形断面。
3.根据权利要求2所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于，所述前围下横梁(3)上固定有制动安装支架(4)、制动安装支架加强板(5)、第一下横梁支架(6)、第二下横梁支架(7)、混成自动电压控制单元上安装支架(8)、线束安装支架(9)及下横梁轮罩连接板(10)。
4.根据权利要求3所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于，所述制动安装支架(4)、所述第一下横梁支架(6)、所述第二下横梁支架(7)、所述混成自动电压控制单元上安装支架(8)及所述线束安装支架(9)均为一体式的L形支架。
5.根据权利要求4所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于，所述左前大灯安装板(1)上固定有电器盒安装支架(11)和仪表板安装支架左连接板(12)；所述右前大灯安装板(2)上固定有仪表板安装支架右连接板(13)。
6.根据权利要求1所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于，所述左前大灯安装板(1)和所述右前大灯安装板(2)的竖直截面均为几字形截面。
7.根据权利要求6所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于，所述左前大灯安装板(1)和所述右前大灯安装板(2)的轮廓边缘均设有加强翻边。
8.根据权利要求7所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于，所述左前大灯安装板(1)和所述右前大灯安装板(2)的弯折处均设有加强板。
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Cited By (2)
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