CN204077453U - 一种汽车座椅靠背的背板结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种汽车座椅靠背的背板结构，包括靠背骨架及安装于靠背骨架上的背板，靠背骨架上设有第一安装支座和第二安装支座，第一安装支座上开设有用于配合螺栓连接汽车车身与靠背骨架的第一安装孔；背板的内表面设有多个紧固件，对应紧固件在所述第二安装支座上开设有第二安装孔，紧固件紧固于第二安装孔内，从而将背板固定于靠背骨架上；对应第一安装孔在背板上形成翻折部，透过翻折部利用螺栓将靠背骨架固定于汽车车身上。背板下端内侧采用多道热刃工序产生V型沟槽的深度，达到翻折作用，不但能反复翻折，而且保证表面复合面料层无任何折痕，既实现装配空间，又保证装配后背板表面外形美观和整体的一致性。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种汽车座椅结构，尤其涉及一种汽车座椅靠背的背板结构。
背景技术
随着汽车行业在中国的迅速发展，汽车已在家庭中日益普及，乘客对汽车内饰要求也逐步提高，紧随国际发展趋势，追求外观轻盈漂亮，质地具有家居感的新工艺产品。
目前汽车后排座椅一般采用塑板或铁板作为背部外观件及支撑作用，存在外形不美观或质感生硬，厚重，影响视觉感知。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种美观轻盈，强度高的汽车座椅靠背的背板结构，解决了零件外观匹配区域存在缺陷及分步装配工艺困难的问题，从而提升了产品的外观品质和座椅的档次。
为实现上述技术效果，本实用新型公开了一种汽车座椅靠背的背板结构，所述背板结构包括靠背骨架及安装于所述靠背骨架上的背板，所述靠背骨架上设有第一安装支座和第二安装支座，所述第一安装支座上开设有用于配合螺栓连接汽车车身与所述靠背骨架的第一安装孔；所述背板的内表面设有多个紧固件，对应所述紧固件在所述第二安装支座上开设有第二安装孔，所述紧固件紧固于所述第二安装孔内，从而将所述背板固定于所述靠背骨架上；对应所述第一安装孔在所述背板上形成翻折部，透过所述翻折部利用所述螺栓将所述靠背骨架固定于所述汽车车身上。
本实用新型进一步的改进在于，所述背板包括一蜂窝板层及覆盖于所述蜂窝板层外表面的复合面料层，沿所述翻折部的折边在所述蜂窝板层的内表面形成一道V型沟槽，使所述蜂窝板层自所述V型沟槽处实现翻折。
本实用新型进一步的改进在于，所述蜂窝板层的端面形成圆角端面，所述复合面料层向外延伸并包覆于所述圆角端面上。
本实用新型进一步的改进在于，所述蜂窝板层的材质为分层式蜂窝结构PP板材。
本实用新型进一步的改进在于，所述紧固件包括一卡扣座及一装配于所述卡扣座上的卡扣，所述卡扣座固定于所述背板的内表面，所述卡扣的第一端包括一卡扣轴和分别设于所述卡扣轴两端的一第一圆盘和一第二圆盘，所述卡扣轴的直径小于所述第一圆盘和所述第二圆盘的直径，所述卡扣座上形成有一用于容置所述第一圆盘的半封闭式容置腔，及一用于卡合所述卡扣轴的开口槽，所述开口槽沿所述卡扣的卡合方向向内延伸并形成一圆孔，所述卡扣轴固定于所述圆孔内，从而使所述卡扣的第一端固定于所述卡扣座上；所述卡扣的第二端呈锚钉形，紧固于所述第二安装孔内，从而使所述卡扣的第二端固定于所述靠背骨架上。
本实用新型进一步的改进在于，所述圆孔的孔径大于所述卡扣轴的直径。
本实用新型进一步的改进在于，所述开口槽呈开口葫芦形。
本实用新型进一步的改进在于，所述卡扣座采用高频震动焊接方式固定于所述背板的内表面。从而达到背板外表面的外形美观和一致性。
本实用新型进一步的改进在于，所述翻折部的内表面设有所述紧固件，对应所述紧固件在所述靠背骨架上安装有第三安装支座，沿所述紧固件的紧固轨迹在所述第三安装支座上开设有一槽形孔，且所述槽形孔的宽度自所述紧固件的插入位置至所述紧固件的紧固位置逐渐减小，并使所述紧固件紧固于所述紧固位置。
本实用新型进一步的改进在于，所述翻折部的翻折角度为0～120°。
本实用新型由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：
1、背板下端内侧采用多道热刃工序产生V型沟槽的深度，达到翻折作用(有效角度可达120度)，不但能反复翻折，而且保证表面复合面料层无任何折痕，既实现装配空间，又保证装配后背板表面外形美观和整体的一致性。
2、通过热刃工艺对蜂窝板层端面加热压扁包覆同步完成蜂窝板层和复合面料层边缘圆角及封边成型，使背板与其它零件配合区域达到无缝匹配的效果，同时满足国标的内凸法规要求。
3、选择轻型高强的分层式蜂窝结构PP板材的蜂窝板层制作而成的背板，不但满足国内外强度性能要求，而且达到材料轻量化。
4、卡扣座采用开口葫芦形开口槽来装配卡扣，便于卡扣装配后不易脱出，同时卡扣座上的圆孔和卡扣的卡扣轴之间设计为有较大间隙的配合，能消除卡扣座及靠背骨架上的安装支座的焊接工艺偏差。
5、对应于安装在翻折部的紧固件，在第三安装支座上沿紧固件的紧固方向开设钥匙孔形的槽形孔，保证紧固件在随翻折部翻折过程中方便压入第三安装支座并在最终紧固位置安装牢固，完成紧固件内置垂直于靠背安装的固定方式。
附图说明
图1是本实用新型汽车座椅靠背的背板结构的翻折部翻折前的结构示意图。
图2是本实用新型汽车座椅靠背的背板结构的翻折部翻折后的结构示意图。
图3是本实用新型汽车座椅靠背的背板结构的装配结构示意图。
图4是本实用新型汽车座椅靠背的背板结构的分解结构示意图。
图5是本实用新型汽车座椅靠背的背板结构的背板示意图。
图6是本实用新型的翻折部翻折时的剖面结构示意图。
图7是采用热刃工艺制作翻折部的工艺图。
图8是本实用新型的翻折部的放大结构示意图。
图9是本实用新型的紧固件的结构示意图。
图10是本实用新型的紧固件的安装结构示意图。
图11是本实用新型的卡扣与第三安装支座的装配结构示意图。
图12是本实用新型的第三安装支座的结构示意图。
图13是本实用新型的卡扣与第三安装支座的装配状态示意图。
图14是本实用新型的卡扣与第三安装支座的装配状态剖视图。
图15是本实用新型的卡扣的插入状态示意图。
图16是图14中卡扣的插入状态A-A剖视图。
图17是本实用新型的卡扣的紧固状态示意图。
图18是图14中卡扣的紧固状态A-A剖视图。
具体实施方式
下面结合附图以及具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
首先参阅图1～图4所示，本实用新型的一种汽车座椅靠背的背板结构10主要由靠背骨架11及安装于靠背骨架11的背板12构成。配合图5所示，背板12由蜂窝板层121及覆盖于蜂窝板层121外表面的复合面料层122构成，蜂窝板层121的材质为轻型高强的分层式蜂窝结构PP板材，不但满足国内外强度性能要求，而且达到材料轻量化，同比其它背板采用钢板和实心工程塑板的结构(蜂窝板0.17g/cm2；钢板0.63g/cm2；其他塑板0.31g/cm2)相比重量分别降低73％和46％；同时采用挤出模的工艺方式，完成基材成型工序同时外表面熔接覆以复合面料层122，使之加工工序一步化。
靠背骨架11上分别设有第一安装支座131、第二安装支座132及第三安装支座133，第一安装支座131为板体结构，安装于靠背骨架11的底部边角处，第一安装支座131上开设有用于配合螺栓14连接汽车车身与靠背骨架11的第一安装孔151，对应第一安装孔151在背板12的下端边角处形成三角形的翻折部120，并利用螺栓14透过翻折部120将靠背骨架11固定于汽车车身上。
结合图6所示，沿翻折部120的折边1201在蜂窝板层121的内表面采用热刃工艺形成一道V型沟槽16，热刃工艺步骤如图7所示，将背板12置于操作平台21上，复合面料层122置于蜂窝板层121下层，采用V型切刀22在蜂窝板层121上进行热刃切割，沿折边1201形成一道V型沟槽16，使翻折部120的蜂窝板层脱离原蜂窝板层，仅由复合面料层122连接两部分蜂窝板层，使翻折部120自V型沟槽16处实现向外翻折，有效翻折角度可达120度，使得背板12的翻折部120不但能反复翻折，而且保证表面复合面料层122无任何折痕。配合图8所示，在翻开翻折部120后，露出下方的第一安装支架131及其上的第一安装孔151，可以很方便地安装螺栓14，将靠背骨架11固定在汽车车身上，实现螺栓14的装配，在螺栓14装配完成后，合上翻折部120，又保证装配后背板表面外形美观和整体的一致性。
通过热刃工艺对蜂窝板层121的端面加热压扁形成圆角端面1202，复合面料层122向外延伸并包覆于圆角端面1202上，通过热刃工艺同步完成包覆蜂窝板层121和复合面料层122边缘圆角及封边成型，使背板12与其它零件配合区域达到无缝匹配的效果，同时满足国标的内凸法规要求，符合现汽车国标GB15083-20064.1.4要求“座椅背面部件的表面不允许有任何可能会增加乘员伤害的凸起后尖锐。座椅背面的曲率半径应不小于3.2mm”。
再结合图1至图4及图9和图10所示，背板12的内表面设有多个紧固件，对应该紧固件在第二安装支座132上开设有用于紧固该紧固件的第二安装孔152，将背板12固定于靠背骨架11上。该紧固件包括一卡扣座171及一装配于卡扣座171上的卡扣172，卡扣座171固定于背板12的内表面，卡扣172的第一端包括一卡扣轴1720和分别设于卡扣轴1720两端的一第一圆盘1721和一第二圆盘1722，卡扣轴的直径1720小于第一圆盘1721和第二圆盘1722的直径，卡扣座171上形成有一用于容置第一圆盘1721的半封闭式容置腔1711，及一用于卡合连接卡扣轴1720的开口槽1712，开口槽1712沿卡扣172的卡合方向向内延伸并形成一圆孔1713，卡扣轴1720固定于圆孔1713内，从而使卡扣172的第一端固定于卡扣座171上。卡扣172的第二端呈锚钉形，由两片类似弹性翅片的紧固片1723构成，紧固于第二安装支座132的第二安装孔152内，从而使卡扣172的第二端固定于靠背骨架11上，最终利用卡扣座171及卡扣172构成的紧固件，配合靠背骨架11上的第二安装支座132，将背板12的内表面固定于靠背骨架11上。其中，卡扣座171采用高频震动焊接方式固定于背板的内表面，从而达到背板外表面的外形美观和一致性。卡扣座171的开口槽1712采用开口葫芦形孔，便于卡扣172装配后不易脱出，同时，开口槽1712的圆孔1713的孔径大于卡扣轴1720的轴径，以较大间隙配合，能消除卡扣座171及靠背骨架11上的安装支座的焊接工艺偏差。
再结合图2和图8所示，第三安装支座133安装于翻折部120下方的靠背骨架11上，在翻折部120的内表面安装连接该第三安装支座133的卡扣座171及卡扣172，以固定翻折部120与靠背骨架11。如图11和图12所示，第三安装支座133呈Z字型，下表面焊接于靠背骨架11上，沿卡扣172的紧固轨迹在第三安装支座133的上表面开设有一槽形孔153，该槽形孔153的宽度自卡扣172的插入位置至卡扣172的紧固位置逐渐减小，呈钥匙孔形上小下大的设计。卡扣172的插入位置为槽形孔153的较大端，考虑运动轨迹及装配误差，设计为凸腰。卡扣172的紧固位置为槽形孔153的较小端，与卡扣172的紧固颈部相配合，用以将卡扣172固定于第三安装支座133。
配合图8及图13～图18所示，安装完螺栓14，将靠背骨架11与汽车车身固定连接后，将翻折部120向下翻回至靠背骨架11上。卡扣172’先沿其紧固轨迹，插入第三安装支座133上的槽形孔153的较大端，如图15和图16所示。然后运动至槽形孔153的较小端，并紧固于该较小端内，如图17和图18所示，保证卡扣在随翻折部翻折过程中方便压入第三安装支座并在最终紧固位置安装牢固，完成卡扣内置垂直于靠背骨架的安装固定方式。
以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种汽车座椅靠背的背板结构，其特征在于：所述背板结构包括靠背骨架及安装于所述靠背骨架上的背板，所述靠背骨架上设有第一安装支座和第二安装支座，所述第一安装支座上开设有用于配合螺栓连接汽车车身与所述靠背骨架的第一安装孔；所述背板的内表面设有多个紧固件，对应所述紧固件在所述第二安装支座上开设有第二安装孔，所述紧固件紧固于所述第二安装孔内，从而将所述背板固定于所述靠背骨架上；对应所述第一安装孔在所述背板上形成翻折部，透过所述翻折部利用所述螺栓将所述靠背骨架固定于所述汽车车身上。
2.如权利要求1所述的汽车座椅靠背的背板结构，其特征在于：所述背板包括一蜂窝板层及覆盖于所述蜂窝板层外表面的复合面料层，沿所述翻折部的折边在所述蜂窝板层的内表面形成一道V型沟槽，使所述蜂窝板层自所述V型沟槽处实现翻折。
3.如权利要求2所述的汽车座椅靠背的背板结构，其特征在于：所述蜂窝板层的端面形成圆角端面，所述复合面料层向外延伸并包覆于所述圆角端面上。
4.如权利要求2所述的汽车座椅靠背的背板结构，其特征在于：所述蜂窝板层的材质为分层式蜂窝结构PP板材。
5.如权利要求1所述的汽车座椅靠背的背板结构，其特征在于：所述紧固件包括一卡扣座及一装配于所述卡扣座上的卡扣，所述卡扣座固定于所述背板的内表面，所述卡扣的第一端包括一卡扣轴和分别设于所述卡扣轴两端的一第一圆盘和一第二圆盘，所述卡扣轴的直径小于所述第一圆盘和所述第二圆盘的直径，所述卡扣座上形成有一用于容置所述第一圆盘的半封闭式容置腔，及一用于卡合所述卡扣轴的开口槽，所述开口槽沿所述卡扣的卡合方向向内延伸并形成一圆孔，所述卡扣轴固定于所述圆孔内，从而使所述卡扣的第一端固定于所述卡扣座上；所述卡扣的第二端呈锚钉形，紧固于所述第二安装孔内，从而使所述卡扣的第二端固定于所述靠背骨架上。
6.如权利要求5所述的汽车座椅靠背的背板结构，其特征在于：所述圆孔的孔径大于所述卡扣轴的直径。
7.如权利要求5所述的汽车座椅靠背的背板结构，其特征在于：所述开口槽呈开口葫芦形。
8.如权利要求5所述的汽车座椅靠背的背板结构，其特征在于：所述卡扣座采用高频震动焊接方式固定于所述背板的内表面。
9.如权利要求1所述的汽车座椅靠背的背板结构，其特征在于：所述翻折部的内表面设有所述紧固件，对应所述紧固件在所述靠背骨架上安装有第三安装支座，沿所述紧固件的紧固轨迹在所述第三安装支座上开设有一槽形孔，且所述槽形孔的宽度自所述紧固件的插入位置至所述紧固件的紧固位置逐渐减小，并使所述紧固件紧固于所述紧固位置。
10.如权利要求1所述的汽车座椅靠背的背板结构，其特征在于：所述翻折部的翻折角度为0～120°。
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