CN203811366U - 一种汽车车门零部件耐久性试验台及试验台架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车车门零部件耐久性的试验台，包括底板、前立柱、后立柱和车门模拟框架，前立柱位于底板的一端，后立柱位于底板的另一端，前立柱上设有用于安装车门铰链的铰链支架和用于安装车门限位器的限位器支架，后立柱上设有用于安装锁扣的锁扣支架，所述车门模拟框架的第一侧边框与所述前立柱铰链连接并且可绕所述前立柱摆动，所述车门模拟框架的第二侧边框连接有用于驱动所述车门模拟框架开闭的驱动装置，所述车门模拟框架的中部设有可调节位置和重量的配重装置，还提供了一种具有汽车车门零部件耐久性试验台的试验台架。本实用新型操作简单、互换性好、可同时测试两套以上的车门零部件、测试效率高、占用空间小。

Description

一种汽车车门零部件耐久性试验台及试验台架

技术领域

本实用新型涉及一种汽车零部件的测试设备，尤其涉及一种汽车车门零部件耐久性试验台及试验台架。 

背景技术

传统汽车车门铰链耐久性试验台架的测试对象大多比较单一，只能做一种零部件的耐久性试验，互换性和通用性较差。当需要对车门多个部件进行测试的时候，往往设计多个专门的测试设备，不仅测试成本高，同时占用大量实验室的空间，测试的效率不高。传统的耐久性测试台架驱动车门开闭运动的气缸多为外置型布置，驱动气缸也需要占较大的空间，影响了实验室的利用率。 

因此，有必要设计一种汽车车门零部件耐久性的试验台及试验台架，不仅可以对车门上多个零部件的耐久性进行测量，而且可以对不同车门的零部件的耐久性进行测量，同时减少了试验台及试验台架的占用空间，并且可以对多套车门零部件同时进行耐久性试验，有效提高了测试的效率。 

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种结构简单、操作方便、可同时对车门上多个零部件进行耐久性测试的试验台及试验台架。 

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的一种汽车车门零部件耐久性试验台，包括底板、前立柱、后立柱和车门模拟框架，所述前立柱位于所述底板的一端，所述后立柱位于所述底板的另一端，所述前立柱上设有用于安装车门铰链的铰链支架和用于安装车门限位器的限位器支架，所述后立柱上设有用于安装锁扣的锁扣支架，所述车门模拟框架的 第一侧边框与所述前立柱铰链连接并且可绕所述前立柱摆动，所述车门模拟框架的第二侧边框连接有用于驱动所述车门模拟框架开闭的驱动装置，所述车门模拟框架的中部设有可调节位置和重量的配重装置。 

进一步，所述驱动装置包括气缸、齿条、齿条导轨、齿轮和摆臂，所述气缸的输出端与所述齿条相连接，所述齿条可滑动地连接在所述齿条导轨上，所述齿条与所述齿轮相啮合，所述摆臂一端与所述齿轮的转轴连接，另一端与所述车门模拟框架的第二侧边框相连接，所述摆臂可绕所述转轴摆动。 

进一步，所述摆臂呈L形，L形的所述摆臂包括横臂和竖臂，所述横臂的一端与所述齿轮的所述转轴相连，另一端与所述竖臂垂直相连，所述竖臂与所述车门模拟框架的第二侧边框相连接。 

进一步，所述底板为中空结构，所述驱动装置的所述气缸、所述齿条、所述齿条导轨、所述齿轮位于所述底板的内腔中，所述摆臂位于所述底板的上方。 

进一步，所述铰链支架包括上铰链支架和下铰链支架，所述上铰链支架可拆卸地安装在所述前立柱的上端，所述下铰链支架可拆卸地安装在所述前立柱的下端，所述限位器支架可拆卸地安装在所述前立柱的中部，所述锁扣支架可拆卸地安装在所述后立柱上。 

进一步，所述后立柱沿所述底板的长度方向且向内延伸有止挡板，所述止挡板上设有可调节高度位置的弹性吸能装置，所述弹性吸能装置包括液压气缸和气缸固定螺母，所述液压气缸的一端通过气缸固定螺母固定在所述后立柱的所述止挡板上，另一端伸出于所述止挡板之外，并用于止挡所述车门模拟框架。 

进一步，所述配重装置包括连接臂、配重块和紧固螺栓，所述连接臂的上端与所述车门模拟框架的上边框可滑动地连接，所述连接臂的下端与所述车门模拟框架的下边框可滑动地连接，所述配重块通过所述紧固螺栓可上下调节地固定在所述连接臂上。 

进一步，所述配重装置还包括配重基板，所述配重基板位于所述连接臂和所述配重块之间，所述连接臂的两侧均固定连接有所述配重基板 和所述配重块。 

进一步，所述车门模拟框架的各边框为内部中空的方管。 

本实用新型技术方案还提供一种具有汽车车门零部件耐久性试验台的试验台架，包括支架和位于所述支架内的所述汽车车门零部件耐久性试验台，所述汽车车门零部件耐久性试验台至少包括两套，所述汽车车门零部件耐久性试验台分两层或/和两列布置在所述支架内。 

采用上述技术方案，具有如下有益效果： 

本实用新型提供的一种汽车车门零部件耐久性试验台及试验台架，由于在试验台上设置了车门铰链支架、限位器支架和锁具支架，可以同时对车门铰链、限位器和锁具的耐久性测试。在车门模拟框架上设置的配重装置，可以根据不同车门的重心调整配重装置的重量和位置，扩大了试验台的适用范围。试验台架包括至少两套试验台，可以同时对两套以上车门的零部件的耐久性进行测试，提高了测试的效率，同时减少了占用实验室的空间。本实用新型操作简单、互换性好、可同时测试两套以上的车门零部件、测试效率高、占用空间小。 

附图说明

图1是本实用新型一实施例中汽车车门零部件耐久性试验台结构示意图； 

图2是图1隐去底板的结构示意图； 

图3是本实用新型一实施例中汽车车门零部件耐久性试验台限位器支架处的局部示意图； 

图4是图3中限位器支架的放大示意图； 

图5是本实用新型一实施例中汽车车门零部件耐久性试验台锁具支架处的局部示意图； 

图6是图5中锁具支架和弹性吸能装置的放大示意图； 

图7是本实用新型一实施例中具有汽车车门零部件耐久性试验台的试验台架的结构示意图。 

附图标记对照表： 

1-底板；           2-车门模拟框架；  3-前立柱； 

4-后立柱；         5-铰链支架；      6-限位器支架； 

7-锁扣支架；       8-驱动装置；      9-配重装置； 

21-第一侧边框；    22-第二侧边框；   41-止挡板； 

42-弹性吸能装置；  51-上铰链支架；   52-下铰链支架； 

81-气缸；          82-齿条；         83-齿条导轨； 

84-齿轮；          85-转轴；         86-摆臂； 

91-连接臂；        92-配重块； 

93-紧固螺栓；      94配重基板； 

100-汽车车门零部件耐久性试验台； 

101-汽车车门零部件耐久性试验台； 

102-汽车车门零部件耐久性试验台； 

103-汽车车门零部件耐久性试验台； 

200-试验台架；      201-支架； 

421-上液压气缸组件；422-下液压气缸组件； 

861-横臂；          862-竖臂。 

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。 

如图1和图2所示，本实用新型提供的一种汽车车门零部件耐久性试验台，包括底板1、前立柱3、后立柱4和车门模拟框架2，前立柱3位于底板1的一端，立柱4位于底板1的另一端，前立柱3上设有用于安装车门铰链的铰链支架5和用于安装车门限位器的限位器支架6，后立柱4上设有用于安装锁扣的锁扣支架7，车门模拟框架2的第一侧边框21与前立柱3铰链连接并且可绕前立柱3摆动，车门模拟框架2的第二 侧边框22连接有用于驱动车门模拟框架2开闭的驱动装置8，车门模拟框架2的中部设有可调节位置和重量的配重装置9。将待测的车门铰链安装在对应的铰链支架5上，并且与车门模拟框架2相连接。驱动装置8驱动车门模拟框架2连续地开闭，即可模拟车门在真实使用中的开闭，从而对车门铰链进行耐久性测试。由于前立柱3上设置了限位器支架6，后立柱4上设置了锁扣支架7，将待测的限位器安装在限位器支架6上，待测的锁扣安装在锁扣支架7上，并且与车门模拟框架2进行相对应地连接，同理，当驱动装置8驱动车门模拟框架2连续地做开闭运动时，即可同时实现对限位器和锁扣的耐久性测试。由于汽车车门零部件耐久性试验台设置了铰链支架5、限位器支架6和锁扣支架7，不仅可以同时对铰链支架5、限位器支架6和锁扣支架7的耐久性测试，同时更加使模拟的条件更贴近实体车门的所受载荷，提高的测试了准确性。 

车门模拟框架2的中部设有可调节位置和重量的配重装置9，配重装置9可以根据不同的待测车门的重心，进行相对应的重量和位置调节，使车门模拟框架2的重心与实体车门重心相一致，提高模拟的准确性。同时扩大了本设计的耐久性试验台的适用范围。 

如图2所示，上述驱动装置8包括气缸81、齿条82、齿条导轨83、齿轮84和摆臂86，气缸81的输出端与齿条82相连接，齿条82可滑动地连接在齿条导轨83上，齿条82与齿轮84相啮合，摆臂86一端与齿轮84的转轴84连接，另一端与车门模拟框架2的第二侧边框22相连接，摆臂2可绕转轴84摆动。气缸81推动齿条82在齿条导轨83上做往返运行，同时由于齿条82与齿轮84相啮合，齿条82在滑道的同时，带动齿轮84的转动，而齿轮84的转轴85连接有摆臂86，从而使齿轮84在转动的时候带动摆臂86的摆动。又因为摆臂86与车门模拟框架2的第二侧边框22相连接，摆臂86摆动的时候带动车门模拟框架2的摆动，从而实现车门模拟框架2的开闭运动。实际测试时，将气缸81与电磁换向阀和气源相连接，再通过PLC系统控制气缸81运行的行程和运动的次数。对气缸81的行程控制，即可控制齿轮84的旋转角度，并最终控制了车门模拟框架2打开时的幅度。当需要对车门零部件在过载情况下测 试时，如模拟乘客野蛮开关门的状况，只需相应地增加气缸81的行程，进而增加车门模拟框架2的打开幅度，即可实现对车门过载的模拟。PLC系统还设有计数器。通过计数器可记录车门模拟框架2的开合次数，从而确定当车门铰链、限位器和锁具失效时的车门模拟框架2开合次数，最终确定各零部件的耐久性能。 

如图1所示，上述摆臂86呈L形，L形的摆臂86包括横臂861和竖臂862，横臂861的一端与齿轮84的转轴85相连，另一端与竖臂862垂直相连，竖臂862与车门模拟框架2的第二侧边框22相连接。采用L形的摆臂86，并且使L形的摆臂86的竖臂862与车门模拟框架2的第二侧边框22，使驱动组件8对车门模拟框架2的作用力集中在与竖臂862相连接第二侧边框22上，保证车门模拟框架2与实际车门开合时受力部位相一致，提高了模拟的准确性。当然，可以根据具体车门具体形状来调节竖臂862与车门模拟框架2的第二侧边框22连接部位。 

如图1和图2所示，其中图2隐去了底板1。底板1为中空结构，驱动装置8的气缸81、齿条82、齿条导轨83、齿轮84位于底板1的内腔中，摆臂86位于底板1的上方。底板1采用中空结构设计，不仅降低重量，同时可以节省材料。将气缸81、齿条82、齿条导轨83、齿轮84设置于底板1的内腔中，可以有效降低驱动装置8的占用空间，同时还可以将气缸81、齿条82、齿条导轨83、齿轮84等部件包覆，避免外物，如灰尘等杂物落在气缸81、齿条82、齿条导轨83、齿轮84上，提高设备的稳定性和安全性。 

本实施例中，如图1-图4所示，铰链支架5包括上铰链支架51和下铰链支架52，上铰链支架51可拆卸地安装在前立柱3的上端，下铰链支架52可拆卸地安装在前立柱3的下端，限位器支架6可拆卸地安装在前立柱3的中部，锁扣支架7可拆卸地安装在后立柱4上。上述各支架采用可拆卸地安装结构，主要考虑到当测试不同结构和型号的车门铰链、限位器和锁扣时，更换不同的安装支架，从而提高本设计的试验台的适用范围。 

本实施例中，如图5和图6所示，后立柱4沿底板1的长度方向且 向内延伸有止挡板41，止挡板41上设有可调节高度位置的弹性吸能装置42，弹性吸能装置42包括液压气缸421a和气缸固定螺母421b，液压气缸421a的一端通过气缸固定螺母421b固定后立柱4在止挡板41上，另一端伸出于止挡板41之外，用于止挡车门模拟框架2。弹性吸能装置42可以调节，如调节液压气缸421a的液压大小或与车门模拟框架2干涉的尺寸，即可调节液压气缸421a作用力的大小。当车门模拟框架2在闭合运动时，液压气缸421a将与车门模拟框架2一侧的侧边框相接触，随着车门模拟框架2进一步的闭合，不断的压缩液压气缸421a，压缩液压气缸421a不断地吸收车门模拟框架2的动能，同时使液压气缸421a产生发作用力，并且反作用力不断的增大，最终使车门模拟框架2比较平缓地实现闭合。 

当车门模拟框架2闭合后，车门锁具与锁扣相扣合，此时液压气缸421a在车门模拟框架2锁合后提供一定的反弹力，这个反弹力即实体车门在锁合后的密封力。该密封力对车门锁具和锁扣在耐久性测试时，是一个很重要的条件。因此，设置弹性吸能装置42可以更好地模拟车门使用情况，提高了测试的准确性。 

当然弹性吸能装置42根据具体需要设计两个液压气缸组件，分别为上液压气缸组件421和下液压气缸组件422，上液压气缸组件421和下液压气缸组件422均包括液压气缸421a和气缸固定螺母421b。如图5所示，上液压气缸组件421位于止挡板41的上端，下液压气缸组件422位于止挡部41的下端，而锁扣支架7位于上液压气缸组件421和下液压气缸组件422之间。这样可以使弹性吸能装置42可以均匀地施加在车门模拟框架2的边框上，提高测试的稳定性。 

如图2所示，本实施例中，配重装置9包括连接臂91、配重块92和紧固螺栓93，连接臂91的上端与车门模拟框架2的上边框可滑动地连接，连接臂91的下端与车门模拟框架3的下边框可滑动地连接，配重块92通过紧固螺栓93可上下调节地固定在连接臂91上。连接臂91可以在车门模拟框架2上滑动，方便调节车门模拟框架2的重心。同时配重块92也可以沿连接臂91进行上下调节，进一步方便车门模拟框架2的重心 调节。具体调节配重块92时，先拧松紧固螺栓93，再移动配重块92，使其到达相应的位置后，再拧紧紧固螺栓93即可。同时也可以根据具体模拟的需要更换配重块92重量，使车门模拟框架2的总重量更贴近实际的车门重量。 

上述配重装置9还包括配重基板94，配重基板94位于连接臂91和配重块92之间，连接臂91的两侧均固定连接有配重基板94和配重块92。在连接臂91和配重块92之间设置配重基板94，避免配重块92在更换或移动的时候与连接臂91发生直接摩擦，损害配重块92或连接臂91。 

本实施例中，车门模拟框架2的各边框为内部中空的方管。为了方便配重装置9的调节灵敏性，车门模拟框架2自身重量应尽可能地轻，如，车门的实际质量也就20-30KG，如果车门模拟框架2自身重量太重，很难通过配重装置9实现车门模拟框架2总重量和重心和实际车门一致。同时为确保试验过程中车门模拟框架2不会发生变形和分离，车门模拟框架2又要保证一定的强度，因此选用方管设计，既可以减少车门模拟框架2自身重量同时又可以保证一定的强度。当然车门模拟框架2的材质比较重要，一般采用合金材料，优先铝合金。 

本实用新型技术方案还提供一种具有汽车车门零部件耐久性试验台的试验台架200，包括支架201和位于支架201内汽车车门零部件耐久性试验台，汽车车门零部件耐久性试验台至少为两套，汽车车门零部件耐久性试验台分两层或/和两列布置在支架201内。如图7所示，试验台架200采用了四套汽车车门零部件耐久性试验台，四套汽车车门零部件耐久性试验台分别为100、101、102和103。汽车车门零部件耐久性试验台102和汽车车门零部件耐久性试验台103位于支架201的下层，并且相互间呈左右对称分布，汽车车门零部件耐久性试验台100和汽车车门零部件耐久性试验台101位于支架201的上层，并且相互间也呈左右对称分布。汽车车门零部件耐久性试验台100位于汽车车门零部件耐久性试验台103上方，并且两试验台呈上下对称分布，汽车车门零部件耐久性试验台101位于汽车车门零部件耐久性试验台102上方，也呈上下对称设置。采用四套汽车车门零部件耐久性试验台组合成一个试验台架200，不 仅使一个实验台架200可以同时独立地进行四套车门零部件的耐久性测试，同时缩小汽车车门零部件耐久性试验台占用空间，有效地节省了实验室的利用空间。当试验台架200采用两套汽车车门零部件耐久性试验台布置在试验台架200的支架201中时，可以将两套汽车车门零部件耐久性试验台分上下两层对称设置在支架201中，也可以分两列左右对称设置在支架201中，即可同时独立地进行两套车门零部件的耐久性测试。当然，根据具体的需要还可以增加汽车车门零部件耐久性试验台的数量。 

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。 

Claims (10)

1.一种汽车车门零部件耐久性试验台，其特征在于，包括底板、前立柱、后立柱和车门模拟框架，所述前立柱位于所述底板的一端，所述后立柱位于所述底板的另一端，所述前立柱上设有用于安装车门铰链的铰链支架和用于安装车门限位器的限位器支架，所述后立柱上设有用于安装锁扣的锁扣支架，所述车门模拟框架的第一侧边框与所述前立柱铰链连接并且可绕所述前立柱摆动，所述车门模拟框架的第二侧边框连接有用于驱动所述车门模拟框架开闭的驱动装置，所述车门模拟框架的中部设有可调节位置和重量的配重装置。 

2.根据权利要求1所述的汽车车门零部件耐久性试验台，其特征在于，所述驱动装置包括气缸、齿条、齿条导轨、齿轮和摆臂，所述气缸的输出端与所述齿条相连接，所述齿条可滑动地连接在所述齿条导轨上，所述齿条与所述齿轮相啮合，所述摆臂一端与所述齿轮的转轴连接，另一端与所述车门模拟框架的所述第二侧边框相连接，所述摆臂可绕所述转轴摆动。 

3.根据权利要求2所述的汽车车门零部件耐久性试验台，其特征在于，所述摆臂呈L形，L形的所述摆臂包括横臂和竖臂，所述横臂的一端与所述齿轮的所述转轴相连，另一端与所述竖臂垂直相连，所述竖臂与所述车门模拟框架的所述第二侧边框相连接。 

4.根据权利要求2所述的汽车车门零部件耐久性试验台，其特征在于，所述底板为中空结构，所述驱动装置的所述气缸、所述齿条、所述齿条导轨、所述齿轮位于所述底板的内腔中，所述摆臂位于所述底板的上方。 

5.根据权利要求1所述的汽车车门零部件耐久性试验台，其特征在于，所述铰链支架包括上铰链支架和下铰链支架，所述上铰链支架可拆卸地安装在所述前立柱的上端，所述下铰链支架可拆卸地安装在所述前立柱的下端，所述限位器支架可拆卸地安装在所述前立柱的中部，所述锁扣支架可拆卸地安装在所述后立柱上。 

6.根据权利要求1所述的汽车车门零部件耐久性试验台，其特征在于，所述后立柱沿所述底板的长度方向且向内延伸有止挡板，所述止挡板上设有可调节高度位置的弹性吸能装置，所述弹性吸能装置包括液压气缸和气缸固定螺母，所述液压气缸的一端通过气缸固定螺母固定在所述后立柱的所述止挡板上，另一端伸出于所述止挡板之外，用于止挡所述车门模拟框架。 

7.根据权利要求1所述的汽车车门零部件耐久性试验台，其特征在于，所述配重装置包括连接臂、配重块和紧固螺栓，所述连接臂的上端与所述车门模拟框架的上边框可滑动地连接，所述连接臂的下端与所述车门模拟框架的下边框可滑动地连接，所述配重块通过所述紧固螺栓可上下调节地固定在所述连接臂上。 

8.根据权利要求7所述的汽车车门零部件耐久性试验台，其特征在于，所述配重装置还包括配重基板，所述配重基板位于所述连接臂和所述配重块之间，所述连接臂的两侧均固定连接有所述配重基板和所述配重块。 

9.根据权利要求1所述的汽车车门零部件耐久性试验台，其特征在于，所述车门模拟框架的各边框为内部中空的方管。 

10.一种具有权利要求1-9任意一项所述的汽车车门零部件耐久性试验台的试验台架，其特征在于，包括支架和位于所述支架内的所述汽车车门零部件耐久性试验台，所述汽车车门零部件耐久性试验台至少包括两套，所述汽车车门零部件耐久性试验台分两层或/和两列布置在所述支架内。