CN203799913U - 一种开关自动组装设备 - Google Patents

Abstract

一种开关自动组装设备，包括工作台、设于工作台上的冶具料道，冶具料道一侧设有下盖加载装置、大电钮加载装置、上盖加载装置，冶具料道另一侧设有小电钮加载装置、圆铁帽加载装置、弹簧加载装置，所述弹簧加载装置包括设于工作台一侧的支撑架，支撑架上方设有弹簧振动盘；所述弹簧振动盘上设有若干导出管；所述支撑架上设有一固定块，固定块上设有若干纵向通孔；所述纵向通孔开口位置安装有进料管；所述进料管与导出管通过气管相连接。本实用新型的开关自动组装设备通过减少几个工位的零件以及其工位的动作，不仅提高了装配效率，且一定程度上降低了开关的装配成本。

Description

一种开关自动组装设备

技术领域

本实用新型涉及一种开关自动组装设备。

背景技术

开关作为市场上的常用配件，它的需求量非常的大，因此大多数工厂都是采用自动组装设备进行机械装配，但是由于自动组装设备涉及的工位较多，而每个工位的零件与动作都较多，这种情况不仅导致自动组装设备装配效率受到限制、装配不稳定，且增加了开关的装配成本。

发明内容

本实用新型要解决现有开关自动组装设备由于其每个工位的零件与动作较多导致装配效率受到限制、装配不稳定且增加了开关的装配成本的技术问题。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案为：

本实用新型公开一种开关自动组装设备，包括工作台、设于工作台内的电机、设于工作台上的冶具料道、置于冶具料道上的冶具以及设于冶具料道下方的传送轨道，传送轨道与电机之间通过传送带相连接，冶具料道一侧设有下盖加载装置、大电钮加载装置、上盖加载装置，冶具料道另一侧设有小电钮加载装置、圆铁帽加载装置、弹簧加载装置，冶具料道首部设有铁片加载装置，冶具料道尾部设有检测装置，其特征在于：所述弹簧加载装置包括设于工作台一侧的支撑架，支撑架上方设有弹簧振动盘；所述弹簧振动盘上设有若干导出管；所述支撑架上设有一固定块，固定块上设有若干纵向通孔；所述纵向通孔开口位置安装有进料管；所述进料管与导出管通过气管相连接；

所述固定块上设有若干与纵向通孔相贯通的横向通孔；所述固定块一侧设有第一气缸，另一侧设有与第一气缸相连接的移动块；所述移动块上设有若干与横向通孔相匹配的阻簧杆；所述固定块下方设有出料块，出料块上设有若干与纵向通孔位置相对应的穿孔；所述出料块下方设有若干传感器，传感器上设有与穿孔位置相对应的直穿孔；所述固定块上设有若干与纵向通孔相贯通的吹气孔，吹气孔与纵向通孔的交汇点位于纵向通孔与横向通孔的交汇点的上方；

     所述上盖加载装置包括上盖承载架，上盖承载架上设有若干直通孔；所述上盖承载架下方设有第二气缸，第二气缸上方连接有与直通孔相匹配的顶杆；所述上盖承载架靠近冶具料道的一侧设有若干与直通孔相贯通的斜孔；所述斜孔通过气管与穿孔相连接。

所述冶具料道上方设有铁片切割装置，铁片切割装置位于支撑架一侧；所述铁片切割装置包括推块，推块上方设有与其连接的第三气缸；所述推块下方两侧皆设有切刀，切刀下方设有若干定位杆；所述推块下方两侧皆设有压块，压块位于切刀之间；所述压块上部安置有弹簧；所述上盖承载架一侧边沿位置设有第六气缸；所述第六气缸连接有贯穿上盖承载架且与直通孔相交集的挡块；所述挡块上设有与直通孔位置相对应的料孔。

所述检测装置包括固定架，固定架上方设有第四气缸；所述第四气缸下方设有与其连接的顶块，顶块上设有若干检测杆；所述检测装置对面位置设有一固定座，固定座上设有向冶具料道倾斜的第五气缸；所述第五气缸连接有若干推杆；所述冶具料道一侧开有若干与推杆相匹配的长方孔。

本实用新型的有益效果是：

与现有技术相比，采用本实用新型结构的开关自动组装设备通过改变弹簧加载装置的结构，使弹簧经过出料块上穿孔直接通过气管滑落到上盖下方，不但省略了装配动作，加快了装配效率，且阻簧杆以及传感器的存在，使装配过程更加稳定，减少了开关漏装弹簧的概率。

与现有技术相比，采用本实用新型结构的开关自动组装设备的铁片切割装置在切刀下方设置有定位杆，因此当切刀在磨损后，即使由于刀刃宽度变大导致其无法有效的切割铁片，在定位杆的作用下，也能顺利的完成切割动作，一定程度上延长了铁片切割装置的使用寿命，且使装配过程更加稳定，而且本铁片切割装置只使用一个气缸，使装配成本得到了缩减。

与现有技术相比，采用本实用新型结构的开关自动组装设备的检测装置减少了以前的一些动作，装配效率得到了提升，且动作的减少，一定程度上增加了自动组装设备在装配过程中的稳定性，而本检测装置只使用一个气缸，使装配成本得到了缩减。

附图说明

图1是本实用新型开关自动组装设备的结构示意图；

图2是弹簧加载装置的结构示意图；

图3是图2的A部的放大图；

图4是弹簧加载装置部分结构的一个角度的结构示意图；

图5是弹簧加载装置部分结构的另一个角度的结构示意图；

图6是上盖承载架的结构示意图；

图7是铁片切割装置的结构示意图；

图8是检测装置的结构示意图。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

具体实施方式

请参阅图1至图8，本实用新型提供一种开关自动组装设备，包括工作台(1)、设于工作台(1)内的电机、设于工作台(1)上的冶具料道(2)、置于冶具料道(2)上的冶具(211)以及设于冶具料道(2)下方的传送轨道，传送轨道与电机之间通过传送带相连接，冶具料道(2)一侧设有下盖加载装置(3)、大电钮加载装置(4)、上盖加载装置(5)，冶具料道(2)另一侧设有小电钮加载装置(6)、圆铁帽加载装置(7)、弹簧加载装置(8)，冶具料道(2)首部设有铁片加载装置(9)，冶具料道(2)尾部设有检测装置(10)，所述弹簧加载装置(8)包括设于工作台(1)一侧的支撑架(11)，支撑架(11)上方设有弹簧振动盘(12)；所述弹簧振动盘(12)上设有若干导出管(13)；所述支撑架(11)上设有一固定块(14)，固定块(14)上设有若干纵向通孔(15)；所述纵向通孔(15)开口位置安装有进料管(16)；所述进料管(16)与导出管(13)通过气管相连接；

所述固定块(14)上设有若干与纵向通孔(15)相贯通的横向通孔(17)；所述固定块(14)一侧设有第一气缸(18)，另一侧设有与第一气缸(18)相连接的移动块(19)；所述移动块(19)上设有若干与横向通孔(17)相匹配的阻簧杆(20)；所述固定块(14)下方设有出料块(21)，出料块(21)上设有若干与纵向通孔(15)位置相对应的穿孔(22)；所述出料块(21)下方设有若干传感器(23)，传感器(23)上设有与穿孔(22)位置相对应的直穿孔(24)；所述固定块(14)上设有若干与纵向通孔(15)相贯通的吹气孔(25)，吹气孔(25)与纵向通孔(15)的交汇点位于纵向通孔(15)与横向通孔(17)的交汇点的上方；

     所述上盖加载装置(5)包括上盖承载架(26)，上盖承载架(26)上设有若干直通孔(27)；所述上盖承载架(26)下方设有第二气缸(28)，第二气缸(28)上方连接有与直通孔(27)相匹配的顶杆(29)；所述上盖承载架(26)靠近冶具料道(2)的一侧设有若干与直通孔(27)相贯通的斜孔(30)；所述斜孔(30)通过气管与穿孔(22)相连接；所述上盖承载架(26)一侧边沿位置设有第六气缸(45)；所述第六气缸(45)连接有贯穿上盖承载架(26)且与直通孔(27)相交集的挡块(46)；所述挡块(46)上设有与直通孔(27)位置相对应的料孔(47)。

所述冶具料道(2)上方设有铁片切割装置(31)，铁片切割装置(31)位于支撑架(11)一侧；所述铁片切割装置(31)包括推块(32)，推块(32)上方设有与其连接的第三气缸(33)；所述推块(32)下方两侧皆设有切刀(34)，切刀(34)下方设有若干定位杆(35)；所述推块(32)下方两侧皆设有压块(36)，压块(36)位于切刀(34)之间；所述压块(36)上部安置有弹簧。

所述检测装置(10)包括固定架(37)，固定架(37)上方设有第四气缸(38)；所述第四气缸(38)下方设有与其连接的顶块(39),顶块(39)上设有若干检测杆(40)；所述检测装置(10)对面位置设有一固定座(41)，固定座(41)上设有向冶具料道(2)倾斜的第五气缸(42)；所述第五气缸(42)连接有若干推杆(43)；所述冶具料道(2)一侧开有若干与推杆(43)相匹配的长方孔(44)。

本实用新型的使用方法如下：

 打开电源后，自动组装设备开始运行，下盖加载装置(3)先将下盖加载到位于冶具料道(2)上的冶具(211)，接着随着冶具(211)的不断移动，并在各个加载装置的运行下，加载在冶具(211)上的下盖依次被加载上大电钮、小电钮，接着装配上位于下盖两侧的铁片，之后装配上与下盖两侧铁片相匹配的圆铁帽。

弹簧加载装置(8)开始运行后，弹簧振动盘(12)开始震动，在震动力的作用下，原先就处于弹簧振动盘(12)内的弹簧开始不断向外移动，接着进入到弹簧振动盘(12)上的导出管(13)内，由于导出管(13)通过气管与进料管(16)相连接，因此进入到导出管(13)内的弹簧都顺着气管滑落到进料管(16)内，由于进料管(16)为安装在固定块上纵向通孔(15)的开口位置的一个结构，因此弹簧最终掉落到纵向通孔(15)内，由于横向通孔(17)与纵向通孔(15)互为贯通，且阻簧杆(20)与横向通孔(17)贯通，而此时设于固定块(14)一侧的第一气缸(18)的活塞杆并未顶出，因此掉落的阻簧杆(20)未与移动块(19)相连的一端正好处于横向通孔(17)与纵向通孔(15)的交汇点，将掉落的弹簧阻隔住，使其无法继续下落。

接着第一气缸(18)的活塞杆顶出，由于第一气缸(18)与移动块(19)相连接，且阻簧杆(20)设于移动块(19)上，因此阻簧杆(20)随着活塞杆的顶出，阻簧杆(20)原本位于横向通孔(17)与纵向通孔(15)的交汇点的一端离开该位置，随着阻簧杆(20)的离去，最初时已与外接气源连接好的吹气孔(25)吹出气来，起先被阻簧杆(20)阻隔的弹簧在重力以及吹力的作用下迅速下落，而处于下落弹簧上方的剩余弹簧则在吹力的作用下上升，当一个弹簧下落后，第一气缸(18)的活塞杆立刻回缩，而阻簧杆(20)则随其再次回到横向通孔(17)与纵向通孔(15)的交汇点阻隔上方的弹簧，吹气孔(25)也停止吹气，而已下落到交汇点下方的弹簧进入到位于固定块(14)下方的出料块(21)的穿孔(22)内，接着穿过传感器(23)的直穿孔(24)，传感器(23)的存在能第一时间发现有没有弹簧落下，因此不会发生漏装弹簧的情况出现，使装配过程更加稳定。

由于出料块的穿孔(22)与上盖承载架(26)上的斜孔(30)通过气管相连接，下落的弹簧沿着气管的轨迹进入斜孔(30)，由于吹力的存在，不会发生弹簧停滞在气管中的情况发生，而因斜孔(30)与直通孔(27)相贯通，所以最终弹簧进入到直通孔(27)内，此时设于上盖承载架一侧边沿位置的第六气缸(45)活塞杆顶出，贯穿上盖承载架(26)且与直通孔(27)相交集的挡块(46)随之移动，挡块(46)上原本位置与直通孔(27)相对应的料孔(47)不再与其对应，该对应位置被挡块(46)的实心部位取代，因此通过斜孔(30)进入到直通孔(27)的气体不会上涌到上盖承载架(26)上方将上盖吹走，接着设于上盖承载架(26)下方的第二气缸(28)活塞杆顶出，与第二气缸(28)相连接的顶杆(29)随之沿着直通孔(27)的轨迹上顶，将下落的弹簧抵住，由于直通孔(27)的结构，因此落于直通孔(27)内的弹簧为竖直状态，该弹簧在顶杆(29)的作用下，不断上升，最终与上盖承载架(26)上的上盖发生装配动作，而装配上弹簧的上盖在上盖加载装置(5)的作用下，使其与装配好大电钮、小电钮、铁片以及圆铁帽的下盖发生装配动作，当两者完成装配后，便形成了开关，加载着开关的冶具(211)在冶具料道(2)的作用下，继续前行，向着铁片切割装置(31)的方向移动。

   当加载着开关的冶具(211)移动至铁片切割装置(31)正下方时便停了下来，接着第三气缸(33)活塞杆顶出，与其连接的推块(32)随之下移，由于推块(32)下方设有切刀(34)，且切刀(34)下方设有定位杆(35)，定位杆(35)先进入开关两侧的铁片上的小孔，而随着活塞杆的不断顶出，推块(32)的不断下压，位于切刀(34)之间的压块(36)先压住铁片，由于压块(36)上部安装有弹簧，因此在压力的作用下，弹簧收缩，切刀(34)开始接触两侧的铁片，切刀(34)下落后将多余的铁片切断，被切除的铁片掉落到下方的废料收集箱内，此时的开关为成品状态，而铁片切割装置(31)完成切割动作后，第三气缸(33)活塞杆开始回缩，而加载着成品开关的冶具(211)继续前进，向着检测装置(10)方向移动。

当加载着成品开关的冶具(211)移动到检测装置(10)位置时停止移动，此时成品开关处于检测杆(40)正下方，开关两侧的铁片位置刚好与检测杆(40)位置相对应，接着第四气缸(38)活塞杆顶出，与其连接的顶块(39)随之移动，而设于顶块(39)上的检测杆(40)也开始向下移动，最终检测杆(40)抵在开关两侧铁片上，此时检测系统检测开关的开闭情况，并将信息记录，接着向冶具料道(2)倾斜的第五气缸(42)的活塞杆顶出，与其连接的推杆(43)随之顶出，并穿过冶具料道一侧的长方孔(44)抵在开关的大电钮上，并按动大电钮，此时检测杆(40)再次检测开关的开闭情况，并将信息记录反馈，检测完成后，第四气缸(38)与第五气缸(42)的活塞杆都开始回缩，而经过检测后的开关在冶具(211)的承载下继续移动，到达冶具料道(2)尾部时的时候，排料机构根据之前的检测情况，将冶具(211)上的开关分别推入正品排料管或废品排料管，由于本实用新型通过改变几个工位的零件及动作，使开关的装配过程更加稳定，因此废品率也被降得极低。

本实用新型通过改变弹簧加载装置(8)的结构，使弹簧经过出料块上穿孔(22)直接通过气管滑落到上盖下方，不但省略了装配动作，加快了装配效率，且阻簧杆(20)以及传感器(23)的存在，使装配过程更加稳定，减少了开关漏装弹簧的概率。

本实用新型的铁片切割装置(31)在切刀(34)下方设置有定位杆(35)，因此当切刀(34)在磨损后，即使由于刀刃宽度变大导致其无法有效的切割铁片，在定位杆(35)的作用下，也能顺利的完成切割动作，一定程度上延长了铁片切割装置(31)的使用寿命，且使装配过程更加稳定，而且本铁片切割装置只使用一个气缸，使装配成本得到了缩减。

本实用新型的检测装置(10)减少了以前的一些动作，装配效率得到了提升，且动作的减少，一定程度上增加了自动组装设备在装配过程中的稳定性，而本检测装置只使用一个气缸，使装配成本得到了缩减。

Claims (3)

1.一种开关自动组装设备，包括工作台(1)、设于工作台(1)内的电机、设于工作台(1)上的冶具料道(2)、置于冶具料道(2)上的冶具(211)以及设于冶具料道(2)下方的传送轨道，传送轨道与电机之间通过传送带相连接，冶具料道(2)一侧设有下盖加载装置(3)、大电钮加载装置(4)、上盖加载装置(5)，冶具料道(2)另一侧设有小电钮加载装置(6)、圆铁帽加载装置(7)、弹簧加载装置(8)，冶具料道(2)首部设有铁片加载装置(9),冶具料道(2)尾部设有检测装置(10)，其特征在于：所述弹簧加载装置(8)包括设于工作台(1)一侧的支撑架(11)，支撑架(11)上方设有弹簧振动盘(12)；所述弹簧振动盘(12)上设有若干导出管(13)；所述支撑架(11)上设有一固定块(14)，固定块(14)上设有若干纵向通孔(15)；所述纵向通孔(15)开口位置安装有进料管(16)；所述进料管(16)与导出管(13)通过气管相连接；

所述固定块(14)上设有若干与纵向通孔(15)相贯通的横向通孔(17)；所述固定块(14)一侧设有第一气缸(18)，另一侧设有与第一气缸(18)相连接的移动块(19)；所述移动块(19)上设有若干与横向通孔(17)相匹配的阻簧杆(20)；所述固定块(14)下方设有出料块(21)，出料块(21)上设有若干与纵向通孔(15)位置相对应的穿孔(22)；所述出料块(21)下方设有若干传感器(23)，传感器(23)上设有与穿孔(22)位置相对应的直穿孔(24)；所述固定块(14)上设有若干与纵向通孔(15)相贯通的吹气孔(25)，吹气孔(25)与纵向通孔(15)的交汇点位于纵向通孔(15)与横向通孔(17)的交汇点的上方；

     所述上盖加载装置(5)包括上盖承载架(26)，上盖承载架(26)上设有若干直通孔(27)；所述上盖承载架(26)下方设有第二气缸(28)，第二气缸(28)上方连接有与直通孔(27)相匹配的顶杆(29)；所述上盖承载架(26)靠近冶具料道(2)的一侧设有若干与直通孔(27)相贯通的斜孔(30)；所述斜孔(30)通过气管与穿孔(22)相连接；所述上盖承载架(26)一侧边沿位置设有第六气缸(45)；所述第六气缸(45)连接有贯穿上盖承载架(26)且与直通孔(27)相交集的挡块(46) ；所述挡块(46)上设有与直通孔(27)位置相对应的料孔(47)。

2.根据权利要求1所述的一种开关自动组装设备，其特征在于：所述冶具料道(2)上方设有铁片切割装置(31)，铁片切割装置(31)位于支撑架(11)一侧；所述铁片切割装置(31)包括推块(32)，推块(32)上方设有与其连接的第三气缸(33)；所述推块(32)下方两侧皆设有切刀(34)，切刀(34)下方设有若干定位杆(35)；所述推块(32)下方两侧皆设有压块(36)，压块(36)位于切刀(34)之间；所述压块(36)上部安置有弹簧。

3.根据权利要求1所述的一种开关自动组装设备，其特征在于：所述检测装置(10)包括固定架(37)，固定架(37)上方设有第四气缸(38)；所述第四气缸(38)下方设有与其连接的顶块(39),顶块(39)上设有若干检测杆(40)；所述检测装置(10)对面位置设有一固定座(41)，固定座(41)上设有向冶具料道(2)倾斜的第五气缸(42)；所述第五气缸(42)连接有若干推杆(43)；所述冶具料道(2)一侧开有若干与推杆(43)相匹配的长方孔(44)。