CN203713065U - 一种树脂成型品的熔接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种同时满足装配轨迹条件与树脂熔接条件的树脂成型品的熔接结构。所述树脂成型品的熔接结构至少具备：第1接合部件（3），其由树脂制成；第2接合部件（4），其装配于第1接合部件，且由树脂制成；熔融部（8、9）与熔融部（11、12），其分别形成于第1以及第2接合部件中，在使两个接合部件一体化时相互组合而熔融，并且，通过第2接合部件相对于第1接合部件在装配轨迹上移动而组装各熔融部，通过对组装部位进行热熔融而被一体化，其在第2接合部件（4）的熔融部被组装于第1接合部件的熔融部时，在与第2接合部件的熔融部抵接的上述第1接合部件的位置，形成由树脂制成的导轨部（13）。

Description

一种树脂成型品的熔接结构

技术领域

本实用新型涉及一种配置于车内的树脂成型品的熔接结构。

背景技术

在车内，配置有多种树脂成型品。树脂成型品，在形状复杂时，通过分离于多个部件中且组装形成于各模具中的部件而被一体化。在对所分离的部件进行一体化时，在接合对象即部件中分别形成熔接部，并且在组合了所述两者的状态下通过热熔接而进行一体化。作为熔接部的形式，通常，将其中之一作为突起部，而将其中另一个作为开口部，并在突起插入开口部，使两者处于组合状态而进行热熔接。作为这种树脂成型品的热熔接结构，例如可列举专利文献1。

【专利文献1】日本专利文献特开2005－88621号公报

实用新型所要解决的技术问题

在对多个由树脂制成的部件进行热熔接而一体化时，由于其接合强度与在熔接部中熔融的树脂容量成正比，因此较为理想的是，尽可能确保熔接部中的熔融树脂容量。在配置于车内的树脂成型品中，由于要求尽可能不让乘员看到产品的接合面，以及树脂成型品配置位置的关系，有时会限制组装时部件之间的装配轨迹条件。此时，为了满足装配轨迹条件，有时会缩短在装配轨迹移动一侧的熔融部全长。当然，即使缩短移动一侧熔接部的全长，也能够通过例如增加厚度来确保熔融部的树脂容量。然而，即使想增加厚度，也必须考虑在装配轨迹中移动的部件被安装的接合对象一侧接合部的大小（厚度）以及熔融时的收缩，有时也会存在无法增加厚度的情况，而很难同时满足装配轨迹条件与树脂熔接条件。

本实用新型的目的在于提供一种同时满足装配轨迹条件与树脂熔接条件的树脂成型品的熔接结构。

实用新型内容

为达到上述目的，本实用新型的树脂成型品的熔接结构，其特征在于，具备：第1接合部件，其由树脂制成；第2接合部件，其装配于该第1接合部件，且由树脂制成；熔融部，其分别形成于上述第1接合部件与第2接合部件中，在使第1接合部件与第2接合部件一体化时相互组合而熔融，并且，通过相对于第1接合部件使第2接合部件在装配轨迹上移动而组装各熔融部，通过对组装部位进行热熔融而被一体化，在第2接合部件的熔融部被组装于第1接合部件的熔融部时，在与第2接合部件的熔融部抵接的第1接合部件的位置，形成导轨部。

实用新型效果

根据本实用新型，在第2接合部件的熔融部被组装于第1接合部件的熔融部时，由于在与第2接合部件的熔融部相抵接的第1接合部件的位置上形成由树脂制成的导轨部，因此第1接合部件熔融部的树脂容积仅增加导轨部的容量。因此，即使第2接合部件的熔融部受组装上的限制其容量减少，也能够在确保热熔接所需树脂容量的状态下进行热熔接，提供一种同时满足装配轨迹条件与树脂熔接条件的树脂成型品的熔接结构。

附图说明

图1是表示应用本实用新型的树脂成型品的熔接结构的仪表盘结构的分解斜视图。

图2是表示构成仪表盘的罩部的第1接合部件与第2接合部件结构的分解图。

图3是表示第1接合部件熔接部的结构的放大斜视图。

图4是从内侧观察到的第1接合部件熔接部结构的放大斜视图。

图5是从内侧观察到的第1接合部件与第2接合部件的分解斜视图。

图6是第2接合部件的熔接部插入第1接合部件的熔接部时的操作图，（a）为侧视图，（b）为平面图。

图7是表示第2接合部件的熔接部被组装于第1接合部件的熔接部的状态的放大斜视图。

图8是表示组装完的仪表盘的状态的斜视图。

图9是从内侧观察到的第1接合部件熔接部的其他形态的放大斜视图。

图10是第2接合部件的熔接部插入图9所示的第1接合部件的熔接部时的操作图。

图11是表示导轨部的其他配置形式的图，（a）为侧视图，（b）为平面图。

符号说明

1              树脂成型品

2              盘体

2a             盘体的上面

2b             面板安装用开口

3              第1接合部件（罩）

3A、3B         罩的侧部

3C、3D         罩侧部的端部

4              第2接合部件（边框）

4A、4B         边框的侧部

4C、4D         边框的侧部与罩侧部的端部的接合面

4E             边框的上端

5              仪表板

6              檐部

6A             檐部的下面

7              安装部

8、9           开口部（熔融部）

8A、8B、9A、9B 开口部（熔融部）的边缘

11、12         突起部（熔融部）

11A、12A       突起部（熔融部）的前端

11B、12B       突起部（熔融部）的上面

13             导轨部（肋）

13A            导轨部（肋）的侧面

O              装配轨迹

H              第2接合部件的熔融部宽度

W、W1、W2      开口宽度

具体实施方式

以下，通过附图对本实用新型的实施方式进行说明。

图1，表示树脂成型品即仪表盘1。仪表盘1，包括：盘体2、第1接合部件即罩3、第2接合部件即边框4。盘体2、罩3以及边框4均由树脂制成，其通过同一树脂材料成型为分立元件。盘体2，固定于在车内所设置的仪表板5中。罩3与边框4，通过在未图示的熔接夹具中相互组装、热熔接而被一体化后，安装于盘体2的上面2a，使其覆盖在上面2a中所形成的盘安装用开口2b。

罩3，其截面为コ字形，其一部分突出而形成檐部6。该檐部6的下部为边框4的安装部7，边框4从下方组装于其中。

在位于安装部7、相互相对的罩3的侧部3A、3B的端部3C、3D中，分别形成有在使罩3与边框4一体化时的熔接部即开口部8、9。如图3、图4所示，开口部8与开口部9，在自侧面3A、3B向罩3的内侧形成的凸缘10、10上，分别形成于上下两处，使其从各个凸缘10的表面10A贯穿至背面10B。各个开口部8、9，其正面形状为长方形，形成为背面10B侧的开口面积比表面10A的开口面积小。各个开口部8、9，随着从表面10A侧朝向背面10B侧，其底部8C、9C形成为朝向上方弯曲而上升的倾斜面。这些开口部8、9的形状，根据下述边框4的装配轨迹О与边框4的熔接部之间的关系而决定。

如图1所示，边框4的整体形状形成为镜框状。隔着被镜框包围的空间部而相互相对的边框4的侧部4A、4B，形成为与罩3的端部3A、3B相对。在侧部4A、4B中与端部3C、3D的接合面4C、4D侧，如图2、图5所示，分别形成有熔融部即突起部11、12。突起部11、12，从接合面4C、4D向外突出，形成于上下两处。各个突起部11、12的前端11A、12A，为具有从下方朝向上方弯曲而上升的倾斜面的刀状。此外，刀状的突起部，具有在刀的延伸方向即长度方向上形成的侧面以及与该侧面正交而向宽度方向延伸的上面。上述突起部11、12的形状，如图5所示，为可插入开口部8、9的大小的形状。

各个突起部11、12的形状为刀状，其主要原因是边框4对罩3的装配轨迹О。在将边框4安装在罩3的安装部7时，如图2所示，首先将边框4的上端4E安装在檐部6的下面6A。其原因是，在安装上端4E之后，以安装部为起点向图中顺时针方向晃动而将接合面4C、4D与罩3的端部3C、3D的凸缘10、10相接合时的装配轨迹О画出弧形。因此，刀状的突起部11、12与形状为长方形时相比，其容积减少。这样，之所以画着弧形装配轨迹О而将边框4安装至罩3，是为了使车内乘员看不到罩3与边框4的接合部。

如图6（a）、图6（b）所示，各个开口部8、9，形成为与装配轨迹О交叉的开口宽度W比突起部11、12的上面的宽度H长。开口部8、9，形成为背面10B侧的开口宽度W2比表面10A的开口宽度W1窄。开口宽度W2为可插入突起部11、12的大小。此外，开口部形成为，开口宽度随着朝向插入突起部的插入方向而变窄。另外，图6只表示一个开口部8（9）侧。

如图3、图4所示，在各个开口部8、9的边缘，即，与开口部相邻的位置8A、9A中，导轨部即肋13，分别在凸缘10的背面10B侧一体形成而配置。各肋13，如图6（a）、图6（b）所示，在边框4的突起部11、12组装于罩3的开口部8、9时，配置于边框4的突起部11的侧面与肋的侧面13A相抵接的位置，与凸缘10形成一体。即，肋13形成为，使与突起部11、12的侧面之间的抵接面即侧面13A位于靠近开口部8、9的开口宽度W的中心。并且，肋13的侧面13A，配置成推压突起部11、12的侧面。肋13的大小，为能够确保在熔接突起部11、12与开口部8、9时所需树脂容量的容量。即，在将突起部11、12的形状设置成刀状而非长方形时，可补充树脂容量不足部分的容量。

在这样的结构中，在使罩3与边框4一体化时，如图2所示，将边框4的上端4E安装在檐部6的下面6A，并以安装部为起点向图中顺时针方向晃动边框4。并且，如图7所示，将边框4的突起部11、12插入罩3的开口部8、9。如果突起部11、12分别插入罩3的凸缘10、10的开口部8、9，则配置于开口部8、9的中心一侧的肋13的侧面13A与各个突起部11、12弹性抵接。即，在使罩3与边框4一体化（装配）时，各肋13发挥在熔接夹具上将各个突起部11、12插入各个开口部8、9时的定心控制导轨作用。因此，边框4以装配于罩3的状态被固定。

在该固定状态下，在使边框4的接合面4C、4D与罩3的端部3C、3D（参照图5）无缝接触的状态下，以众所周知的熔接设备夹住突起部11、12插入开口部8、9而被组装的部位进行热熔融，将两者热熔接而进行一体化。如图8所示，将该被一体化的部件安装于盘体2b。

在本实施方式中，在边框4的熔融部即突起部11、12组装于罩3的熔融部即开口部8、9时，在与突起部11、12相抵接的边框4的位置，分别形成由树脂制成的肋13。因此，即使熔接部位的树脂容积仅增加各肋13的容量，突起部11、12受组装上的限制其容量减少，也可在确保热熔接所需树脂容量的状态下进行热熔接。

由于可通过各肋13确保熔接所需的树脂容量，因此即使在熔接前也能够提高突起部11、12与开口部8、9的组装部位的刚性。为此，在使罩3与边框4一体化（装配）时，即使向未图示的熔接夹具安装罩3与边框4也可维持刚性，确保熔接后的完成质量。在具备这种结构的本实施方式中，可提供一种同时满足装配轨迹条件与树脂熔接条件的树脂成型品的熔接结构。

作为肋13的配置，并不在开口部一侧的边缘8A、9A侧，如图9、图10所示，也可分别配置于开口部8、9相互相对的边缘8A、8B与边缘9A、9B，而从两侧夹住突起部11、12。如果这样配置，则即使在熔接前也更能提高突起部11、12组装于开口部8、9的部位的刚性。另外，也可提高突起部11、12插入开口部8、9而将边框4装配于罩3中时的夹持力。此外，与以1条肋确保突起部11、12插入至开口部8、9而组装的部位的树脂容积时相比，也可缩小每一条肋的大小。因此，与形成1条肋时相比，更容易完成形成2条肋时的成型。

在上述实施方式中，配置成使各肋13与突起部11、12的侧面相接触，但是如图11所示，也可使各肋13与突起部11、12的上面11B、12B相接触。即使这样进行配置，由于组装上的限制而导致突起部11、12的容量减少，但是即使是减少也能够在确保热熔接所需树脂容量的状态下进行热熔接。

另外，在本实施方式中，熔融部即开口部8、9与突起部11、12，分别形成两个，但是这些开口部8、9与突起部11、12的数量并不限定于两个，也可为1个或3个以上。

Claims (6)

1.一种树脂成型品的熔接结构，其特征在于，具备：第1接合部件，其由树脂制成；第2接合部件，其装配于该第1接合部件，且由树脂制成；熔融部，其分别形成于上述第1接合部件与上述第2接合部件中，在使上述第1接合部件与上述第2接合部件一体化时相互组合而熔融，并且，通过相对于上述第1接合部件使上述第2接合部件在装配轨迹上移动而组装上述各熔融部，通过对组装部位进行热熔融而被一体化，

在上述第2接合部件的熔融部被组装于上述第1接合部件的熔融部时，在与上述第2接合部件的熔融部抵接的上述第1接合部件的位置，形成导轨部。

2.根据权利要求1所述的树脂成型品的熔接结构，其特征在于，上述第2接合部件的熔融部为突起部，上述第1接合部件的熔融部为插入上述突起部的开口部，在与该开口部相邻的位置，形成插入上述开口部的突起部相抵接的上述导轨部。

3.根据权利要求2所述的树脂成型品的熔接结构，其特征在于，

上述突起部，具有向长度方向延伸的侧面；

上述导轨部，形成于上述第1接合部件，以使其推压上述突起部的上述侧面。

4.根据权利要求3所述的树脂成型品的熔接结构，其特征在于，

上述突起部，还具有与上述侧面正交而向宽度方向延伸的上面；

上述开口部，形成为开口宽度比上述上面宽度方向的长度长；

上述导轨部，为使其位于靠近上述开口部开口宽度的中心而形成于上述第2接合部件，以使其推压上述突起部的上述侧面。

5.根据权利要求4所述的树脂成型品的熔接结构，其特征在于，上述开口部形成为使上述开口宽度随着朝向插入上述突起部的插入方向而减小。

6.根据权利要求5所述的树脂成型品的熔接结构，其特征在于，上述导轨部，在上述第1接合部件中设置2条，以使其夹住上述突起部的侧面。