CN203666800U - 一种顶盖后横梁与侧围的搭接结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种顶盖后横梁与侧围的搭接结构及汽车，该搭接结构包括顶盖后横梁、侧围内板以及侧围加强板，顶盖后横梁一侧端部延伸形成第一搭接面；侧围加强板在相对第一搭接面的方向延伸形成第二搭接面，第一、第二搭接面焊接并形成第一焊点；侧围内板在相对第一搭接面的方向延伸形成第三搭接面，第三搭接面与顶盖后横梁焊接并形成第二焊点；第一、第二搭接面以及侧围内板三层焊接并形成第三焊点；第一焊点、第三焊点与第二焊点形成闭环。实施本实用新型实施例，提高了顶盖后横梁与侧围的焊接性能和接头处的刚度性能，并形成多重路径的传力通道，从而最大化的分散碰撞能量，对保持结构完整性和安全性起到了非常好的效果。

Description

一种顶盖后横梁与侧围的搭接结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种顶盖后横梁与侧围的搭接结构及汽车。

背景技术

为了提高车身横向刚度，汽车的顶盖横梁以及顶盖横梁与侧围搭接处的结构设计显得尤为重要。由于此区域位于转角处，造型面曲率变化较大，多个零件在转角处搭接，如果零件冲压质量不良或工装定位不精确，则容易出现搭接面贴合不良，焊接时搭边干涉、翘曲变形，严重时会导致尾门胶条密封不良，车身外观质量缺陷等问题。

为避免出现这些问题，一般的顶盖后横梁与侧围搭接结构会设计得较简单。通常采用下面几种顶盖后横梁与侧围的搭接方式：一、参见图1，在侧围上设置侧围加强板3，该侧围加强板3向顶盖后横梁1方向延伸一搭接面30，将顶盖后横梁1放置于该搭接面30上并焊接在一起（参见图1中黑点位置）；二、参见图2，侧围内板2直接向顶盖后横梁1方向延伸一搭接面20，将顶盖后横梁1放置于该搭接面20上并焊接在一起（参见图2中黑点位置）；三、如参见图3，使用单独的连接板8与顶盖后横梁1搭接，其一端与顶盖后横梁1焊接在一起（参见图3中黑点a位置），另一端与侧围内板2焊接在一起（参见图3中黑点b位置）。

上述三种方法都是将顶盖后横梁与单一的侧围零件搭接，其优点为顶盖后横梁容易成型，并且顶盖横梁与侧围搭接处的结构简单使得焊接更容易，但是缺点在于：单一的搭接关系造成顶盖横梁与侧围之间接头处的刚度较差，焊点容易失效，并且传递力的路线单一。随着制造技术的进步，工艺困难可以逐渐克服，现有的设计思路应该有所调整，转为以更佳的刚度和抗撞性能为目标。                                                    

实用新型内容

本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供一种顶盖后横梁与侧围的搭接结构及汽车，解决现有技术中单一的搭接关系造成顶盖横梁与侧围之间接头处的刚度较差，焊点容易失效，并且传递力的路线单一的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种顶盖后横梁与侧围的搭接结构，包括顶盖后横梁、侧围内板以及设置于所述侧围内板上方的侧围加强板，所述顶盖后横梁一侧端部延伸形成第一搭接面；

所述侧围加强板在相对所述第一搭接面的方向延伸形成第二搭接面，所述第二搭接面与所述第一搭接面焊接并形成第一焊点；

所述侧围内板在相对所述第一搭接面的方向延伸形成第三搭接面，所述第三搭接面与所述顶盖后横梁焊接并形成第二焊点；

所述第一搭接面、所述第二搭接面以及所述侧围内板三层焊接并形成第三焊点；

所述第一焊点、所述第三焊点与所述第二焊点形成闭环。

其中，所述第一焊点为两个、所述第二焊点为两个、所述第三焊点为两个，所述两个第一焊点位于所述两个第三焊点之间，所述两个第二焊点与所述两个第一焊点相对设置。

其中，在所述第一焊点所在位置，所述第二搭接面位于所述第一搭接面的下方；在所述第二焊点所在位置，所述第三搭接面位于所述顶盖后横梁的下方；在所述第三焊点所在位置，所述第二搭接面位于所述第一搭接面与所述侧围内板之间。

其中，所述第三搭接面向所述顶盖后横梁方向延伸的长度大于所述第二搭接面向所述顶盖后横梁方向延伸的长度。

其中，所述顶盖后横梁上开设有空心槽，所述第三搭接面上形成有凸起，所述凸起穿过所述空心槽并与所述空心槽扣合。

本实用新型实施例还提供了一种顶盖后横梁与侧围的搭接结构，包括顶盖后横梁、侧围内板以及设置于所述侧围内板上方的侧围加强板，所述顶盖后横梁一侧端部延伸形成第一搭接面；

所述侧围加强板在相对所述第一搭接面的方向延伸形成第二搭接面，所述第二搭接面与所述第一搭接面焊接并形成第一焊点；

所述顶盖后横梁与侧围的搭接结构还包括连接板，所述连接板的一端与所述侧围内板焊接固定，所述连接板的另一端与所述顶盖后横梁焊接并形成第二焊点；

所述第一搭接面、所述第二搭接面以及所述连接板三层焊接并形成第三焊点；

所述第一焊点、所述第三焊点与所述第二焊点形成闭环。

其中，所述第一焊点为两个、所述第二焊点为两个、所述第三焊点为两个，所述两个第一焊点位于所述两个第三焊点之间，所述两个第二焊点与所述两个第一焊点相对设置。

其中，在所述第一焊点所在位置，所述第二搭接面位于所述第一搭接面的下方；在所述第二焊点所在位置，所述连接板位于所述顶盖后横梁的下方；在所述第三焊点所在位置，所述第二搭接面位于所述第一搭接面与所述连接板之间。

其中，所述连接板向所述顶盖后横梁方向延伸的长度大于所述第二搭接面向所述顶盖后横梁方向延伸的长度。

本实用新型实施例还提供一种汽车，包括所述的顶盖后横梁与侧围的搭接结构。

本实用新型实施例提供的顶盖后横梁与侧围的搭接结构及汽车是在侧围上设置侧围加强板，将该侧围加强板延伸出来的搭接面放置在顶盖后横梁端部冲压出来的搭接面的下方并焊接在一起，同时侧围内板延伸出搭接面或者采用独立的连接板与顶盖后横梁的底部搭接面焊接在一起，并且再将侧围加强板的搭接面、顶盖后横梁的搭接面以及侧围内板的搭接面或独立的连接板都焊接在一起，从而提高了焊接性能和接头处的刚度性能，由于将侧围加强板、顶盖后横梁以及侧围内板或独立的连接板焊接在一起，使得它们之间形成多重路径的传力通道，从而最大化的分散碰撞能量，对保持结构完整性和安全性起到了非常好的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，根据这些附图获得其他的附图仍属于本实用新型的范畴。

图1为现有技术提供的顶盖后横梁与侧围加强板搭接结构的结构示意图；

图2为现有技术提供的顶盖后横梁与侧围内板搭接结构的结构示意图；

图3为现有技术提供的顶盖后横梁与连接板搭接结构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例一顶盖后横梁与侧围的搭接结构的俯视结构示意图；

图5为图4中的剖切线A-A的断面示意图；

图6为本实用新型实施例二顶盖后横梁与侧围的搭接结构的俯视结构示意图；

图7为图6中的剖切线A-A的断面示意图；

其中：1-顶盖后横梁、2-侧围内板、3-侧围加强板、20-侧围内板的搭接面、30-侧围加强板的搭接面、41-第一搭接面、42-第二搭接面、43-第三搭接面、51-第一焊点、52-第二焊点、53-第三焊点、6-空心槽、7-凸起、8-连接板、9-侧围外板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

如图4和图5所示，本实用新型实施例一提供一种顶盖后横梁与侧围的搭接结构，分别设置在车身左右两侧，为叙述简便，以下以一侧的顶盖后横梁与侧围的搭接结构为例进行说明。本实用新型实施例一的顶盖后横梁与侧围的搭接结构，包括顶盖后横梁1、侧围内板2以及设置于侧围内板2上方的侧围加强板3，顶盖后横梁1一侧端部延伸形成第一搭接面41；

侧围加强板3在相对第一搭接面41的方向延伸形成第二搭接面42，第二搭接面42与第一搭接面41焊接并形成第一焊点51；

侧围内板2在相对第一搭接面41的方向延伸形成第三搭接面43，第三搭接面43与顶盖后横梁1焊接并形成第二焊点52；

第一搭接面41、第二搭接面42以及侧围内板2三层焊接并形成第三焊点53；

第一焊点51、第三焊点53与第二焊点52形成闭环。

更进一步的，第一焊点51为两个、第二焊点52为两个、第三焊点53为两个，两个第一焊点51位于两个第三焊点53之间，两个第二焊点52与两个第一焊点51相对设置。

更进一步的，在第一焊点51所在位置，第二搭接面42位于第一搭接面41的下方；在第二焊点52所在位置，第三搭接面43位于顶盖后横梁1的下方；在第三焊点53所在位置，第二搭接面42位于第一搭接面41与侧围内板2之间。

更进一步的，第三搭接面43向顶盖后横梁1方向延伸的长度大于第二搭接面42向顶盖后横梁1方向延伸的长度。

更进一步的，顶盖后横梁1上开设有空心槽6，第三搭接面43上形成有凸起7，凸起7穿过空心槽6并与空心槽6扣合。

如图6和图7所示，本实用新型实施例二提供一种顶盖后横梁与侧围的搭接结构，分别设置在车身左右两侧，为叙述简便，以下以一侧的顶盖后横梁与侧围的搭接结构为例进行说明。本实用新型实施例二的顶盖后横梁与侧围的搭接结构，包括顶盖后横梁1、侧围内板2以及设置于侧围内板2上方的侧围加强板3，顶盖后横梁1一侧端部延伸形成第一搭接面41；

侧围加强板3在相对第一搭接面41的方向延伸形成第二搭接面42，第二搭接面42与第一搭接面41焊接并形成第一焊点51；

顶盖后横梁与侧围的搭接结构还包括连接板8，连接板8的一端与侧围内板2焊接固定，连接板8的另一端与顶盖后横梁1焊接并形成第二焊点52，该连接板8用于提高侧围与顶盖后横梁1搭接强度，避免侧面碰撞中侧围上部侵入过大；

第一搭接面41、第二搭接面42以及连接板8三层焊接并形成第三焊点53；

第一焊点51、第三焊点53与第二焊点52形成闭环。

更进一步的，第一焊点51为两个、第二焊点52为两个、第三焊点53为两个，两个第一焊点51位于两个第三焊点53之间，两个第二焊点52与两个第一焊点51相对设置。

更进一步的，在第一焊点51所在位置，第二搭接面42位于第一搭接面41的下方；在第二焊点52所在位置，连接板8位于顶盖后横梁1的下方；在第三焊点53所在位置，第二搭接面42位于第一搭接面41与连接板8之间。

更进一步的，连接板8向顶盖后横梁1方向延伸的长度大于第二搭接面42向顶盖后横梁1方向延伸的长度。

更进一步的，顶盖后横梁1上开设有空心槽6，连接板8上形成有凸起7，凸起7穿过空心槽6并与空心槽6扣合。

相应于本实用新型实施例一和二的顶盖后横梁与侧围的搭接结构，本实用新型实施例三提供一种汽车，具有本实用新型实施例一或二所述的顶盖后横梁与侧围的搭接结构，该顶盖后横梁与侧围的搭接结构的构成及连接关系等此处不再赘述。

本实用新型实施例提供的顶盖后横梁与侧围的搭接结构及汽车顶盖后横梁与侧围的搭接结构及汽车是在侧围上设置侧围加强板，将该侧围加强板延伸出来的搭接面放置在顶盖后横梁端部冲压出来的搭接面的下方并焊接在一起，同时侧围内板延伸出搭接面或者采用独立的连接板与顶盖后横梁的底部搭接面焊接在一起，并且再将侧围加强板的搭接面、顶盖后横梁的搭接面以及侧围内板的搭接面或独立的连接板都焊接在一起，从而提高了焊接性能和接头处的刚度性能，由于将侧围加强板、顶盖后横梁以及侧围内板或独立的连接板焊接在一起，使得它们之间形成多重路径的传力通道（采用侧围内板时如图4、图5中①、②箭头所示或采用连接板时如图6、图7中①、②箭头所示），从而最大化的分散碰撞能量，对保持结构完整性和安全性起到了非常好的效果。

以上所揭露的仅为本实用新型几种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

尽管本文较多地使用了顶盖后横梁、侧围内板、侧围加强板、连接板等术语，但不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背。

Claims (10)

1.一种顶盖后横梁与侧围的搭接结构，包括顶盖后横梁（1）、侧围内板（2）以及设置于所述侧围内板（2）上方的侧围加强板（3），其特征在于，所述顶盖后横梁（1）一侧端部延伸形成第一搭接面（41）；

所述侧围加强板（3）在相对所述第一搭接面（41）的方向延伸形成第二搭接面（42），所述第二搭接面（42）与所述第一搭接面（41）焊接并形成第一焊点（51）；

所述侧围内板（2）在相对所述第一搭接面（41）的方向延伸形成第三搭接面（43），所述第三搭接面（43）与所述顶盖后横梁（1）焊接并形成第二焊点（52）；

所述第一搭接面（41）、所述第二搭接面（42）以及所述侧围内板（2）三层焊接并形成第三焊点（53）；

所述第一焊点（51）、所述第三焊点（53）与所述第二焊点（52）形成闭环。

2.如权利要求1所述的顶盖后横梁与侧围的搭接结构，其特征在于，所述第一焊点（51）为两个、所述第二焊点（52）为两个、所述第三焊点（53）为两个，所述两个第一焊点（51）位于所述两个第三焊点（53）之间，所述两个第二焊点（52）与所述两个第一焊点（51）相对设置。

3.如权利要求1所述的顶盖后横梁与侧围的搭接结构，其特征在于，在所述第一焊点（51）所在位置，所述第二搭接面（42）位于所述第一搭接面（41）的下方；在所述第二焊点（52）所在位置，所述第三搭接面（43）位于所述顶盖后横梁（1）的下方；在所述第三焊点（53）所在位置，所述第二搭接面（42）位于所述第一搭接面（41）与所述侧围内板（2）之间。

4.如权利要求1-3任一项所述的顶盖后横梁与侧围的搭接结构，其特征在于，所述第三搭接面（43）向所述顶盖后横梁（1）方向延伸的长度大于所述第二搭接面（42）向所述顶盖后横梁（1）方向延伸的长度。

5.如权利要求4所述的顶盖后横梁与侧围的搭接结构，其特征在于，所述顶盖后横梁（1）上开设有空心槽（6），所述第三搭接面（43）上形成有凸起（7），所述凸起（7）穿过所述空心槽（6）并与所述空心槽（6）扣合。

6.一种顶盖后横梁与侧围的搭接结构，包括顶盖后横梁（1）、侧围内板（2）以及设置于所述侧围内板（2）上方的侧围加强板（3），其特征在于，所述顶盖后横梁（1）一侧端部延伸形成第一搭接面（41）；

所述侧围加强板（3）在相对所述第一搭接面（41）的方向延伸形成第二搭接面（42），所述第二搭接面（42）与所述第一搭接面（41）焊接并形成第一焊点（51）；

所述顶盖后横梁与侧围的搭接结构还包括连接板（8），所述连接板（8）的一端与所述侧围内板（2）焊接固定，所述连接板（8）的另一端与所述顶盖后横梁（1）焊接并形成第二焊点（52）；

所述第一搭接面（41）、所述第二搭接面（42）以及所述连接板（8）三层焊接并形成第三焊点（53）；

所述第一焊点（51）、所述第三焊点（53）与所述第二焊点（52）形成闭环。

7.如权利要求6所述的顶盖后横梁与侧围的搭接结构，其特征在于，所述第一焊点（51）为两个、所述第二焊点（52）为两个、所述第三焊点（53）为两个，所述两个第一焊点（51）位于所述两个第三焊点（53）之间，所述两个第二焊点（52）与所述两个第一焊点（51）相对设置。

8.如权利要求6所述的顶盖后横梁与侧围的搭接结构，其特征在于，在所述第一焊点（51）所在位置，所述第二搭接面（42）位于所述第一搭接面（41）的下方；在所述第二焊点（52）所在位置，所述连接板（8）位于所述顶盖后横梁（1）的下方；在所述第三焊点（53）所在位置，所述第二搭接面（42）位于所述第一搭接面（41）与所述连接板（8）之间。

9.如权利要求6-8任一项所述的顶盖后横梁与侧围的搭接结构，其特征在于，所述连接板（8）向所述顶盖后横梁（1）方向延伸的长度大于所述第二搭接面（42）向所述顶盖后横梁（1）方向延伸的长度。

10.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1至9任一项中所述的顶盖后横梁与侧围的搭接结构。

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