CN202272055U - 加强装置及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种加强装置及车辆，包括底板和侧板，所述底板的边沿与所述侧板的底边沿刚性固定连接，所述侧板围设形成筒状；所述底板在安装状态下与后纵梁前连接板的下封板连接，相对的两部分侧板在安装状态下分别与后纵梁前连接板和门槛内板连接。本实施例提供的加强装置及车辆，由于具有底板和侧板，底板和侧板分别焊接在不同的部件上，能够分散板簧支座作用在下封板上的作用力，避免下封板因受力过大而产生形变或者焊缝开裂，提高行车的安全性。

Description

加强装置及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆底架制造技术，尤其是涉及一种板簧支座的加强装置。另外，本实用新型还涉及一种安装有上述加强装置的车辆。

背景技术

车辆的板簧支座安装在车辆后纵梁和板簧之间，当车辆的瞬间载重压力过大时，板簧支座能够对板簧起到缓压的作用，使得板簧不易因压力过大而折断。

在现有技术中，板簧支座安装在后纵梁前连接板的下封板上，板簧支座直接焊接在下封板上，当车辆负载时，板簧承受的压力通过板簧支座直接传给下封板，下封板的一边与后纵梁前连接板连接，下封板的另一边与门槛内板连接，当板簧支座的压力直接作用在下封板时，由于压力过大，容易使得下封板变形或者焊缝开裂，严重影响行车安全。

实用新型内容

本实用新型提供一种加强装置及车辆，用以解决现有技术中的缺陷，能够提高安装板簧支座的下封板的强度，提高行车安全性。

本实用新型提供了一种加强装置，包括底板和侧板，所述底板的边沿与所述侧板的底边沿刚性固定连接，所述侧板围设形成筒状；所述底板在安装状态下与后纵梁前连接板的下封板连接，相对的两部分侧板在安装状态下分别与后纵梁前连接板和门槛内板连接。

优选地，所述侧板的数量为四个，所述底板和侧板均为矩形，且四块侧板围设形成的筒状体的横向截面形状为矩形。

优选地，相对的两个侧板的侧边沿具有连接板，所述连接板在安装状态下弯折并与相邻的侧板连接。

优选地，所述侧板上具有加强筋。

优选地，所述加强筋沿侧板横向或纵向设置。

优选地，所述相对的两部分侧板之间连接有支撑板。

优选地，所述底板与所述侧板的夹角为90°-95°。

本实用新型还提供一种车辆，该车辆的后纵梁上安装有上述的加强装置，所述加强装置中的底板与后纵梁前连接板的下封板连接，相对的两部分侧板分别与后纵梁前连接板和门槛内板连接。

本实用新型还提供一种车辆，该车辆的后纵梁上安装有上述加强装置。

本实用新型提供的加强装置及车辆，由于具有底板和侧板，底板和侧板分别焊接在不同的部件上，能够分散板簧支座作用在下封板上的作用力，避免下封板因受力过大而产生形变或者焊缝开裂，提高行车的安全性。

附图说明

图1为本实用新型第一实施例提供的加强装置的结构示意图；

图2为本实用新型第二实施例提供的加强装置的展开图；

图3为图2中的加强装置的一个加工工序的示意图；

图4为图2中的加强装置的另一个加工工序的示意图；

图5为本实用新型提供的加强装置安装在车辆的后纵梁上的示意图。

附图标记：

1-底板；     2-侧板；       21-第一侧板；

22-第二侧板；23-第三侧板；  24-第四侧板；

25-连接板；  26-第一加强筋；27-第二加强筋。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1，图1为本实用新型第一实施例提供的加强装置的结构示意图。

在本实用新型的第一实施例中，加强装置包括底板1和侧板2，底板1的边沿与侧板2的底边沿刚性固定连接，具体可以采用折弯工艺，将侧板2与底板1一体成型，各侧板2围设形成筒状，具体可以采用焊接的方式将侧板2的侧边沿焊接在一起。底板1在安装状态下与后纵梁前连接板20的下封板50连接，相对的两部分侧板2在安装状态下分别与后纵梁前连接板20和门槛内板30连接(图5所示)。

具体地，如图2所示，在本实施例中，侧板2的数量为四个，包括依次连接的第一侧板21、第二侧板22、第三侧板23和第四侧板24，底板1和侧板2为矩形结构且四块侧板2围设形成的筒状体的横向截面形状为矩形。

相对的两个侧板2的两边具有连接板25，也就是第一侧板21和第三侧板23的两边具有连接板25，第一侧板21和第三侧板23通过连接板25与另外两个侧板2连接，具体可以焊接或铆接。

更具体地，在本实施例中，侧板2的高度为80-100mm，侧板2与底板1的夹角为90°-95°，侧板2与底板1的过渡圆角半径2-10mm，本实施例提供的加强装置的加工过程如图2-图4所示：

第一步，落料成型；将整张板料落料成图2所述的展开料；

第二步，翻边，将第一侧板21和第三侧板23弯折，使得第一侧板21和第三侧板23与底板1接近于垂直状态；

第三步，再次翻边，将第二侧板22和第四侧板24弯折，使得第二侧板22和第四侧板24与底板1接近于垂直状态；

第四步，弯折第一侧板21和第三侧板23两边的连接板25，使得连接板25与第二侧板22和第四侧板24搭接；

第五步，焊接，将第一侧板21、第三侧板23与连接板25焊接在一起，形成长方壳体形状的加强装置。

参考图5并结合图1-4所示，本实用新型上述实施例提供的加强装置10安装在车辆的后纵梁上，加强装置10的底板1与后纵梁前连接板20的下封板50焊接在一起，第一侧板21与后纵梁前连接板20焊接，第三侧板23与门槛内板30焊接。

在加强装置10的内部还安装有支撑板40，支撑板40的一端与第一侧板21的内壁焊接，支撑板40的另一端与第三侧板23的内壁焊接，支撑板40的侧边与底板1的内壁焊接，在加强装置10的内部加设支撑板40，可以提高加强装置10的强度。

本实施例提供的加强装置，由于具有底板1和侧板2，底板1和侧板2分别焊接在不同的部件上，能够分散板簧支座作用在下封板50上的作用力，避免下封板50因受力过大而产生形变或者焊缝开裂，提高行车的安全性。

另外，侧板2上具有加强筋，具体地，可以在第三侧板23上设置横向的第一加强筋26，第一加强筋26能够提高第三侧板23的强度，在第一侧板21上设置纵向的第二加强筋27，第二加强筋27能够提高第一侧板21的强度，进而提高整个加强装置的强度。

本实用新型还提供了一种车辆，该车辆的后纵梁上安装有上述实施例中的加强装置10，所述加强装置10中的底板1与后纵梁前连接板20的下封板50连接，相对的两部分侧板2分别与后纵梁前连接板20和门槛内板30连接。

本实施例提供的车辆，后纵梁上的加强装置能够分散板簧支座作用在下封板上的作用力，避免下封板因受力过大而产生形变或者焊缝开裂，提高行车的安全性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种加强装置，其特征在于，包括底板(1)和侧板(2)，所述底板(1)的边沿与所述侧板(2)的底边沿刚性固定连接，所述侧板(2)围设形成筒状；所述底板(1)在安装状态下与后纵梁前连接板(20)的下封板(50)连接，相对的两部分侧板(2)在安装状态下分别与后纵梁前连接板(20)和门槛内板(30)连接。

2.根据权利要求1所述的加强装置，其特征在于，所述侧板(2)的数量为四个，所述底板(1)和侧板(2)均为矩形，且四块侧板(2)围设形成的筒状体的横向截面形状为矩形。

3.根据权利要求2所述的加强装置，其特征在于，相对的两个侧板(2)的侧边沿具有连接板(25)，所述连接板(25)在安装状态下弯折并与相邻的侧板(2)连接。

4.根据权利要求1或2或3所述的加强装置，其特征在于，所述侧板(2)上具有加强筋。

5.根据权利要求4所示的加强装置，其特征在于，所述加强筋沿侧板横向或纵向设置。

6.根据权利要求1或2或3所述的加强装置，其特征在于，所述相对的两部分侧板(2)之间连接有支撑板(40)。

7.根据权利要求1所述的加强装置，其特征在于，所述底板(1)与所述侧板(2)的夹角为90°-95°。

8.一种车辆，其特征在于，该车辆的后纵梁上安装有权利要求1-7任一项所述的加强装置(10)，所述加强装置(10)中的底板(1)与后纵梁前连接板(20)的下封板(50)连接，相对的两部分侧板(2)分别与后纵梁前连接板(20)和门槛内板(30)连接。

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