CN203541922U - 一种铁路平车侧门组装用工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种铁路平车侧门组装用工装，它包括一对支撑定位板、一水平定位板、一连接板、一垂直定位板和一垂直定位筋板。支撑定位板由上支撑臂、支撑立板和下支撑臂组成。上支撑臂间隔开设有四个侧孔，上支撑臂的底面设置为侧梁上盖板的定位面，下支撑臂的底端设置为侧梁腹板的定位面。水平定位板两端分别连接在两支撑定位板的顶部，水平定位板上对称开设一通圆孔，水平定位板的顶面设置为侧门底边的定位面。连接板的两端分别连接在两支撑定位板，连接板上间隔旋入有一对螺栓。垂直定位板一侧面通过垂直定位筋板支撑连接在水平定位板的中部，垂直定位板的另一侧面设置为侧门垂面的定位面。本实用新型可以广泛用于铁路平车生产中。

Description

一种铁路平车侧门组装用工装

技术领域

本实用新型涉及一种工装装置，特别是关于一种铁路平车侧门组装用工装。

背景技术

在铁路平车系列中，根据装载货物的需要，其中有的车型在车体的侧梁上设置有若干个可单独开闭的侧门，这些侧门通过侧门折页和设置在侧梁上的折页座通过圆销连接在一起，可以翻转方式开闭侧门用于装卸货物。在车辆制造时，传统组装工艺是先将折页座与侧梁组装后，再将侧门与侧门折页组焊在一起。然后整体将侧门的侧门折页与对应的折页座用圆销组装在一起。由于各折页座与侧梁组装时造成的尺寸误差，在组装侧门时经常发生两个侧门折页与对应的折页座尺寸误差而不能顺利组装，同时还存在侧门组装后与侧梁上平面不能垂直的质量问题，经常出现需要返工的现象。其主要原因是：侧梁侧面组装的各折页座在组装时相互定位不准确，而且各配件定位一般依靠操作人员手工操作找正，其操作费时、费力，效率也低，以导致影响侧门的组装的质量及进度。

发明内容

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种在平车车体组成后的侧梁与平车侧门在组装定位过程中，能够以侧梁上盖板的上平面和腹板的平面为定位基准进行快速、准确定位的铁路平车侧门组装用工装。

为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种铁路平车侧门组装用工装，其特征在于：它包括一对支撑定位板、一水平定位板、一连接板、一垂直定位板和一垂直定位筋板；所述支撑定位板包括一上支撑臂、一支撑立板和一下支撑臂，所述上支撑臂的底面设置为侧梁上盖板的定位面，所述下支撑臂的底端设置为侧梁腹板的定位面；所述水平定位板两端分别连接在两所述支撑定位板的顶部，所述水平定位板上对称开设一用于安装支撑的通圆孔，所述水平定位板的顶面设置为侧门底边的定位面；所述连接板的两端分别连接在两所述支撑定位板的支撑立板内侧下弯角处，所述连接板上间隔旋入有一对螺栓；所述垂直定位板一侧面通过所述垂直定位筋板支撑连接在所述水平定位板的中部，所述垂直定位板的另一侧面设置为侧门垂面定位面。

所述支撑定位板呈横卧U形结构，所述上支撑臂间隔开设有若干个用于减轻自重的侧孔，所述垂直定位筋板侧壁上、下间隔设置有两个用于减轻自重的侧孔。

每一所述支撑定位板、水平定位板、连接板、垂直定位板和垂直定位筋板均采用钢板切割后再机加工而成；两所述支撑定位板与所述水平定位板之间，所述垂直定位板、垂直定位筋板与所述水平定位板之间，以及所述连接板与两所述支撑定位板之间均采用焊接连为一体。

所述水平定位板的顶面以所述支撑定位板的上支撑臂底面为基准加工，且所述水平定位板的顶面与所述支撑定位板的上支撑臂底面的距离误差＜0.5mm。

所述垂直定位板的侧面以所述支撑定位板的上支撑臂底面为基准加工，且所述所述垂直定位板的侧面与支撑定位板的上支撑臂底面垂直度误差＜0.5mm。

所述支撑定位板的下支撑臂底端以所述垂直定位板的侧面为基准加工，且所述垂直定位板的侧面与所述支撑定位板的下支撑臂的底端的距离误差＜0.5mm。

本实用新型由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本实用新型由于采用两平车侧门组装用工装，分别卡设在平车侧梁上盖板上，可以定位侧门下边与侧梁盖板的垂直距离。当侧门组装用工装的腹板定位面与侧梁腹板靠紧，可以定位侧门与侧梁的水平距离。当侧门立面靠紧该工装的垂直定位面，可以定位侧门与侧梁上平面的垂直度。因此其设计结构简单、可靠、制造方便，具有可靠的定位刚度。2、本实用新型的各零部件均采用钢板切割下料、组焊制成，由于只需要对各定位面和定位板工作面进行机械加工，因此可以降低制造成本。3、本实用新型由于在水平定位板上设置了2个圆形的通圆孔，在侧门组装时用卡兰卡紧侧门时可以利用通圆孔作支撑点，同时降低整体自重，因此可以减轻劳动强度。4、本实用新型由于在垂直定位筋板上及两个支撑定位板上分别设置若干侧孔，在保证其刚度的同时降低自重，因此可以方便在人工搬运，以提高工装效率。5、本实用新型由于在水平定位板的顶面和支撑定位板的上支撑臂底面定位侧门下边与侧梁的上盖板垂直距离，在机械加工时以支撑定位板的上支撑臂底面为基准加工水平定位板的顶面，因此可以控制水平定位板的顶面和支撑定位板的上支撑臂底面距离误差＜0.5mm。6、本实用新型由于在需保证侧门立面与侧梁上盖板平面垂直，以支撑定位板的上支撑臂底面为基准加工垂直定位板的侧面，因此可以控制垂直定位板的侧面和支撑定位板的上支撑臂底面的垂直度误差＜0.5mm。7、本实用新型由于在垂直定位板的侧面和支撑定位板的下支撑臂底端定位侧门与侧梁的水平距离，以垂直定位板的侧面为基准加工支撑定位板的下支撑臂底端，因此可以控制垂直定位板的定位面和腹板定位面的距离误差＜0.5mm。8、本实用新型由于平车侧门沿侧梁长度方向较长，需在侧梁上的侧门组装位置两端先将两工装分别与侧梁定位、紧固。再将侧门吊装、支撑在两个定位工装的水平和垂直定位面上，可以用卡兰将侧门与两工装卡紧，再进行侧门折页座的组焊，因此使组装操作过程简单、方便、安全，免除了划线误差、不会出现定位错位引起的返工，无需多人把持操作，保证了组装质量。本实用新型可以广泛用于铁路平车生产中使用。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图

图2是图1的左视示意图

图3是图1的俯视示意图

图4是本实用新型组装工作状态示意图

图5是图4的左视示意图

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述。

如图1～图4所示，本实用新型包括一对横卧U形支撑定位板10、一水平定位板20、一连接板30、一垂直定位板40和一垂直定位筋板50。

本实用新型的支撑定位板10包括一上支撑臂11、一支撑立板12和一下支撑臂13。上支撑臂11间隔开设有四个用于减轻自重的侧孔14，上支撑臂11的底面15设置为侧梁上盖板102的定位面，下支撑臂13的底端16设置为侧梁腹板103的定位面。

本实用新型的水平定位板20的两端分别连接在两支撑定位板10的顶部，在水平定位板20上对称开设一用于安装支撑的通圆孔21，在水平定位板20的顶面22设置为侧门101底边的定位面。

本实用新型的连接板30的两端分别连接在两支撑定位板10的支撑立板12内侧下弯角处，在连接板30上间隔旋入有一对螺栓31。

本实用新型的垂直定位板40一侧面通过垂直定位筋板50支撑连接在水平定位板20的中部，垂直定位板40的另一侧面41设置为侧门101垂面定位面，在垂直定位筋板50的侧壁上、下间隔设置有两个用于减轻自重且不等圆的侧孔51。

上述实施例中，每一支撑定位板10、水平定位板20、连接板30、垂直定位板40和垂直定位筋板50均采用钢板切割后再机加工而成。两支撑定位板10与水平定位板20之间，垂直定位板40、垂直定位筋板50与水平定位板20之间，以及连接板30与两支撑定位板10之间均通过焊接连为一体。

上述实施例中，在组装工作时，水平定位板20的通圆孔21内壁可以用作专用卡兰工具作支撑点，使工装的垂直定位板40与侧门101贴紧。通圆孔21同时也用于减轻工装自重。

上述实施例中，两支撑定位板10的横卧U形结构，可以直接跨过侧梁上盖板102端部，通过支撑定位板10的下支撑臂13的底端16与侧梁腹板103接触定位，以确定平车侧门101与车体侧梁上盖板102的水平距离（如图4所示）。

上述实施例中，在连接板30上通过分别旋紧每一螺栓31，可以使平车侧门组装用工装整体夹紧在车体侧梁上盖板102上。

上述实施例中，为保证侧门101底边与侧梁上盖板102的垂直距离，应以支撑定位板10的上支撑臂11底面15为基准，加工水平定位板20的顶面22，使水平定位板20的顶面22与支撑定位板10的上支撑臂11底面15距离H误差应＜0.5mm（如图1所示）。

为保证侧门101立面与侧梁上盖板102平面垂直度，应以支撑定位板10的上支撑臂11底面15为基准，加工垂直定位板40的侧面41，使垂直定位板40的侧面41与支撑定位板10的上支撑臂11底面15的垂直度误差应＜0.5mm。

为保证侧门101与侧梁上盖板102的水平距离，在机械加工时，应以垂直定位板40的侧面41为基准，加工支撑定位板10的下支撑臂13底端16，使垂直定位板40侧面41与支撑定位板10的下支撑臂13的底端16的距离L误差应＜0.5mm（如图4所示）。

本实用新型工装使用时：如图4、图5所示，

1）将两个平车侧门组装用工装按需组装的侧门位置夹设在车体侧梁上盖板102的两侧，分别调节两工装的位置，将每一支撑定位板10的下支撑臂13底端16与侧梁腹板103靠紧后，使平车侧门组装用工装与车体侧梁连接定位，然后分别旋紧每一螺栓31，使平车侧门组装用工装夹在车体侧梁上盖板102上；

2）将侧门101与侧门折页105已组焊完成，并与折页座104通过圆销106连接为一体；

3）利用吊车将连接为一体的侧门直立吊装在平车侧门组装用工装的水平定位板20的顶面22组装位置，并使侧门101的立面与工装的垂直定位板40侧面41靠紧后，再沿侧梁上盖板102的方向左、右移动调整侧门101的位置进行定位；

4）将侧门101位置调整定位后，再将卡兰工具卡紧侧门101与平车侧门组装用工装的相关部位，焊接折页座104与侧梁腹板103连接的部位；

5）待折页座104与侧梁腹板103焊接完成后，松开所全部连接的螺栓31，将平车侧门组装用工装退出，即完成侧门101与侧梁腹板103的组装过程；

6）若要组装多个侧门则重复上述步骤1）～步骤5）全部过程，即可以完成每一平车侧侧门的工装操作。

上述各实施例仅用于说明本实用新型，其中各部件的结构、连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本实用新型技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本实用新型的保护范围之外。

Claims (6)

1.一种铁路平车侧门组装用工装，其特征在于：它包括一对支撑定位板、一水平定位板、一连接板、一垂直定位板和一垂直定位筋板；

所述支撑定位板包括一上支撑臂、一支撑立板和一下支撑臂，所述上支撑臂的底面设置为侧梁上盖板的定位面，所述下支撑臂的底端设置为侧梁腹板的定位面；

所述水平定位板两端分别连接在两所述支撑定位板的顶部，所述水平定位板上对称开设一用于安装支撑的通圆孔，所述水平定位板的顶面设置为侧门底边的定位面；

所述连接板的两端分别连接在两所述支撑定位板的支撑立板内侧下弯角处，所述连接板上间隔旋入有一对螺栓；

所述垂直定位板一侧面通过所述垂直定位筋板支撑连接在所述水平定位板的中部，所述垂直定位板的另一侧面设置为侧门垂面定位面。

2.如权利要求1所述的一种铁路平车侧门组装用工装，其特征在于：所述支撑定位板呈横卧U形结构，所述上支撑臂间隔开设有若干个用于减轻自重的侧孔，所述垂直定位筋板侧壁上、下间隔设置有两个用于减轻自重的侧孔。

3.如权利要求1所述的一种铁路平车侧门组装用工装，其特征在于：每一所述支撑定位板、水平定位板、连接板、垂直定位板和垂直定位筋板均采用钢板切割后再机加工而成；两所述支撑定位板与所述水平定位板之间，所述垂直定位板、垂直定位筋板与所述水平定位板之间，以及所述连接板与两所述支撑定位板之间均采用焊接连为一体。

4.如权利要求1或2或3所述的一种铁路平车侧门组装用工装，其特征在于：所述水平定位板的顶面以所述支撑定位板的上支撑臂底面为基准加工，且所述水平定位板的顶面与所述支撑定位板的上支撑臂底面的距离误差＜0.5mm。

5.如权利要求1或2或3所述的一种铁路平车侧门组装用工装，其特征在于：所述垂直定位板的侧面以所述支撑定位板的上支撑臂底面为基准加工，且所述垂直定位板的侧面与支撑定位板的上支撑臂底面垂直度误差＜0.5mm。

6.如权利要求1或2或3所述的一种铁路平车侧门组装用工装，其特征在于：所述支撑定位板的下支撑臂底端以所述垂直定位板的侧面为基准加工，且所述垂直定位板的侧面与所述支撑定位板的下支撑臂的底端的距离误差＜0.5mm。

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