CN203474758U - 一种连续式液相分离器 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种连续式液相分离器，包括主体分离罐，主体分离罐上设有进料口、轻相出料口和重相出料口；在所述主体分离罐内设有至少一个竖向放置的分隔板，把主体分离罐分隔成依次相连通的至少两个分离腔；任一分隔板的底部设有重相流动口连通相邻两分离腔，上部设有轻相流动口连通相邻两分离腔；所述进料口位于首个分离腔上，重相出料口和轻相出料口位于末个分离腔上。本实用新型的连续式液相分离器具有分离效果好、结构简单、密封性能好以及耗能低的优点。

Description

一种连续式液相分离器
技术领域
本实用新型属于生物柴油制备设备技术领域，特别涉及一种连续式液相分离器。
背景技术
目前在生产生物柴油过程中，在酯化和酯交换工段，均使用了甲醇作为反应辅料进行生产，利用高酸价油脂生产生物柴油都需要进行酯化反应后，需要将甲醇和酯化油酯进行分离；酯交换后需要将甘油和甲酯(生物柴油)进行分离，但是现有的酯化设备采用的都是间歇式分离-分离罐或者连续式分离-离心机进行分离，使用分离罐是间歇性操作，生产需要使用多个分离罐才能达到工业生产需求；离心机由于需要定时排渣，较难达到甲醇密封要求。对小批量生产来说，间歇酯化较为灵活，大批量生产来说，间歇酯化需要体积庞大的分离罐，同时需要多个分离罐才能保证工业生产需求，且操作复杂；如果使用离心机进行分离，难以解决易挥发甲醇的泄漏问题。此外，使用离心机进行连续分离，还具有设备结构复杂、耗能大的缺点。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种连续式液相分离器，该分离器具有分离效果好、结构简单、密封性能好以及耗能低的优点。在本申请人的申请号为201210447693.X、名称为“植物油精炼中碱炼副产品-皂脚循环利用及零排放工艺”的在先申请中，已给出了该连续式液相分离器的初步技术方案，本实用新型将对其作进一步详细的描述。
本实用新型实现上述目的的技术方案为：
一种连续式液相分离器，包括主体分离罐，主体分离罐上设有进料口、轻相出料口和重相出料口；所述主体分离罐内设有至少一个竖向放置的分隔板，把主体分离罐分隔成依次相连通的至少两个分离腔；任一分隔板的底部设有重相流动口连通相邻两分离腔，上部设有轻相流动口连通相邻两分离腔；所述进料口位于首个分离腔上，重相出料口和轻相出料口位于末个分离腔上。
所述末个分离腔内设有第一附加分隔板，把该末个分离腔分隔成前后两个子分离腔；该第一附加分隔板的底部与主体分离罐的底部紧密连接，顶部高于分隔板的轻相流动口且低于分隔板的顶部；所述重相出料口位于该末个分离腔的前子分离腔，轻相出料口位于该末个分离腔的后子分离腔。
所述首个分离腔内设有第二附加分隔板把该首个分离腔分隔成前后两个子分离腔，该第二附加分隔板的底部高于分隔板的重相流动口；所述进料口位于该首个分离腔的前子分离腔上。
所述重相出料口设置于末个分离腔的前子分离腔的上部，且低于第一附加分隔板的顶部；该重相出料口上连接有一延伸至该前子分离腔的底部的出料管。此外，所述重相出料口也可以设置在末个分离腔的前子分离腔的底部。
所述轻相出料口设置于末个分离腔的后子分离腔的上部，且低于第一附加分隔板的顶部。
所述分隔板为两个，该两个分隔板上的轻相流动口位于同一个高度上。
所述首个分离腔的底部设有用于排放物料残渣的底阀。
所述主体分离罐的顶部设有人孔；人孔主要用于检修。
所述主体分离罐的顶部设有放空口；放空口主要用于保持分离器内部压力；所述主体分离罐的四周设有加强钢带。
本实用新型的连续式液相分离器的工作原理是：由轻相物料和重相物料组合而成的液相物料从进料口进入主体分离罐的首个分离腔内，并在主体分离罐内向前流动，在流动过程中，密度小的轻相物料逐渐向上浮起，密度大的重相物料逐渐向下沉降，同时轻相物料由轻相流动口流入下一个分离腔，重相物料由重相流动口流入下一个分离腔；物料到达末个分离腔后，上部的轻相物料从轻相出料口中流出，下部的重相物料从重相出料口中流出，从而实现轻相物料和重相物料的分离；上述分离过程连续地进行，从而实现连续分离、达到连续生产的目的。
本实用新型与现有技术相比具有以下的有益效果：
1、本实用新型中，利用物料流动过程中轻相物料上浮、重相物料下沉的原理实现分离，同时通过设置分隔板、轻相流动口和重相流动口将轻相物料和重相物料进行进一步的分离(只有上浮到轻相流动口的轻相物料才能进入下一分离腔，只有沉降到重相流动口的重相物料才能进入下一分离腔，而位于轻相流动口和重相流动口之间的物料可能没有完全分离，在分隔板的阻挡下不能进入下一分离腔)，确保在末个分离腔内轻相物料和重相物料的充分分离。由此可见，本实用新型的连续式液相分离器具有结构简单、分离效果好的优点。
2、本实用新型的连续式液相分离器没有机械运动的部件，因此容易实现密封，并且也没有使用象离心机一样的动力装置，因此具有密封效果好、耗能低、安全性高、制造成本低等优点，可应用于工业化大生产。
附图说明
图1为本实用新型的连续式液相分离器的实施例1的结构示意图。
图2为本实用新型的连续式液相分离器的实施例2的结构示意图。
图3为本实用新型的连续式液相分离器的实施例3的结构示意图。
图中如图标记为：
1-主体分离罐、2-进料口、3-轻相出料口、4-重相出料口、5-底阀、6-人孔、7-放空口、8-轻相流动口、9-重相流动口、10-加强钢带、11-分隔板、12-第一附加分隔板、13-第二附加分隔板、14-出料管。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
实施例1
如图1所示，本实施例的连续式液相分离器包括主体分离罐1，该主体分离罐1上设有进料口2、轻相出料口3、重相出料口4、底阀5、人孔6、放空口7、轻相流动口8、重相流动口9和加强钢带10。
参见图1，所述主体分离罐1内设有两个竖向放置的分隔板11，把主体分离罐1分隔成依次相连通的三个分离腔，分别为首个分离腔、中间分离腔和末个分离腔；每一分隔板11的底部设有重相流动口9连通相邻两分离腔，上部设有轻相流动口8连通相邻两分离腔，两个分隔板11上的轻相流动口8位于同一个高度上。所述末个分离腔内设有第一附加分隔板12，把该末个分离腔分隔成前后两个子分离腔；该第一附加分隔板12的底部与主体分离罐1的底部紧密连接，顶部高于分隔板11的轻相流动口8且低于分隔板11的顶部。所述首个分离腔内设有第二附加分隔板13把该首个分离腔分隔成前后两个子分离腔，该第二附加分隔板13的底部高于分隔板11的重相流动口9。
参见图1，所述进料口2设置在首个分离腔中的前子分离腔上(距主体分离罐1底部5/6高处)，该前子分离腔用于提供缓冲作用，防止新进入的待分离液体冲击后面已经分离的物料。所述轻相出料口3设置于末个分离腔的后子分离腔的上部(距主体分离罐1底部2/3高处)，且低于第一附加分隔板12的顶部，该后子分离腔也用于提供缓冲作用，轻相物料流和重相物料在该后子分离腔可以进一步分离。所述重相出料口4设置于末个分离腔的前子分离腔的上部(距主体分离罐1底部2/3高处)，且低于第一附加分隔板12的顶部，与轻相出料口3同高；该重相出料口4上连接有一延伸至该前子分离腔的底部的出料管14，由于该出料管14位于主体分离罐1内，具有美观的优点。
参见图1，所述首个分离腔的底部设有用于排放物料残渣的底阀5，当分离工艺结束时，打开该底阀5，将主体分离罐1内的残余物料排放。所述主体分离罐1的顶部设有人孔6，该人孔6主要用于检修。所述主体分离罐1的顶部设有放空口7，该放空口7主要用于保持分离器内部压力。所述主体分离罐1的四周设有加强钢带10，用于对主体分离罐1进行加固。
下面以液相酯交换出料-生物柴油(甲酯)和甘油的分离为例，对本实施例的连续式液相分离器的工作原理作进一步的描述：
参见图1，本实施例中，所述第二附加分隔板13、两个分隔板11以及第一附加分隔板12依次将主体分离罐1分隔成A、B、C、D、E5个分离腔；由生物柴油(甲酯)和甘油组成的物料从进料口2进入分离腔A，进行一定的缓冲后从第二附加分隔板13的底部进入分离腔B，在分离腔B中，密度小的生物柴油(甲酯)逐渐向上浮起，密度大的甘油逐渐向下沉降，且生物柴油(甲酯)由第一个分离板上的轻相流动口8流入分离腔C中，甘油从第一个分离板上的重相流动口9流入分离腔C中；在分离腔C中，物料进一步分离，并进入到分离腔D中；在分离腔D中，当物料的液面高于重相出料口4时，位于底部的甘油从出料管14的进口中进入，并沿着出料管14向上流动最终从重相出料口4中流出，而位于上部的生物柴油(甲酯)绕过第二附加分隔板13的上端进入分离腔E；在分离腔E中，如果生物柴油(甲酯)中还包含少部分甘油，在该分离腔中能够进一步分离，最终位于上部的生物柴油(甲酯)从轻相出料口3中流出，从而实现生物柴油(甲酯)和甘油的分离；上述分离过程连续地进行，从而实现连续分离、达到连续生产的目的。
将轻相出料口3和重相出料口4所得物料分别进行取样离心处理，样品无分层现象，证明生物柴油(甲酯)和甘油分离完全。
实施例2
参见图2，本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中，所述首个分离腔内没有第二附加分隔板13，这样可以简化结构。但是，为了不让从进料口2进入的新物料冲击后面的已经分离的物料，所述首个分离腔的长度应设置得较长一些，这样新进入的物料经过较长距离的流动后变成平流，使得轻相液体和重相液体能够分离并平稳的流入下一个分离腔中，而不受新进入物料的冲击影响。
本实施例上述以外的其他实施方式与实施例1相同。
实施例3
参见图3，本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中，只设有一个分隔板11，将主体分离罐1分隔成两个分离腔。这样能够进一步简化结构，便于制作。
本实施例上述以外的其他实施方式与实施例1相同。
上述为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连续式液相分离器，其特征在于，包括主体分离罐，主体分离罐上设有进料口、轻相出料口和重相出料口；所述主体分离罐内设有至少一个竖向放置的分隔板，把主体分离罐分隔成依次相连通的至少两个分离腔；任一分隔板的底部设有重相流动口连通相邻两分离腔，上部设有轻相流动口连通相邻两分离腔；所述进料口位于首个分离腔上，重相出料口和轻相出料口位于末个分离腔上。
2.根据权利要求1所述的连续式液相分离器，其特征在于，所述末个分离腔内设有第一附加分隔板，把该末个分离腔分隔成前后两个子分离腔；该第一附加分隔板的底部与主体分离罐的底部紧密连接，顶部高于分隔板的轻相流动口且低于分隔板的顶部；所述重相出料口位于该末个分离腔的前子分离腔，轻相出料口位于该末个分离腔的后子分离腔。
3.根据权利要求2所述的连续式液相分离器，其特征在于，所述首个分离腔内设有第二附加分隔板把该首个分离腔分隔成前后两个子分离腔，该第二附加分隔板的底部高于分隔板的重相流动口；所述进料口位于该首个分离腔的前子分离腔上。
4.根据权利要求2所述的连续式液相分离器，其特征在于，所述重相出料口设置于末个分离腔的前子分离腔的上部，且低于第一附加分隔板的顶部；该重相出料口上连接有一延伸至该前子分离腔的底部的出料管。
5.根据权利要求1所述的连续式液相分离器，其特征在于，所述重相出料口设置在末个分离腔的前子分离腔的底部。
6.根据权利要求4所述的连续式液相分离器，其特征在于，所述轻相出料口设置于末个分离腔的后子分离腔的上部，且低于第一附加分隔板的顶部。
7.根据权利要求6所述的连续式液相分离器，其特征在于，所述分隔板为两个，该两个分隔板上的轻相流动口位于同一个高度上。
8.根据权利要求1～7任一项所述的连续式液相分离器，其特征在于，所述首个分离腔的底部设有用于排放物料残渣的底阀。
9.根据权利要求8所述的连续式液相分离器，其特征在于，所述主体分离罐的顶部设有人孔。
10.根据权利要求1所述的连续式液相分离器，其特征在于，所述主体分离罐的顶部设有放空口；所述主体分离罐的四周设有加强钢带。
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