CN105925380B - 一种皂脚或/和油脚加压反应生产酸化油方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种皂脚或/和油脚加压反应生产酸化油方法，该方法为：将油脚和/或皂脚和来自第一沉降罐的下层的酸水用泵抽入常压预酸化反应釜中进行常压预酸化反应；常压预酸化反应充分后排入第二沉降罐中进行沉降分离，第二沉降罐中的上层的油皂则用泵抽入加压酸化反应釜中，同时往加压酸化反应釜中加入硫酸进行常压反应后往加压酸化反应釜中通入蒸汽或用导热油间接加热，提高反应温度及压力再反应后将加压酸化反应釜内的物料压入第一沉降罐中进行沉降分层，第一沉降罐中的下层的酸水用泵抽入常压预酸化反应釜进行常压预酸化反应，而上层的油层即为酸化油产品。本发明工艺简单、环保、清洁生产、加工成本低、反应快。

Description

一种皂脚或/和油脚加压反应生产酸化油方法
技术领域
本发明涉及酸化油加工领域，尤其涉及到一种皂脚或/和油脚加压反应生产酸化油方法。
背景技术
随着油脂化工工业快速发展，对可再生的原料——酸化油需求量逐年增加。目前国内以皂(油)脚为原料生产酸化油大都是建设几个池子或几个反应釜，采用常压反应工艺，投入皂(油)脚及硫酸并通入蒸汽进行常压酸化反应，而后再经沉降分离得到酸化油产品。其缺陷在于反应温度低、硫酸消耗大、产品质量差。如专利201420505341.X中描述了酸化油生产设备包括引风机、脱臭机和至少一个反应釜，此设备结构复杂，反应温度低、硫酸耗量大,生产成本高；专利200810093561.5中描述了一种采用高浓度CO2水溶液替代硫酸进行皂(油)脚酸化反应新方法，由于CO2水溶液的弱酸性，存在反应温度低，反应不彻底，成本高等问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术中的不足之处而提供一种结构简单、低成本的皂脚或/和油脚加压反应生产酸化油方法。
本发明是通过如下方式实现的：
一种皂脚或/和油脚加压反应生产酸化油方法，其特征在于：该方法为：
将油脚和/或皂脚和来自第一沉降罐的下层的酸水用泵抽入常压预酸化反应釜中进行常压预酸化反应，油脚和/或皂脚和下层的酸水的质量比为1：0.1-0.5；常压预酸化反应的反应温度为30-90℃，反应时采用机械搅拌或水力循环或气力搅拌的搅拌方式进行充分反应；
常压预酸化反应充分后排入第二沉降罐中进行沉降分离，第二沉降罐中的下层的酸水用泵抽入废水处理系统中进行相应的处理后达标排放，第二沉降罐中的上层的油皂则用泵抽入加压酸化反应釜中，同时往加压酸化反应釜中加入占液体总质量1％-7％的硫酸，在常压条件下进行化学反应，硫酸的滴加时间控制在0.5-3小时，控制加压酸化反应釜中的水相pH>2，反应温度为60-100℃，反应时采用机械搅拌或水力循环的搅拌方式进行充分反应；
滴加硫酸完后再反应0.5-2小时，而后往加压酸化反应釜中通入蒸汽或用导热油间接加热，将加压酸化反应釜内的温度提高至100-150℃及将加压酸化反应釜内的压力提高至1-5kg/cm2，在加压的条件下再反应2-6小时后将加压酸化反应釜内的物料压入第一沉降罐中进行沉降分层，第一沉降罐中的下层的酸水用泵抽入常压预酸化反应釜进行常压预酸化反应，而上层的油层即为酸化油产品。
所述常压预酸化反应釜、加压酸化反应釜、第一沉降罐、第二沉降罐均没有排气管路及阀门，把废气集中排放至尾气处理系统中处理后达标排放。
本发明的有益效果在于：采用了加压反应及预酸化反应，提高了反应温度，降低了硫酸的消耗，硫酸投加量相对于传统方法可减少1-2％(以原料量计)，而且酸化油产品收率相对于传统方法可提高0.5-2％(以原料量计)，同时产品质量也大幅提高(酸价和皂化价均得到提高)，整个过程实现全封闭生产，废气及废水有组织地排放至环保处理装置中进行治理后达标排放；实现环保、清洁生产。
附图说明
图1本发明工艺流程图。
具体实施方式
现结合附图，详述本发明的具体实施方式：
如图1所示，一种皂脚或/和油脚加压反应生产酸化油方法，该方法为：将油脚和/或皂脚和来自第一沉降罐的下层的酸水用泵抽入常压预酸化反应釜中进行常压预酸化反应，油脚和/或皂脚和下层的酸水的质量比为1：0.1-0.5；常压预酸化反应的反应温度为30-90℃，反应时采用机械搅拌或水力循环或气力搅拌的搅拌方式进行充分反应；
常压预酸化反应充分后排入第二沉降罐中进行沉降分离，第二沉降罐中的下层的酸水用泵抽入废水处理系统中进行相应的处理后达标排放，第二沉降罐中的上层的油皂则用泵抽入加压酸化反应釜中，同时往加压酸化反应釜中加入占液体总质量1％-7％的硫酸，在常压条件下进行化学反应，硫酸的滴加时间控制在0.5-3小时，控制加压酸化反应釜中的水相pH>2，反应温度为60-100℃，反应时采用机械搅拌或水力循环的搅拌方式进行充分反应；
滴加硫酸完后再反应0.5-2小时，而后往加压酸化反应釜中通入蒸汽或用导热油间接加热，将加压酸化反应釜内的温度提高至100-150℃及将加压酸化反应釜内的压力提高至1-5kg/cm2，在加压的条件下再反应2-6小时后将加压酸化反应釜内的物料压入第一沉降罐中进行沉降分层，第一沉降罐中的下层的酸水用泵抽入常压预酸化反应釜进行常压预酸化反应，而上层的油层即为酸化油产品。
本发明的常压预酸化反应釜、加压酸化反应釜、第一沉降罐、第二沉降罐均没有排气管路及阀门，把废气集中排放至尾气处理系统中处理后达标排放。
本发明采用了加压反应及预酸化反应，提高了反应温度，降低了硫酸的消耗，硫酸投加量相对于传统方法可减少1-2％(以原料量计)，而且酸化油产品收率相对于传统方法提高了0.5-2％(以原料量计)，同时产品质量也大幅提高(酸价和皂化价均得到提高)，整个过程实现全封闭生产，废气及废水有组织地排放至环保处理装置中进行治理后达标排放；实现环保、清洁生产。

Claims (2)

1.一种皂脚或/和油脚加压反应生产酸化油方法，其特征在于：该方法为：
将油脚和/或皂脚和来自第一沉降罐的下层的酸水用泵抽入常压预酸化反应釜中进行常压预酸化反应，油脚和/或皂脚和下层的酸水的质量比为1：0.1-0.5；常压预酸化反应的反应温度为30-90℃，反应时采用机械搅拌或水力循环或气力搅拌的搅拌方式进行充分反应；
常压预酸化反应充分后排入第二沉降罐中进行沉降分离，第二沉降罐中的下层的酸水用泵抽入废水处理系统中进行相应的处理后达标排放，第二沉降罐中的上层的油皂则用泵抽入加压酸化反应釜中，同时往加压酸化反应釜中加入占液体总质量1％-7％的硫酸，在常压条件下进行化学反应，硫酸的滴加时间控制在0.5-3小时，控制加压酸化反应釜中的水相pH>2，反应温度为60-100℃，反应时采用机械搅拌或水力循环的搅拌方式进行充分反应；
滴加硫酸完后再反应0.5-2小时，而后往加压酸化反应釜中通入蒸汽或用导热油间接加热，将加压酸化反应釜内的温度提高至100-150℃及将加压酸化反应釜内的压力提高至1-5kg/cm2，在加压的条件下再反应2-6小时后将加压酸化反应釜内的物料压入第一沉降罐中进行沉降分层，第一沉降罐中的下层的酸水用泵抽入常压预酸化反应釜进行常压预酸化反应，而上层的油层即为酸化油产品。
2.根据权利要求1所述的一种皂脚或/和油脚加压反应生产酸化油方法，其特征在于：所述常压预酸化反应釜、加压酸化反应釜、第一沉降罐、第二沉降罐均设有排气管路及阀门，把废气集中排放至尾气处理系统中处理后达标排放。
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