CN109554230A - 一种利用皂脚制备酸化油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种利用皂脚制备酸化油的方法，所述制备方法包括加热皂脚至88～92℃并加入酸和酸水进行初次酸化反应，分离得到初次酸化油；加热初次酸化油至88～92℃并加入浓硫酸进行二次酸化反应，分离得到酸化油；其中所述酸水为二次酸化反应后分离得到的酸化水。本发明提供的利用皂脚制备酸化油的方法，通过二次酸化反应可以直接降低酸化油中的磷脂含量，并且初次酸化反应中酸的用量减少使酸化废水的产生减少，二次酸化反应中添加浓硫酸，产生的酸水回用于初次酸化反应中，可以再次减少硫酸和水的用量，初次酸化反应后酸化废水不需要加入碱液进行处理，进一步降低了污水的产生，节约了生产成本，可以大量应用于酸化油的工业生产中，经济环保。

Description

一种利用皂脚制备酸化油的方法
技术领域
本发明涉及酸化油生产技术领域，更具体地，涉及一种利用皂脚制备酸化油的方法。
背景技术
皂脚是食用植物油脂加工企业毛油碱炼过程中产生的副产物，是生产酸化油的主要原料。酸化油中有用的组分是游离脂肪酸和中性油。从油脚和/或皂脚生产酸化油就是把油脚和皂脚中的可皂化物转化为游离脂肪酸并和中性油一起分离出来。而碱皂和磷脂则需要先通过酸化作用转化为游离脂肪酸，然后分离出来才能使用。目前利用油脚和皂脚生产酸化油的传统方法通过加入硫酸使碱皂和磷脂发生酸化反应生成游离脂肪酸，生成的硫酸盐是电解质，溶于水中，破坏了胶体结构，使油和脂肪酸聚集从而与其它非皂化物质分离。然而酸化油生产过程中分离得到的酸化废水具有非常强的污染性，必须经过一系列的污水处理才能符合排放标准，增加了大量的成本。
酸化油中所含有的磷脂含量过高会影响酸化油的后续处理与利用，目前酸化油的品质要求越来越高，磷脂含量必须降低，传统的酸化油生产工艺仅能通过增加硫酸的用量和酸化的步骤来降低磷脂含量，也就意味着会产生更多的酸化废水污染环境。因此亟需改进现有的生产工艺，使酸化油生产过程中仅产生少量酸化废水并且能够降低酸化油中的磷脂含量。
发明内容
本发明的目的在于改进现有的酸化油生产工艺，在提高酸化油品质的同时减少酸化废水的产生。
为了实现上述目的，本发明提供了一种利用皂脚制备酸化油的方法，所述制备方法包括加热皂脚至88～92℃并加入酸和酸水进行初次酸化反应，分离得到初次酸化油；加热初次酸化油至88～92℃并加入浓硫酸进行二次酸化反应，分离得到酸化油；其中所述酸水为二次酸化反应后分离得到的酸化水。
本发明提供的利用皂脚制备酸化油的方法，通过二次酸化反应可以直接降低酸化油中的磷脂含量，并且初次酸化反应中酸的用量减少使酸化废水的产生减少，二次酸化反应中添加浓硫酸，产生的少量酸水回用于初次酸化反应中，减少了硫酸和淡水的用量，初次酸化反应后酸化废水不需要加入碱液进行处理又可以进一步降低了污水的产生，节约了生产成本，可以大量应用于酸化油的工业生产中，经济环保。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供了一种利用皂脚制备酸化油的方法，所述制备方法包括加热皂脚至88～92℃并加入酸和酸水进行初次酸化反应，分离得到初次酸化油；加热初次酸化油至88～92℃并加入浓硫酸进行二次酸化反应，分离得到酸化油；其中所述酸水为二次酸化反应后分离得到的酸化水。
本发明提供的利用皂脚制备酸化油的方法，通过二次酸化反应可以直接降低酸化油中的磷脂含量，并且初次酸化反应中酸的用量减少使酸化废水的产生减少，二次酸化反应中添加浓硫酸，产生的少量酸水回用于初次酸化反应中，减少了硫酸和淡水的用量，初次酸化反应后酸化废水不需要加入碱液进行处理又可以进一步降低污水的产生，节约了生产成本，可以大量应用于酸化油的工业生产中，经济环保。
优选地，初次酸化反应中所述酸为质量分数不低于70％的硫酸；二次酸化反应中所述浓硫酸为质量分数不低于90％的硫酸；所述初次酸化反应中的硫酸可以使用较低浓度的硫酸，以便于防止硫酸的过量使用，二次酸化反应中使用较高浓度的硫酸可以使剩余磷脂处理完全，并且经过沉淀后下层的酸水可以回用以便于减少初次反应中硫酸的用量。
优选地，以所述皂脚的重量为100％计，所述硫酸的加入量为1～5％。
优选地，初次酸化反应中所述酸为质量分数不低于90％的硫酸，以所述皂脚的重量为100％计，所述硫酸的加入量为2.5～3％；使用所述浓度与重量的硫酸可以降低初次酸化油中的磷脂含量并且初次反应的酸化废水不需要添加碱液进行中和。
优选地，二次酸化反应时，以所述初次酸化油的重量为100％计，所述浓硫酸的加入量为1～4％。
优选地，二次酸化反应时，以所述初次酸化油的重量为100％计，所述浓硫酸的加入量为2～2.5％；添加所述重量比的硫酸最为合适，可以避免浓硫酸的加入产生炭化反应或者磷脂含量的过高。
下面通过实施例进一步详细说明本发明。
实施例1
加热皂脚至90℃，向1t皂脚中添加30kg质量分数92.8％的硫酸进行初次酸化反应，沉淀并分离上层油脂得到初次酸化油；将所述初次酸化油加热至90℃，向1t初次酸化油中添加15kg质量分数92.8％的硫酸进行二次酸化反应，沉淀并分离上层油脂得到本实施例的酸化油。在本实施例中，生产1t酸化油使用质量分数92.8％的硫酸105kg。
实施例2
加热皂脚至90℃，向1t皂脚中添加30kg质量分数92.8％的硫酸进行初次酸化反应，沉淀并分离上层油脂得到初次酸化油；将所述初次酸化油加热至90℃，向1t初次酸化油中添加30kg质量分数92.8％的硫酸进行二次酸化反应，沉淀并分离上层油脂得到本实施例的酸化油。在本实施例中，生产1t酸化油使用质量分数92.8％的硫酸120kg。
实施例3
加热皂脚至90℃，向1t皂脚中添加30kg质量分数92.8％的硫酸和实施例2中二次酸化反应后沉淀得到的下层酸水进行初次酸化反应，沉淀并分离上层油脂得到初次酸化油；将所述初次酸化油加热至90℃，向1t初次酸化油中添加22kg质量分数92.8％的硫酸进行二次酸化反应，沉淀并分离上层油脂得到本实施例的酸化油。在本实施例中，生产1t酸化油使用质量分数92.8％的硫酸112kg。
对比例1
加热皂脚至90℃，向1t皂脚中添加53kg质量分数92.8％的硫酸进行酸化反应，沉淀并分离上层油脂得到本对比例的酸化油。在本对比例中，生产1t酸化油使用质量分数92.8％的硫酸160kg。
对比例2
加热皂脚至90℃，向1t皂脚中添加53kg质量分数92.8％的硫酸进行酸化反应，沉淀使反应后产物分离，回收下层酸水再次与上层油脂进行酸化反应并重复该步骤3次，沉淀并分离上层油脂得到本对比例的酸化油。在本对比例中，生产1t酸化油使用质量分数92.8％的硫酸160kg。
对比例3
加热皂脚至90℃，向1t皂脚中添加53kg质量分数92.8％的硫酸反复搅拌进行酸化反应，沉淀使反应后产物分离，回收下层酸水再次与上层油脂反复搅拌进行酸化反应并重复该步骤3次，沉淀并分离上层油脂得到本对比例的酸化油。在本对比例中，生产1t酸化油使用质量分数92.8％的硫酸160kg。
测试实施例1
本测试实施例用于测定实施例1～3和对比例1～3中制备得到的酸化油中的磷脂含量(含磷量)。所述磷脂含量的测定方法采用《GB/T 5531-2018粮油检验植物油脂加热试验》。具体结果见表1。
表1
经表1中实施例1～3与对比例1～3比较可以看出，本发明提供的制备酸化油的方法可以有效减少酸化油中的磷脂含量，在减少了硫酸用量和污水排放量的情况下，生产出质量更高的酸化油。
测试实施例2
本测试实施例用于测定实施例1～3和对比例1～3中酸化废水的pH值和COD值。所述酸化废水在实施例1～3中为初次酸化反应后沉淀得到的酸化废水，在对比例1～3中为最后沉淀分离上层油脂后得到的上层废水。具体结果见表2。
表2
实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 对比例2 对比例3
pH 2.0 1.5 1.8 0.8 0.8 1.0
COD(mg/L) 2.5 2 1.8 3.3 3.2 3
经表2中实施例1～3与对比例1～3比较可以看出本发明所提供的酸化油制备方法所产生的酸化废水中的有机污染物明显减少，并且酸化废水的pH也明显提高，在后续污水处理的过程中可以减少碱的使用甚至不需要使用碱液，可以进一步减少污水的产生，节约了生产成本，可以大量应用于酸化油的工业生产中，经济环保。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种利用皂脚制备酸化油的方法，其特征在于，所述制备方法包括加热皂脚至88～92℃并加入酸和酸水进行初次酸化反应，分离得到初次酸化油；加热初次酸化油至88～92℃并加入浓硫酸进行二次酸化反应，分离得到酸化油；其中所述酸水为二次酸化反应后分离得到的酸化水。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，初次酸化反应中所述酸为质量分数不低于70％的硫酸；二次酸化反应中所述浓硫酸为质量分数不低于90％的硫酸。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，初次酸化反应中，以所述皂脚的重量为100％计，所述硫酸的加入量为1～5％。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，初次酸化反应中所述酸为质量分数不低于90％的硫酸，以所述皂脚的重量为100％计，所述硫酸的加入量为2.5～3％。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，二次酸化反应时，以所述初次酸化油的重量为100％计，所述浓硫酸的加入量为1～4％。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，二次酸化反应时，以所述初次酸化油的重量为100％计，所述浓硫酸的加入量为2～2.5％。
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