CN203370818U - 用于热连轧的精轧辊冷却台架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于热连轧的精轧辊冷却台架，包括带冷却集管的冷却台架本体，冷却集管下方设有可左右往复移动的横移平台，横移平台上分别设有冷却轨道和回车轨道，横移平台一侧设有换辊小车停留轨道。本实用新型通过在冷却台架本体上加设带冷却轨道和回车轨道的横移平台，这样换辊小车可通过轨道直接将精轧辊拉运到横移平台上进行冷却，无需天车吊运，大大地降低了天车的工作量，作业安全；在精轧辊冷却的同时，换辊小车通过回车轨道回到精轧区域，并将下一个待冷却的精轧辊往本冷却台架方向拉运，而冷却好的精轧辊由天车直接吊运至磨辊区域进行磨削，如此循环作业，大大地缩减了精轧辊的循环周期，作业效率高。适用于热连轧。

Description

用于热连轧的精轧辊冷却台架

技术领域

本实用新型涉及用于热连轧的精轧辊冷却设备，具体地指一种用于热连轧的精轧辊冷却台架。

背景技术

在热连轧生产线中，由于精轧辊下机之后温度较高，热膨胀严重，不可直接磨削，所以为保障精轧辊磨削的辊型精度，需要对下机后的精轧辊先进行冷却。

目前，热连轧生产线中的轧辊冷却台架设计大多采用离线式设计，即精轧辊下机后通过换辊小车将精轧辊拉运至磨辊区域，然后通过天车吊运的方式将精轧辊转运到精轧辊冷却台架上进行冷却，冷却完毕后再将冷却好的精轧辊吊运回磨辊区域进行磨削，最后磨削好的精轧辊再由天车吊运到磨辊区域的运输轨道上，并由换辊小车推回至精轧区域或备用。这种设计存在以下问题：

1、精轧辊频繁吊运，导致天车劳动强度非常大且天车吊运的距离较远，存在安全隐患；

2、在实际生产中，大多采用两台天车吊运七个机架的精轧辊，这样，延长了精轧辊循环周期，作业效率低下。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决上述背景技术存在的不足，提出一种劳动强度小且效率高的用于热连轧的精轧辊冷却台架。

为实现上述目的，本实用新型所设计的一种用于热连轧的精轧辊冷却台架，包括带冷却集管的冷却台架本体，所述冷却集管下方设有可左右往复移动的横移平台，所述横移平台上分别设有可与磨辊区域的运输轨道相接的冷却轨道和回车轨道，所述横移平台一侧设有可与所述冷却轨道和回车轨道相接的换辊小车停留轨道。通过在冷却台架本体上加设带冷却轨道和回车轨道的横移平台，这样换辊小车可通过轨道直接将精轧辊拉运到横移平台上进行冷却，无需天车吊运，大大地降低了天车的工作量，作业安全；同时，在所述精轧辊冷却的同时，所述换辊小车通过所述回车轨道回到精轧区域，并将下一个待冷却的精轧辊往本冷却台架方向拉运，而冷却好的精轧辊由天车直接吊运至磨辊区域进行磨削，如此循环作业，大大地缩减了精轧辊的循环周期，作业效率高。

在上述方案中，所述换辊小车停留轨道与所述运输轨道布置在同一直线上。

在上述方案中，所述横移平台包括支撑辊、平台本体和横移油缸，所述横移油缸的缸体部分和支撑辊分别安装在所述冷却台架本体上，所述平台本体滑动安装在所述支撑辊，所述横移油缸的伸缩端与所述平台本体相连，所述冷却轨道和回车轨道分别布置在所述平台本体上。

在上述方案中，所述平台本体底面设有与所述支撑辊相配合的限位轨。通过加设的限位轨能有效地防止所述平台本体跑偏。

本实用新型的优点在于：

1、通过在冷却台架本体上加设带冷却轨道和回车轨道的横移平台，这样换辊小车可通过轨道直接将精轧辊拉运到横移平台上进行冷却，无需天车吊运，大大地降低了天车的工作量，作业安全；

2、在所述精轧辊冷却的同时，所述换辊小车通过所述回车轨道回到精轧区域，并将下一个待冷却的精轧辊往本冷却台架方向拉运，而冷却好的精轧辊由天车直接吊运至磨辊区域进行磨削，如此循环作业，大大地缩减了精轧辊的循环周期，作业效率高；

3、通过在所述平台本体和支撑辊之间加设限位轨，能有效地防止所述平台本体跑偏。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的使用状态结构示意图；

图3为本实用新型的另一使用状态结构示意图。

图中：冷却台架本体1，冷却集管1a，横移平台2，支撑辊2a，平台本体2b，横移油缸2c，限位轨2d，冷却轨道3，回车轨道4，换辊小车停留轨道5，运输轨道6，精轧辊7，换辊小车8，磨辊区域9，精轧区域10。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述：

实施例：如图1所示的一种用于热连轧的精轧辊冷却台架，包括带冷却集管1a的冷却台架本体1，所述冷却集管1a下方设有可左右往复移动的横移平台2，所述横移平台2上分别设有可与磨辊区域9的运输轨道6相接的冷却轨道3和回车轨道4，所述横移平台2一侧设有可与所述冷却轨道3和回车轨道4相接的换辊小车停留轨道5。通过在冷却台架本体1上加设带冷却轨道3和回车轨道4的横移平台2，这样换辊小车8可通过轨道直接将精轧辊7拉运到横移平台2上进行冷却，无需天车吊运，大大地降低了天车的工作量，作业安全；同时，在所述精轧辊7冷却的同时，所述换辊小车8通过所述回车轨道4回到精轧区域10，并将下一个待冷却的精轧辊7往本冷却台架方向拉运，而冷却好的精轧辊7由天车直接吊运至磨辊区域9进行磨削，如此循环作业，大大地缩减了精轧辊7的循环周期，作业效率高。所述换辊小车停留轨道5与所述运输轨道6布置在同一直线上。

上述横移平台2包括支撑辊2a、平台本体2b和横移油缸2c，所述横移油缸2c的缸体部分和支撑辊2a分别安装在所述冷却台架本体1上，所述平台本体2b滑动安装在所述支撑辊2a，所述横移油缸2c的伸缩端与所述平台本体2b相连，所述冷却轨道3和回车轨道4分别布置在所述平台本体2b上。所述平台本体2b底面设有与所述支撑辊2a相配合的限位轨2d。通过加设的限位轨2d能有效地防止所述平台本体2b跑偏。

本实用新型的工作过程如下：

首先，初始状态下，所述平台本体2b上的冷却轨道3与所述磨辊区域9的运输轨道6相接，下机的精轧辊7由换辊小车8拉运到所述冷却轨道3上，此时，换辊小车8停留在所述换辊小车停留轨道5上；然后，所述横移油缸2c驱动所述平台本体2b，将所述冷却轨道3移动到所述冷却集管1a正下方进行冷却；同时，所述换辊小车8经由所述回车轨道4回到精轧区域10，并将下一个待冷却的精轧辊7往本冷却台架方向拉运；接着，冷却好的精轧辊7由天车直接吊运至磨辊区域9进行磨削；最后，磨削好的精轧辊7再由天车吊运到往回走的所述换辊小车8上或备用，如此循环作业。

本实用新型通过在冷却台架本体1上加设带冷却轨道3和回车轨道4的横移平台2，这样换辊小车8可通过轨道直接将精轧辊7拉运到横移平台2上进行冷却，无需天车吊运，大大地降低了天车的工作量，作业安全；在所述精轧辊7冷却的同时，所述换辊小车8通过所述回车轨道4回到精轧区域10，并将下一个待冷却的精轧辊7往本冷却台架方向拉运，而冷却好的精轧辊7由天车直接吊运至磨辊区域9进行磨削，如此循环作业，大大地缩减了精轧辊7的循环周期，作业效率高；通过在所述平台本体2b和支撑辊2a之间加设限位轨2d，能有效地防止所述平台本体2b跑偏。

Claims (4)

1.一种用于热连轧的精轧辊冷却台架，包括带冷却集管（1a）的冷却台架本体（1），其特征在于：所述冷却集管（1a）下方设有可左右往复移动的横移平台（2），所述横移平台（2）上分别设有可与磨辊区域（9）的运输轨道（6）相接的冷却轨道（3）和回车轨道（4），所述横移平台（2）一侧设有可与所述冷却轨道（3）和回车轨道（4）相接的换辊小车停留轨道（5）。

2.根据权利要求1所述的用于热连轧的精轧辊冷却台架，其特征在于：所述换辊小车停留轨道（5）与所述运输轨道（6）布置在同一直线上。

3.根据权利要求1或2所述的用于热连轧的精轧辊冷却台架，其特征在于：所述横移平台（2）包括支撑辊（2a）、平台本体（2b）和横移油缸（2c），所述横移油缸（2c）的缸体部分和支撑辊（2a）分别安装在所述冷却台架本体（1）上，所述平台本体（2b）滑动安装在所述支撑辊（2a），所述横移油缸（2c）的伸缩端与所述平台本体（2b）相连，所述冷却轨道（3）和回车轨道（4）分别布置在所述平台本体（2b）上。

4.根据权利要求3所述的用于热连轧的精轧辊冷却台架，其特征在于：所述平台本体（2b）底面设有与所述支撑辊（2a）相配合的限位轨（2d）。

Images