CN203304469U - 深孔轴头精锻模具 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种深孔轴头精锻模具，包括上模、下模和轴头锻件，所述轴头锻件包括大端和小端，所述下模包括本体、导向套和顶杆，所述轴头锻件位于导向套内，所述导向套通过斜楔和螺栓相配合的安装在本体内，在所述上模的底部设有一凸起，该上模的下端伸入导向套内挤压轴头锻件大端的端面，所述顶杆的上端伸入导向套内挤压轴头锻件小端的端面。本实用新型由闭式模锻改为开式模锻，取消飞边槽，减少一套切边模具，省去切边工序，既提高效率，又降低成本；增加导向套，使下模由整体式结构改为分体式结构，而导向套与本体之间采用的特殊连接方式，便于修理与更换，提高模具使用寿命；在无飞边的情况下，可一次性成形深孔，锻件原材料利用率高。

Description

深孔轴头精锻模具
技术领域
本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种深孔轴头精锻模具。
背景技术
随着我国汽车工业的快速发展，深孔轴头用量快速上升，而目前市场上，深孔轴头的锻造普遍采用开式有飞边模锻，在轴头大端面锻出一个较浅的盲孔，然后采用机械加工的方法加工深孔。图2为现有锻造模具结构，包括有上模a和下模b，轴头锻件c位于上、下模之间，由于上、下模之间采用开式结构，因此必须有飞边槽d，致使出模斜度大，轴头头部凹孔不能太深，否则头部不能充满，材料利用率低，而锻造出的锻件还需经过切边模具进行切边。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种无飞边槽、出模斜度小、凹孔锻出深度大的深孔轴头精锻模具。
本实用新型提供的深孔轴头精锻模具，包括上模、下模和轴头锻件，所述轴头锻件包括大端和小端，所述下模包括本体、导向套和顶杆，所述轴头锻件位于导向套内，所述导向套通过斜楔和螺栓相配合的安装在本体内，在所述上模的底部设有一凸起，该上模的下端伸入导向套内挤压轴头锻件大端的端面，所述顶杆的上端伸入导向套内挤压轴头锻件小端的端面。
为加大顶杆的支撑力度，所述顶杆的直径与轴头锻件小端端面的直径相同。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
1、改变模具结构，使上模伸入下模内，由闭式模锻改为开式模锻，取消飞边槽，减少一套切边模具，省去了切边工序，既提高效率，又能降低成本；
2、增加导向套，使下模由整体式结构改为分体式结构，而导向套与本体之间采用的特殊连接方式，便于修理与更换，提高模具使用寿命；
3、在无飞边的情况下，可一次性成形深孔，使锻件原材料利用率提高8%-10%。
本实用新型结构简单，制造方便，适合于在摩擦压力机上生产带深孔轴类锻件。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为现有技术的结构示意图。
具体实施方式
从图1可以看出，本实用新型这种深孔轴头精锻模具，包括上模1、下模2和轴头锻件3，其中在上模1的底部设有一凸起11，下模2包括本体21、导向套22和顶杆23，轴头锻件3包括大端31和小端32，轴头锻件3安装在导向套22内，导向套22安装在本体21内，导向套22与本体21之间采用斜楔与螺栓相结合的紧固方式连接，上模1的下端伸入导向套22向下挤压轴头锻件大端31的端面，使大端端面上形成一与凸起11相对应的凹孔33，顶杆23的上端伸入导向套22内，向上挤压起轴头锻件小端32的端面。
从图1还可以看出，本实用新型的顶杆23的直径与轴头锻件小端32端面的直径相同。
在本实用新型中，上模1与导向套22间隙为单边0.1-0.15mm最佳。

Claims (2)

1.一种深孔轴头精锻模具，包括上模（1）、下模（2）和轴头锻件（3），所述轴头锻件（3）包括大端（31）和小端（32），其特征在于：所述下模（2）包括本体（21）、导向套（22）和顶杆（23），所述轴头锻件（3）位于导向套（22）内，所述导向套（22）通过斜楔和螺栓相配合的安装在本体（21）内，在所述上模（1）的底部设有一凸起（11），该上模（1）的下端伸入导向套（22）内挤压轴头锻件大端（31）的端面，所述顶杆（23）的上端伸入导向套（22）内挤压轴头锻件小端（32）的端面。
2.根据权利要求1所述的深孔轴头精锻模具，其特征在于：所述顶杆（23）的直径与轴头锻件小端（32）端面的直径相同。
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