CN203127062U - 管板组合式摩托车车架结构 - Google Patents

Abstract

一种管板组合式摩托车车架结构，包括尾架、主支撑架、车头管，主支撑架包括两支撑板和两主梁管，各支撑板包括压制成型有折转边的内、外侧板，内、外侧板的折转边相叠合焊接成有内空结构的支撑板，各主梁管前端与车头管焊接，各主梁管后端分别插入各支撑板内空中与支撑板焊接，上安装板和发动机下悬挂管的两端分别与各支撑板的内侧板焊接，发动机上悬挂管的两端分别穿过支撑板的内、外侧板和主梁管，且分别与内、外侧板和主梁管焊接，车体后承载横管的两端分别穿过支撑板的内、外侧板，且与内、外侧板焊接，车体后承载横管上焊接有两后斜撑管，两后斜撑管上端分别与尾架的两纵尾架管焊接固定。它结构简单，工艺简易，具有高强度、低振动的特性。

Description

管板组合式摩托车车架结构

技术领域

本实用新型涉及摩托车车架，特别涉及一种管板组合式摩托车车架结构。

背景技术

车架是摩托车的骨架，用来支承发动机、变速传动系统、鞍座、油料箱以及摩托车骑乘人员，并为车轮提供安装位置，从而使整个车辆支承在车轮上。由于摩托车车架是摩托车的主要支承部分，并且在摩托车行驶过程中还要受到冲击和振动，因此其材料和结构必须有相当的强度和刚度，同时又要求质量轻，以便于高速行驶。传统的摩托车车架结构通常采用结构简单、工艺简便、质量轻的板式车架，这种板式车架由两组对称的钢板冲压件焊接而成，并且没有下梁管，车架亦可作为外观件或其它功能件（如挡泥板）的一部分。但这种车架的不足之处在于：1、车架因刚性不足易导致摩托车行驶过程中可操控性和安全性恶化，影响正常驾驶；2、车架因设计结构及焊接工艺不良会导致摩托车在行驶过程中整车振动大和骑乘舒适性差；3、由于车架的整体强度及刚度得不到有效保证和焊接不良，极易产生应力集中，由疲劳破坏而导致车架断裂、破损，降低整车骑乘安全性；4、维修不方便，而且因受到板材稳定性的限制，强度和刚度不十分理想，仅适用于发动机功率不大的摩托车。

因此，如何设计一种具有高强度、低振动特性，并能提高摩托车整车驾乘舒适性、安全性、操控性、稳定性的摩托车车架结构，是目前相关领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种管板组合式摩托车车架结构，它结构简单，工艺简易，具有高强度、低振动的特性，极大的提高了摩托车整车驾乘的舒适性、安全性、操控性以及稳定性。

本实用新型的技术方案是：一种管板组合式摩托车车架结构，包括尾架、主支撑架、车头管，所述尾架包括对称的左、右纵尾架管和焊接固定在两纵尾架管之间的横尾架管，所述主支撑架包括对称的左、右支撑板和左、右主梁管，各支撑板包括压制成型有折转边的内、外侧板，内、外侧板的折转边相叠合焊接成有内空结构的支撑板，所述左、右主梁管的前端与车头管焊接，左、右主梁管的后端分别插入左、右支撑板的内空中与支撑板焊接，所述左支撑板和右支撑板之间自上而下依次设置有上安装板、发动机上悬挂管、车体后承载横管和发动机下悬挂管，所述上安装板和发动机下悬挂管的两端分别与左、右支撑板的内侧板焊接固定，所述发动机上悬挂管的两端分别穿过支撑板的内、外侧板和主梁管，且分别与内、外侧板和主梁管焊接固定，所述车体后承载横管的两端分别穿过支撑板的内、外侧板，且与内、外侧板焊接固定，所述车体后承载横管上焊接有两个后斜撑管，两后斜撑管的上端分别与尾架的左、右纵尾架管焊接固定，所述左、右纵尾架管的前端分别插入左、右支撑板的内空中与支撑板焊接。

各主梁管包括与支撑板焊接且沿支撑板横向外伸的水平延伸段，该水平延伸段的延伸端折弯后倾斜延伸与车头管焊接，两主梁管与车头管连接的三角区域焊接有一前加强板。

所述前加强板为V形加强板，该V形加强板的两延伸端分别焊接固定在左、右主梁管的下端面，且两延伸端分别延伸过左、右主梁管的折弯处。

所述前加强板两延伸端的内、外侧分别设有翻边，前加强板的下端面为平面，前加强板两延伸端的下端面分别焊接固定有左、右下梁管。

所述左、右下梁管上分别焊接有左、右加强管，左、右加强管的上端分别与左、右主梁管的水平延伸段焊接固定。

两个后斜撑管相平行，且两个后斜撑管的轴心线分别与车体后承载横管的轴心线相垂直。

采用上述技术方案，使本实用新型管板组合式摩托车车架结构具有以下优点：

由于所述主支撑架包括对称的左、右支撑板和左、右主梁管，各支撑板包括压制成型有折转边的内、外侧板，内、外侧板的折转边相叠合焊接成有内空结构的支撑板，这样既保证了支撑板的强度和刚度，减轻了自重，又便于支撑板与主梁管和尾架连接固定。

由于所述左、右主梁管的前端与车头管焊接，左、右主梁管的后端分别插入左、右支撑板的内空中与支撑板焊接，保证了主梁管与车头管和支撑板之间的连接强度，提高了摩托车车架的整体强度。

由于所述左支撑板和右支撑板之间自上而下依次设置有上安装板、发动机上悬挂管、车体后承载横管和发动机下悬挂管，其中上安装板和发动机下悬挂管的两端分别与左、右支撑板的内侧板焊接固定，所述发动机上悬挂管的两端分别穿过支撑板的内、外侧板和主梁管，且分别与内、外侧板和主梁管焊接固定，这样提高了发动机上悬挂管的连接强度和刚度，使摩托车发动机能够安装在发动机上悬挂管与发动机下悬挂管之间，并通过发动机上悬挂管和发动机下悬挂管对发动机进行支撑和定位，保证了发动机的装配，并且使摩托车的其它部件（如油箱等）能够安装固定在上安装板上，更加便于装配；车体后承载横管的两端分别穿过支撑板的内、外侧板，且与内、外侧板焊接固定，提高了车体后承载横管的连接强度和刚度，通过增加车体后承载横管，进一步增加了对发动机的支撑效果。并且由于所述车体后承载横管上焊接有两个后斜撑管，两后斜撑管的上端分别与尾架的左、右纵尾架管焊接固定，通过设置两个后斜撑管，不仅提高了车体后承载横管的刚度和支撑效果，也进一步提高了摩托车车架的整体强度。

由于所述左、右纵尾架管的前端分别插入左、右支撑板的内空中与支撑板焊接，这样既提高了尾架与主支撑架之间的连接强度，使两者之间的连接更加牢固、可靠，也更加便于装配。

由于两主梁管与车头管连接的三角区域焊接有一前加强板，前加强板为V形加强板，该V形加强板的两延伸端分别焊接固定在左、右主梁管的下端面，且两延伸端分别延伸过左、右主梁管的折弯处，两延伸端的内、外侧分别设有翻边，这样不仅增加了前加强板与各主梁管的焊接面积，保证了连接的牢靠性，而且也提高了前加强板的刚度。同时由于前加强板的下端面为平面，前加强板两延伸端的下端面分别焊接固定有左、右下梁管，左、右下梁管上分别焊接有左、右加强管，左、右加强管的上端分别与左、右主梁管的水平延伸段焊接固定，更进一步提高了摩托车车架的整体强度。

本实用新型管板组合式摩托车车架结构，不仅结构简单，工艺简易，易于快速实现批量生产规模化，而且能够在降低自重的情况下仍具有高强度、低振动的特性，极大的提高了摩托车整车驾乘的舒适性、安全性、操控性以及稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A-A向示意图；

图3为图1的B向示意图；

图4为图3的D-D向示意图；

图5为图1的C-C向示意图；

图6为本实用新型的前加强板的结构示意图；

图7为本实用新型的前加强板的立体示意图；

图8为本实用新型的立体示意图。

附图中，1为车头管，2为左纵尾架管，3为右纵尾架管，4为横尾架管，5为左支撑板，5a为左支撑板的内侧板，5b为左支撑板的外侧板，6为右支撑板，6a为右支撑板的内侧板，6b为右支撑板的外侧板，7为左主梁管，8为右主梁管，9为上安装板，10为发动机上悬挂管，11为发动机下悬挂管，12为车体后承载横管，13、14为后斜撑管，15为前加强板，15a为翻边，16为左下梁管，17为右下梁管，18为左加强管，19为右加强管，20为后减震支撑座。

具体实施方式

参见图1至图8，管板组合式摩托车车架结构的一种实施例，该车架结构包括尾架、主支撑架、车头管1。所述尾架包括对称的左、右纵尾架管2、3和焊接固定在两纵尾架管之间的横尾架管4，本实施例中左纵尾架管2和右纵尾架管3之间焊接固定有后减震支撑座20，用于安装后减震。所述主支撑架包括对称的左、右支撑板5、6和左、右主梁管7、8，各支撑板包括压制成型有折转边的内、外侧板，内、外侧板的折转边相叠合焊接成有内空结构的支撑板，本实施例中左支撑板5的内、外侧板5a、5b和右支撑板6的内、外侧板6a、6b均采用厚度较薄的板材制成，这样既能减轻各支撑板的重量，又能保证各支撑板的强度和刚度，同时由于各支撑板具有内空结构，也便于安装和提高连接强度。所述左、右主梁管7、8的前端与车头管1焊接，左、右主梁管7、8的后端分别插入左、右支撑板5、6的内空中与支撑板焊接，保证了左、右主梁管7、8与左、右支撑板5、6支撑板的连接强度。各主梁管包括与支撑板焊接且沿支撑板横向外伸的水平延伸段，该水平延伸段的延伸端折弯后倾斜延伸与车头管1焊接，两主梁管与车头管连接的三角区域焊接有一前加强板15，所述前加强板15为V形加强板，该V形加强板的两延伸端分别焊接固定在左、右主梁管的下端面，且两延伸端分别延伸过左、右主梁管的折弯处，这样增加了前加强板与各主梁管的焊接面积，提高了连接强度，并且所述前加强板两延伸端的内、外侧分别设有翻边15a，使两延伸端的内、外侧能够分别通过翻边15a与各主梁管下端的两侧焊接固定，进一步提高了连接强度。所述前加强板的下端面为平面，前加强板两延伸端的下端面分别焊接固定有左、右下梁管16、17，所述左、右下梁管16、17上分别焊接有左、右加强管18、19，左、右加强管18、19的上端分别与左、右主梁管的水平延伸段焊接固定，提高了左、右主梁管7、8的强度和刚度。所述左支撑板5和右支撑板6之间自上而下依次设置有上安装板9、发动机上悬挂管10、车体后承载横管12和发动机下悬挂管11，所述上安装板9和发动机下悬挂管11的两端分别与左、右支撑板的内侧板焊接固定，其中上安装板9用于安装油箱等部件，发动机下悬挂管11用于支撑发动机；所述发动机上悬挂管10的两端分别穿过支撑板的内、外侧板和主梁管，且分别与内、外侧板和主梁管焊接固定，本实施例中发动机上悬挂管10的两端与内、外侧板采用全焊接固定，支撑板的一侧设有焊接让位口，发动机上悬挂管10的两端与主梁管采用半焊接固定，这样提高了发动机上悬挂管10的连接强度和刚度。所述车体后承载横管的两端分别穿过支撑板的内、外侧板，且与内、外侧板焊接固定，提高了车体后承载横管的连接强度和刚度，通过增加车体后承载横管，进一步增加了对发动机的支撑效果。所述车体后承载横管12上焊接有两个后斜撑管13、14，两后斜撑管13、14的上端分别与尾架的左、右纵尾架管2、3焊接固定，两个后斜撑管13、14相平行，且两个后斜撑管13、14的轴心线分别与车体后承载横管12的轴心线相垂直，通过设置两个后斜撑管13、14，不仅进一步提高了车体后承载横管12的刚度和支撑效果，也提高了摩托车车架的整体强度，还能够降低震动。所述左、右纵尾架管2、3的前端分别插入左、右支撑板5、6的内空中与支撑板焊接，提高了左、右纵尾架管2、3与左、右支撑板5、6之间的连接强度，从而保证了本车架结构的整体强度。

本实用新型管板组合式摩托车车架结构，不仅结构简单，工艺简易，易于快速实现批量生产规模化，而且能够在降低自重的情况下仍具有高强度、低振动的特性，极大的提高了摩托车整车驾乘的舒适性、安全性、操控性以及稳定性。

以上的实施例仅是对本实用新型优选的实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型涉及精神的前提下，本领域的普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进均落入本实用新型的权利要求确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种管板组合式摩托车车架结构，包括尾架、主支撑架、车头管（1），所述尾架包括对称的左、右纵尾架管（2、3）和焊接固定在两纵尾架管之间的横尾架管（4），其特征在于：所述主支撑架包括对称的左、右支撑板（5、6）和左、右主梁管（7、8），各支撑板包括压制成型有折转边的内、外侧板，内、外侧板的折转边相叠合焊接成有内空结构的支撑板，所述左、右主梁管（7、8）的前端与车头管（1）焊接，左、右主梁管（7、8）的后端分别插入左、右支撑板（5、6）的内空中与支撑板焊接，所述左支撑板（5）和右支撑板（6）之间自上而下依次设置有上安装板（9）、发动机上悬挂管（10）、车体后承载横管（12）和发动机下悬挂管（11），所述上安装板（9）和发动机下悬挂管（11）的两端分别与左、右支撑板的内侧板焊接固定，所述发动机上悬挂管（10）的两端分别穿过支撑板的内、外侧板和主梁管，且分别与内、外侧板和主梁管焊接固定，所述车体后承载横管的两端分别穿过支撑板的内、外侧板，且与内、外侧板焊接固定，所述车体后承载横管（12）上焊接有两个后斜撑管（13、14），两后斜撑管（13、14）的上端分别与尾架的左、右纵尾架管（2、3）焊接固定，所述左、右纵尾架管（2、3）的前端分别插入左、右支撑板（5、6）的内空中与支撑板焊接。

2.根据权利要求1所述的管板组合式摩托车车架结构，其特征在于：各主梁管包括与支撑板焊接且沿支撑板横向外伸的水平延伸段，该水平延伸段的延伸端折弯后倾斜延伸与车头管（1）焊接，两主梁管与车头管连接的三角区域焊接有一前加强板（15）。

3.根据权利要求2所述的管板组合式摩托车车架结构，其特征在于：所述前加强板（15）为V形加强板，该V形加强板的两延伸端分别焊接固定在左、右主梁管的下端面，且两延伸端分别延伸过左、右主梁管的折弯处。

4.根据权利要求3所述的管板组合式摩托车车架结构，其特征在于：所述前加强板两延伸端的内、外侧分别设有翻边（15a），前加强板的下端面为平面，前加强板两延伸端的下端面分别焊接固定有左、右下梁管（16、17）。

5.根据权利要求2或4所述的管板组合式摩托车车架结构，其特征在于：所述左、右下梁管（16、17）上分别焊接有左、右加强管（18、19），左、右加强管（18、19）的上端分别与左、右主梁管的水平延伸段焊接固定。

6.根据权利要求1所述的管板组合式摩托车车架结构，其特征在于：两个后斜撑管（13、14）相平行，且两个后斜撑管（13、14）的轴心线分别与车体后承载横管（12）的轴心线相垂直。

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