CN202779490U - 一种半自动铆触点设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公布了一种半自动铆触点设备，包括工作台（1）、第一气缸（2）、上模具（3）、下模具（4）、直振（5）、多线振动盘（6）和控制面板（7），其特征在于，所述上模具（3）与第一气缸（2）联动，所述下模具（4）与上模具（3）相匹配，所述直振（5）一端的轨道（10）与相邻冲孔（9）相匹配，另一端与多线振动盘（6）相匹配，所述冲孔（9）、轨道（10）与触点（11）的形状相一致，所述第一气缸（2）、多线振动盘（6）与控制面板（7）相连。本实用新型通过多线振动盘、可变间距直振和模具的结合创新，提供一种铆接效率高，工人劳动强度低，产品质量良好的半自动铆触点设备。

Description

一种半自动铆触点设备

技术领域：

    本实用新型涉及机械制造领域，更具体的说涉及一种半自动铆触点设备。

背景技术：

    原有回流条上的触点铆接工艺：通过人工操作，用镊子将单个触点夹到铆具下模孔中，在所有触点夹齐后，放上回流条，然后开动冲床进行冲压。该铆接工艺通过人工送料，工人的劳动强度大，效率低，容易疲劳，而且铆接完成后产品的不合格率高。由于回流条相邻铆接点的间距与现有的多线振动盘的线间距不匹配，一般铆接设备也没有有效解决上述回流条多触点铆接的问题。例如中国专利授权公告号CN 202052870 U，授权公告日2011年11月30日，发明创造的名称为静触点铆接机，该申请案公开了一种触点铆接设备，通过送料机构、旋转机构、夹具机构和出料机构的结合创新，实现了多工位同步作业，每个动作完成两个产品，有效解决了产品生产效率和质量的问题，但是该申请案并没有解决一个产品多触点铆接的问题。再如中国专利申请公布号CN102350479 A，申请公布日2012年02月15日，发明创造的名称为一种实现多钉同时铆接的铆接机构，该申请案公开了一种多钉同时铆接的机构，通过固定板的铆接头与待铆接工件的定位槽一一对应的结合创新，实现多点铆接的目的，提高了工作效率，有效解决了铆接工件多钉同时铆接的问题，但是该申请案的铆钉需要人工一个一个放入铆接头的通孔，缺少专用的送料机构，没有进一步提高工作效率和降低工人的工作强度。本实用新型通过多线振动盘、可变间距直振和模具的结合创新，提供一种结构简单，铆接效率高，劳动强度低的半自动铆触点设备。

实用新型内容：

 本实用新型解决现有技术中一般铆接设备没有有效解决回流条多触点铆接的效率和质量问题，提供一种半自动铆触点设备，通过多线振动盘、可变间距直振和模具的结合创新，实现该半自动铆触点设备铆接效率高工人的工作强度低。

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采取下述技术方案：一种半自动铆触点设备，包括工作台、第一气缸、带冲头的上模具、下模具、直振、多线振动盘和控制面板，其特征在于，所述第一气缸、下模具、直振和振动盘分别与工作台固定连接，所述上模具与第一气缸联动，所述下模具设有多个冲孔，相邻冲孔的间距与相邻冲头的间距相一致，所述直振一端相邻轨道的间距与相邻冲孔的间距相一致，另一端相邻轨道的间距与多线振动盘的线间距相一致，所述冲孔、轨道与触点的形状相一致，所述第一气缸、多线振动盘的电源接线与控制面板相连。

在安装时，先将下模具安装在工作台相对应的位置，然后在下模具的正上方安装和固定第一气缸，并将带冲头的上模具与第一气缸的活塞杆相固定，使得下模具的所有冲孔与上模具的所有冲头一一对应，再将直振固定在工作台的相应位置，使得直振的轨道与冲孔一一对应，接着在直振的另一端，将多线振动盘与直振对接，最后将第一气缸、多线振动盘的电源接线与工作台上的控制面板相连就安装完成了。该半自动铆触点设备经过调试后，即可使用。在使用时，先通过自动送料机构将触点传送至多线振动盘，经过多线振动盘对触点的有序排列，再传送进直振的每个轨道内，直到把触点送至下模具的冲孔内，然后将回流条放到下模具上，接着在控制面板上启动第一气缸的电源，使得第一气缸带动上模具动作，进行冲模的工序，完成多个触点的同时铆接。第一气缸，为该铆触点设备提供冲模的压力；上下模具，完成多出点的同时铆接；多线振动盘，将自动送料机构传送来的触点进行有序的排列和传送；直振，将从多线振动盘传送出的触点，顺利传送至冲孔；控制面板，将所有电器元件的电源接到控制面板，方便人工操作，提高生产效率。通过多线振动盘与直振的配合使用，实现触点自动传送至冲孔，与人工夹触点方式相比，既提高了铆接效率，又降低了工人的劳动强度。

优选的，所述下模具由相互插接的壳体和模体组成，所述壳体设有螺栓孔，壳体与工作台通过螺栓孔固定连接，所述模体设有多个冲孔。壳体对模体起保护作用，安装和拆卸方便；模体与壳体插接，方便随时检查和维护模体。

优选的，所述下模具设有提升机构，所述冲孔内分别设有与提升机构联动的传感器。提升机构，使得所有触点在铆接前都处于铆接平面上，保证铆接质量；在传感器探测到所有触点被传送至冲孔内，才能进行提升机构的工序，防止漏铆现象，降低产品的不合格率。

优选的，所述提升机构由第二气缸和滑块组成，所述第二气缸与工作台固定连接，其电源接线与控制面板相连，所述滑块与第二气缸的活塞杆螺纹连接，与壳体插接，所述滑块的上平面为斜面，斜面的斜度与模体下平面的斜度相同。该提升机构结构简单，操作方便，成本低。

优选的，所述工作台上设有气缸支架，所述第一气缸与气缸支架固定连接。方便第一气缸的定位和装卸。

优选的，所述直振设有定位孔，为新型可变间距直振。定位孔，方便直振的安装；新型可变间距直振，轨道精度高。在多线振动盘的线间距与回流条铆接点的间距不一致时，新型可变间距直振具有良好的适应性。

由于采取上述的技术方案，本实用新型提供的一种半自动铆触点设备具有这样的有益效果：结构简单，操作方便，通过多线振动盘、可变间距直振和模具的结合创新，实现该半自动铆触点设备铆接效率高，工人劳动强度低，产品质量良好。

附图说明：

附图1为本实用新型的立体结构示意图；

附图2为本实用新型的俯视图；

附图3为本实用新型上模具的结构示意图；

附图4为本实用新型下模具的结构示意图；

附图5为本实用新型回流条铆接完成后的结构示意图；

附图6为本实用新型下模具与第二气缸连接关系的结构示意图；

附图7为本实用新型新型可变间距直振的结构示意图。

图中：工作台1    第一气缸2    上模具3    下模具4    直振5   多线振动盘6    控制面板7   冲头8    冲孔9    轨道10    触点11    壳体12

模体13    螺栓孔14    传感器15    第二气缸16    滑块17    斜面18

气缸支架19    定位孔20    活塞杆21。  

具体实施方式：

参阅附图，对本实用新型作进一步详细描述：

实施例一：结合附图1、2、3、5，一种半自动铆触点设备，包括工作台1、第一气缸2、带冲头8的上模具3、下模具4、直振5、多线振动盘6和控制面板7，第一气缸2、下模具4、直振5和多线振动盘6分别与工作台1固定连接，上模具3与第一气缸2联动，下模具4设有多个冲孔9，相邻冲孔9的间距与相邻冲头8的间距相一致，直振5一端相邻轨道10的间距与相邻冲孔9的间距相一致，另一端相邻轨道10的间距与多线振动盘6的线间距相一致，冲孔9、轨道10与触点11的形状相一致，第一气缸2、多线振动盘6的电源接线与控制面板7相连。

在安装时，先将下模具安装在工作台相对应的位置，然后在下模具的正上方安装和固定第一气缸，并将带冲头的上模具与第一气缸的活塞杆相固定，使得下模具的所有冲孔与上模具的所有冲头一一对应，再将直振固定在工作台的相应位置，使得直振的轨道与冲孔一一对应，接着在直振的另一端，将多线振动盘与直振对接，最后将第一气缸、多线振动盘的电源接线与工作台上的控制面板相连就安装完成了。该半自动铆触点设备经过调试后，即可使用。在使用时，先通过自动送料机构将触点传送至多线振动盘，经过多线振动盘对触点的有序排列，再传送进直振的每个轨道内，直到把触点送至下模具的冲孔内，然后将回流条放到下模具上，接着在控制面板上启动第一气缸的电源，使得第一气缸带动上模具动作，进行冲模的工序，完成多个触点的同时铆接。

    实施例二，结合附图1、2、3、4、5、6、7，一种半自动铆触点设备，包括工作台1、第一气缸2、带冲头8的上模具3、下模具4、新型可变间距直振、多线振动盘6和控制面板7，第一气缸2与工作台1通过气缸支架19固定连接，下模具4、新型可变间距直振和多线振动盘6分别与工作台1固定连接，上模具3与第一气缸2联动，下模具4由相互插接的壳体12和模体13组成，并设有提升机构，提升机构由第二气缸16和滑块17组成，第二气缸16与工作台1固定连接，其电源接线与控制面板7相连，滑块17与第二气缸16的活塞杆21螺纹连接，与壳体12插接，滑块17的上平面为斜面18，斜面18的斜度与模体13下平面的斜度相同，壳体12设有螺栓孔14，壳体12与工作台1通过螺栓孔14固定连接，模体13设有多个冲孔9，冲孔9内分别设有与提升机构联动的传感器15，相邻冲孔9的间距与相邻冲头8的间距相一致，新型可变间距直振一端相邻轨道10的间距与相邻冲孔9的间距相一致，另一端相邻轨道10的间距与多线振动盘6的线间距相一致，冲孔9、轨道10与触点11的形状相一致，第一气缸2、多线振动盘6的电源接线与控制面板7相连。

在安装时，先将壳体通过螺纹孔固定在工作台相对应的位置，并插入设有传感器的模体，形成下模具，接着将滑块插入壳体的侧面，并固定第二气缸，同时将第二气缸的活塞杆与滑块固定，然后在下模具的正上方固定气缸支架和第一气缸，并将带冲头的上模具与第一气缸的活塞杆相固定，使得模体的所有冲孔与上模具的所有冲头一一对应，再将新型可变间距直振固定在工作台的相应位置，使得新型可变间距直振的轨道与冲孔一一对应，接着在直振的另一端，将多线振动盘与直振对接，最后将第一气缸、第二气缸、多线振动盘的电源接线与工作台上的控制面板相连就安装完成了。该半自动铆触点设备经过调试后，即可使用。在使用时，先通过自动送料机构将触点传送至多线振动盘，经过多线振动盘对触点的有序排列，再传送进直振的每个轨道内，直到把触点送至下模具的冲孔内，然后将回流条放到下模具上，接着在控制面板上启动第二气缸的电源，使得第二气缸推动下模具的模体上升至铆接平面，最后启动第一气缸的电源，进行冲模的工序，完成多个触点的同时铆接。

以上所述的两个具体实施例，对本实用新型进行了详细介绍。本文中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型核心思想的前提下，还可以对本实用新型进行若干的修饰，例如第二气缸与工作台的固定方式、多线振动盘以及气缸的参数、传感器的参数等进行若干的修改或组合，应该落在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种半自动铆触点设备，包括工作台（1）、第一气缸（2）、带冲头（8）的上模具（3）、下模具（4）、直振（5）、多线振动盘（6）和控制面板（7），其特征在于，所述第一气缸（2）、下模具（4）、直振（5）和多线振动盘（6）分别与工作台（1）固定连接，所述上模具（3）与第一气缸（2）联动，所述下模具（4）设有多个冲孔（9），相邻冲孔（9）的间距与相邻冲头（8）的间距相一致，所述直振（5）一端相邻轨道（10）的间距与相邻冲孔（9）的间距相一致，另一端相邻轨道（10）的间距与多线振动盘（6）的线间距相一致，所述冲孔（9）、轨道（10）与触点（11）的形状相一致，所述第一气缸（2）、多线振动盘（6）的电源接线与控制面板（7）相连。

2.根据权利要求1所述的一种半自动铆触点设备，其特征在于，所述下模具（4）由相互插接的壳体（12）和模体（13）组成，所述壳体（12）设有螺栓孔（14），壳体（12）与工作台（1）通过螺栓孔（14）固定连接，所述模体（13）设有多个冲孔（9）。

3.根据权利要求2所述的一种半自动铆触点设备，其特征在于，所述下模具（4）设有提升机构，所述冲孔（9）内分别设有与提升机构联动的传感器（15）。

4.根据权利要求3所述的一种半自动铆触点设备，其特征在于，所述提升机构由第二气缸（16）和滑块（17）组成，所述第二气缸（16）与工作台（1）固定连接，其电源接线与控制面板（7）相连，所述滑块（17）与第二气缸（16）的活塞杆（21）螺纹连接，与壳体（12）插接，所述滑块（17）的上平面为斜面（18），斜面（18）的斜度与模体（13）下平面的斜度相同。

5.根据权利要求1所述的一种半自动铆触点设备，其特征在于，所述工作台（1）上设有气缸支架（19），所述第一气缸（2）与气缸支架（19）固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种半自动铆触点设备，其特征在于，所述直振（5）设有定位孔（20），为新型可变间距直振。

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