CN202344717U - 一种嵌件压胶模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种嵌件压胶模具，用于嵌件压胶成型，包括：上模板(11)和下模板(12)。所述上模板(11)上设置有一个环形的圆弧槽(111)，所述下模板(11)的中空部分与需要压胶的嵌件的骨架形状相同。用这种模具加工嵌件时加工成的嵌件不再留有车加工的余量，而是直接把嵌件加工成与图纸要求一样的大小，然后在嵌件压胶部位将粘接剂和橡胶放入金属嵌件的凹槽内，牢固粘接；上模板(11)下表面的环形圆弧槽(111)可以避免压胶后橡胶的不均匀收缩造成橡胶面出现圆弧形的凹陷。从而达到嵌件端面的一次成型的目的，提高了零件的可靠性与合格率。

Description

一种嵌件压胶模具

技术领域

本实用新型涉及嵌件加工技术领域，尤其涉及一种嵌件压胶模具。

背景技术

目前大部分阀芯、阀座等嵌件包胶的最终成型采取机加工方式。现有的嵌件压胶模具为加工嵌件的毛坯所用的模具。所述嵌件的毛坯的高度比最终成型的嵌件的高度要高。嵌件的毛坯比最终成型的嵌件高出的部分是预留的车加工余量。

现有技术中，在嵌件最终成型的过程中，由于橡胶原材料质量不稳定，在车加工去掉橡胶表面时，橡胶内部非致密层的微小气孔等缺陷就暴露在密封面，使所加工的嵌件达不到要求，导致零件报废比例偏高，达到40％-50％，造成了较高的废品率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种嵌件压胶模具。使嵌件压胶直接成型，无需预留加工余量，避免机械加工产生的裂纹、气泡等缺陷，提高了零件的可靠性和合格率。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种嵌件压胶模具，包括：

下模板(12)，所述下模板(12)设置有型腔；

设置在下模板顶端的上模板(11)，所述上模板(11)的底端设置有与所述型腔相连通的凹槽(111)，所述凹槽(111)与工作时所述型腔内放置的嵌件(13)的预压胶部位(112)相对应。

优选地，所述下模板为圆柱筒形。

优选地，所述下模板的中空部分的形状与未加工出榫接槽的嵌件骨架的形状完全相同。

优选地，所述上模板的下表面为比所述下模板开口直径大的圆形。

优选地，所述上模板的上表面面积大于所述上模板的下表面面积。

优选地，所述上模板的上表面为与所述上模板下表面同轴的圆形。

优选地，所述上模板的形状为圆锥体形。

优选地，所述上模板为横截面的直径阶梯式递减的多个圆柱体组成。

本实用新型的模具能使嵌件直接加工成型。嵌件的金属部分先加工成型，再利用粘接剂将橡胶与金属嵌件牢固粘接，在模具的上模板上设计有环形的圆弧槽，在压胶时模具上模板的环形圆弧槽可以补充橡胶的不均匀收缩，使最终成型的零件胶面与其金属面平齐，从而提高了零件的可靠性与合格率。

附图说明

图1为本实用新型的初步阀座压胶模具结构图；

图2为阀座的骨架结构示意图；

图3为本实用新型的一种具体实施方式阀座压胶模具结构图。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种嵌件压胶模具，用于嵌件压胶成型。用这种模具加工嵌件时加工成的嵌件不再留有车加工的余量，而是直接把嵌件加工成与图纸要求一样的大小。然后在嵌件的压胶部位利用粘接剂将橡胶与金属嵌件牢固粘接。由于橡胶本身具有一定的收缩率，造成在粘胶部位的两端与金属粘接，几乎不形成收缩，而中间则正常收缩，导致在嵌件的橡胶面出项圆弧型的凹陷。为了避免这个现象的发生，在模具的上模板上设计一个环形的圆弧槽，用这样的上模板压胶，压出的胶面有圆弧形的突起，然后靠橡胶自身收缩的作用使最后成型的零件的胶面与金属面平齐。从而达到一次成型的目的，提高了零件的可靠性与合格率。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

图1为本实用新型提供的阀座压胶模具的初步结构图。如图1所示的阀座压胶模具的上模板01的下表面是一平面，下模板02的中空部分与阀座毛坯的骨架形状相同，所述毛坯的骨架指没有加工出榫接槽的嵌件的金属部分。图2为阀座的骨架结构示意图。

请参考图3，图3为本实用新型提供的一种具体实施方式阀座压胶模具结构图。这种阀座模具包括：上模板11、下模板12。

下模板12为上端开口的圆柱筒形。下模板12有放置阀座的中空部分。在图2的结构图中，中空部分放置着需要压胶的阀座13。定义一个阀座的骨架的概念，阀座的骨架为还没有加工出榫接槽的阀座的金属件部分。下模板12的中空部分的形状与要压胶的阀座的骨架形状相同。所述要压胶的阀座的高度与最终成型的阀座高度相同，即下模板12的深度与阀座最终成型的高度相同。压胶后的阀座的压胶面不再需要车加工，从而避免了现有技术中在车加工去掉橡胶表面时，使橡胶内部的非致密层的微小气孔等缺陷暴露在密封面。

如图1阀座压胶模具结构图，可以发现，上模板01的下表面即压胶面为一个平面，所述上模板01的下表面能完全盖住阀座压胶模具的下模板02的开口。这样的上模板压胶后由于没有留有橡胶的收缩余量，导致最终成型的橡胶面会有圆弧形的凹陷。本实施例所涉及的阀座压胶模具的上模板11在上模板01的基础上设置了一个环形圆弧槽111。根据摸索不同尺寸、不同批次的橡胶材料收缩的差异性，所述环形圆弧槽111取不同的深度值。

上模板11盖在下模板12上时所述上模板11下表面上的环形圆弧槽111正对阀座的压胶环形槽的位置。用这样的上模板压胶后，胶面会出现一个圆弧形的突起，这是为橡胶收缩留的余量，在橡胶收缩后最终成型的胶面就与金属面平齐了。

本实施例的阀座压胶模具的上模板11为上下两个同轴的扁圆柱体组成，上边的圆柱体的横截面的面积大于下边圆柱体的横截面的面积。这样设计方便了上模板的移动。除此之外，阀座压胶模具的上模板还可以设计成上表面直径大下表面直径小的倒圆锥体形。

用本实施例所描述的阀座压胶模具加工阀座能够使阀座的压胶面一次成型，不需要再对阀座的压胶面进行车加工，从而避免了车加工后使橡胶内部非致密层的微小气孔等缺陷暴露在密封面。阀座的具体加工方法为：首先，把阀座的金属件部分直接加工成型；然后，在阀座需要压胶的环形槽内放入橡胶和粘接剂，然后将阀座放入模具的下模板内；最后，使上模板的环形槽对准阀座的压胶部位，盖上上模板，将模具放入硫化机进行嵌件的压胶。这样加工出来的阀座的胶面与金属面平齐，达到能够一次成型的目的。

上述具体实施例是一种高低压活门的阀座的压胶模具，只是嵌件压胶模具的一种。本实用新型解决技术问题的技术方案除了应用于上述实施例外，还可以应用于多种需要压胶的嵌件。

另一种应用本实用新型解决技术问题的技术方案的具体实施例是阀芯压胶模具。下模板的中空部分的形状设计为阀芯的骨架形状，上模板的环形圆弧槽的位置和深度根据所要加工的阀芯和所用橡胶的具体情况设计，就得到一种阀芯压胶模具。

根据实际需要还可以设计出多种不同种类、不同型号的嵌件压胶模具。

以上对本实用新型所提供的嵌件压胶模具进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种嵌件压胶模具，其特征在于，包括：

下模板(12)，所述下模板(12)设置有型腔；

设置在下模板顶端的上模板(11)，所述上模板(11)的底端设置有与所述型腔相连通的凹槽(111)，所述凹槽(111)与工作时所述型腔内放置的嵌件(13)的预压胶部位(112)相对应。

2.根据权利要求1所述的嵌件压胶模具，其特征在于，所述下模板为圆柱筒形。

3.根据权利要求2所述的嵌件压胶模具，其特征在于，所述上模板的下表面为比所述下模板开口直径大的圆形。

4.根据权利要求3所述的嵌件压胶模具，其特征在于，所述上模板的上表面面积大于所述上模板的下表面面积。

5.根据权利要求4所述的嵌件压胶模具，其特征在于，所述上模板的上表面为与所述上模板下表面同轴的圆形。

6.根据权利要求5所述的嵌件压胶模具，其特征在于，所述上模板的形状为圆锥体形。

7.根据权利要求4所述的嵌件压胶模具，其特征在于，所述上模板为横截面的直径阶梯式递减的多个圆柱体组成。

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