CN202228551U - 汽车传动轴的突缘叉锻件 - Google Patents

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黄旭东
郑天国
陈洋清
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SHANGHAI YUNLIANG ENTERPRISE DEVELOPMENT Co Ltd
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Abstract

本实用新型公开了一种汽车传动轴的突缘叉锻件，包括圆盘部和叉爪部，所述圆盘部为一个，叉爪部为两对，圆盘部的两侧各连接一对叉爪部。优选地，所述两对叉爪部具有同一个中心面。本实用新型将两个工件合并为一个锻件一起进行锻造，可以省去复杂的制坯工序，且通过这种改变，使锻造过程中坯料两端共同向中间聚料，从而保证有较多的材料聚集到型腔的深处而充满型腔，避免了中间圆盘部因缺肉而报废，提高了锻件的合格率。本实用新型锻件成型后，只要沿圆盘部切开，就可以成为两个突缘叉工件，同时，采用这种结构形式，也取消了圆盘部端面的拔模斜度，节省了材料。

Description

汽车传动轴的突缘叉锻件
技术领域
本实用新型涉及一种模锻工件，具体涉及一种汽车传动轴的突缘叉锻件。
背景技术
突缘叉锻件是一种复杂的叉形锻件，如图1、图2所示，它包括一个圆盘部1和一对叉爪部2、2’，这种锻件由于截面变差大，制坯工序中对工人的技术要求比较高，且锻造过程中经常不能保证模腔充填饱满。这类锻件在模具中的分模面一般处于图2中A-A线所示的位置，特别是圆盘部1边缘所对应的深模腔部位往往不能充满，导致锻件因缺肉而报废。
另外，在模锻中为了保证顺利脱模，需要在圆盘部的端面增加拔模斜度3、4，因拔模斜度3、4而增加的材料需要用机加工进行切除，这样也造成了材料的浪费。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构更合理的汽车传动轴的突缘叉锻件，以克服现有技术的上述缺陷。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种汽车传动轴的突缘叉锻件，包括圆盘部和叉爪部，所述圆盘部为一个，叉爪部为两对，圆盘部的两侧各连接一对叉爪部。
优选地，所述两对叉爪部具有同一个中心面。
本实用新型的有益效果是，将两个工件合并为一个锻件一起进行锻造，可以省去复杂的制坯工序，且通过这种改变，使锻造过程中坯料两端共同向中间聚料，从而保证有较多的材料聚集到型腔的深处而充满型腔，避免了中间圆盘部因缺肉而报废，提高了锻件的合格率。本实用新型锻件成型后，只要沿圆盘部切开，就可以成为两个突缘叉工件，同时，采用这种结构形式，也取消了圆盘部端面的拔模斜度，节省了材料。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。
图1是现有的一种突缘叉锻件的主视图。
图2是现有的一种突缘叉锻件的左视图。
图3是本实用新型一种突缘叉锻件的主视图。
图4是本实用新型一种突缘叉锻件的左视图。
图中：1：圆盘部；        2、2’：叉爪部；
      11：圆盘部；       3、4：拔模斜度；
      A-A：分模面；      B-B：切分面；
      C-C：分模面。
具体实施方式
如图3、图4所示，本实用新型一种汽车传动轴的突缘叉锻件具有一个圆盘部11和两对叉爪部2、2’，两对叉爪部2、2’分别连接在圆盘部11的两侧。并且，这两对叉爪部2、2’具有同一个中心面C-C，该中心面C-C也是这种突缘叉锻件在模锻过程中的分模面。
本实用新型的突缘叉锻件其实是将两个突缘叉工件合并在一起进行锻造，这样可以省去复杂的制坯工序，并且这种结构可以使得其在锻造过程中坯料两端共同向中间聚料，从而保证有较多的材料聚集到型腔的深处而充满型腔，避免了中间圆盘部因缺肉而报废，提高了锻件的合格率。本实用新型锻件成型后，只要沿圆盘部11的中间平面切开，就可以成为两个突缘叉工件，因此圆盘部11的厚度应当大于等于单个突缘叉工件圆盘部1厚度的两倍，但由于切分面B-B两侧均为平面，也就是取消了现有技术单件锻造时圆盘部1端面的拔模斜度，从而可以节省材料。

Claims (2)

1.一种汽车传动轴的突缘叉锻件，包括圆盘部和叉爪部，其特征是，所述圆盘部为一个，叉爪部为两对，圆盘部的两侧各连接一对叉爪部。
2.根据权利要求1所述的突缘叉锻件，其特征是，所述两对叉爪部具有同一个中心面。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN106734790A (zh) * 2016-12-03 2017-05-31 贵州航天新力铸锻有限责任公司 V型腔锻件的锻造成型工艺

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